塑料材料电镀及缺陷分析
电镀品缺陷及原因分析
电镀品缺陷及原因分析一、电镀品缺陷分类：1、前处理造成的缺陷：漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花2、电镀过程中造成的缺陷起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析：电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷，因此，要对电镀故障分析找到问题点，才能对症下药，解决问题1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素，还是非电镀因素，从电镀科学和生产规律而言，电镀溶液是生产的主体或必要因素，是获得正常镀层的必要条件，镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层，而非电镀因素，如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素，是获得正常镀层的充分条件，只有在具备条件下才能充分发挥作用。
镀液因素属于不可逆性，其成份调整时，加入容易除去难，如果判断一旦不当，虽然纠正但费力，后果严重，而非镀液因素则具有可逆性，万一判断不当，比较容易纠正，不产生严重后果。
1．1 镀液因素：是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围，而引起镀液性能恶化，从而造成相应的电镀故障，镀液因素包括：1) 镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调2) 镀液中受到各种有害金属离子，氧化剂以及有机杂质感污3) 水质不符，如Ca、Mg 离子超标等因素等等1．2 非电镀因素：是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1) 镀液温度、PH 值、电流密度等工艺条件失控2) 工件抛、磨不符，基体表面状态不良3) 工件镀前处理不当4) 受镀时导电不良5) 镀件周转发生沾污、氧化6) 镀后处理中清洗不净7) 干燥不符、工件受潮等等非电镀因素引起的故障缺陷，正是由于其偶然性诱发原因，而使电镀故障具有特征、程度不一，而且故障往往表面为时有时无，时轻时重等非规律性特征1．3 镀液因素的故障原因确定方法镀液因素造成的故障，通常要通过镀液成份调整，或除杂净化来解决，如判断不当，在初步判断后未经确定，即加料处理，若未能消除故障，不仅造成人力、财力的浪费，而且使故障处理复杂化而延误生产，镀液因素确定方法：1) 镀液成分失调：是电镀故障生产常见原因之一，诸如：镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高，会使沉积速度降低，镀层容易烧焦，主盐浓度过高或铬合剂浓度过低，会造成镀层粗糙，导电盐过低易导致槽电压升高，溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因，对症下药。
注塑电镀缺陷分析及处理
注塑电镀缺陷分析及处理注塑和电镀是常见的制造工艺，在工业生产中得到广泛应用。
然而，这两种工艺在生产过程中难免会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。
因此，分析和处理这些缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑和电镀的常见缺陷，并提供相应的处理方法。
首先，注塑缺陷是指在注塑成型过程中出现的不良现象。
常见的注塑缺陷包括短注、气泡、烧结、射出不良等。
首先，短注是指注塑料未完全填充模具导致产品表面出现空洞或断裂。
短注的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，温度控制不当等。
处理短注的方法包括调整模具结构，调整射出速度和温度控制。
其次，气泡是指注塑过程中被困在产品内部或表面产生的气体泡泡。
气泡的形成可能是由于塑料中的水分引起的，温度和压力不稳定导致的。
处理气泡的方法包括加热塑料颗粒，增加模具通气孔，调整注塑过程中的温度和压力。
再次，烧结是指注塑过程中塑料或添加剂热分解并产生焦炭，导致产品表面发黑或有异味。
烧结的原因可能是注塑温度过高，停滞时间过长，模具表面有杂质等。
处理烧结的方法包括降低注塑温度，缩短停滞时间，保持模具清洁。
最后，射出不良是指注塑过程中塑料未完全填充模具导致产品表面出现凹陷或不光滑。
射出不良的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，射嘴不正等。
处理射出不良的方法包括调整模具结构，调整射出速度和射嘴位置。
除了注塑缺陷，电镀缺陷也是制造过程中常见的问题。
常见的电镀缺陷包括气泡、孔洞、颜色不均匀和剥落等。
首先，气泡是指电镀过程中，被电解液困住的气体形成气泡。
气泡的形成可能是由于电解液中含有水分，电镀时间过长或温度不稳定。
处理气泡的方法包括预处理金属表面，控制电解液的成分和温度。
其次，孔洞是指电镀过程中金属表面出现小孔的问题。
孔洞的原因可能是金属表面存在杂质或油污，电镀液配比不当等。
处理孔洞的方法包括清洁金属表面，优化电镀液配比。
再次，颜色不均匀是指电镀后金属表面出现色差或斑点。
颜色不均匀的原因可能是电解液的浓度不一致，电镀时间不稳定或金属表面存在杂质。
塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析
塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析01.镀层脱落镀层与塑料件之间或镀层之间的附着力不够。
一般是粗化不足或过度，铜层或镍层氧化引起的。
02.烧焦在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层，颜色暗或灰黑。
一般因为电流过大造成的。
03.露黄没有镀上铬，露出淡黄色的镍层。
一般是镀铬电流偏低，或挂具导电不良引起。
04.白雾电镀件表面缺少光泽，呈现白雾状外观。
主要原因为镍层夹带杂质、污染，或被钝化形成。
05.起泡电镀层里有空气，镀层局部被氧化，或塑料件含有水份及杂质，一般以小面积形状出现。
06.镀层粗糙、毛刺电镀件表面粗糙，夹带颗粒状疵点，指甲能感觉到。
一般为固体杂质、粉尘、挂具上金属结瘤带入镀液中，沉积在镀层中形成。
07.漏镀塑料件局部没有镀上金属。
一般是粗化不足或过度，钯活化不充分，局部化学镍未镀上造成。
08.花斑镀层表面呈现的条纹状、圆环状或不规则、不平滑的花斑。
形成原因主要有：铜缸添加剂比例失调，整平性不足。
09.开裂由于镀镍有机杂质偏高使镀层脆性较大，或铬层厚度太厚引起。
10.麻点主要形成原因：①注塑件表面缺陷(麻点,油污/灰尘等污染);②溶液杂质较多,杂质净化不彻底;③厂房内粉尘及其它污染物;④清洗水杂质;⑤厂房内酸雾易腐蚀镀层产生麻点;⑥设备故障造成零件掉落,产品长时间浸泡于药水中,镀层溶解,生成杂质;⑦搅拌空气源有尘埃及其它污染物;⑧挂具结瘤溶解于溶液，挂具破胶不易清洗，污染药水等。
11.露底麻点镀件微小的漏镀部分，如针孔一样大小。
主要形成原因：挂具结瘤带入杂质而溶解在钯缸及化学镍溶液;厂房内铬酸雾、盐酸雾污染零件表面;粗化,钯缸,解胶,化学镍等前处理溶液杂质。
12.针孔主要是镀镍层表面张力偏高，湿润剂量偏低而在镀层表面形成微小的孔穴，但不露出塑料基体。
塑料电镀常见故障分析和处理
塑料电镀常见故障分析和处理【慧聪表面处理网】1．零件表面都镀不上铜层出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。
对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。
用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。
若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。
在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。
经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。
2．化学镀铜时。
零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不彻底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。
零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油，因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。
如果在化学沉铜时，塑料件表面在5rain之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。
ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法
ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。
ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。
ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。
对电镀级ABS 塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。
丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。
由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。
形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。
我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。
2问题及解决方法2.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。
灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。
由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。
后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。
铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。
为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。
夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。
2.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。
由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。
引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。
除油不彻底，会引起掉皮、脱落。
灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。
粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。
粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。
由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。
塑料电镀异常分析
塑料的电镀研究始于20世纪30年代，在塑料上镀金属是材料学、化学镀和表面处理技术发展的产物，已经成为一门极有应用价值的表面处理技术。
塑料电镀是在塑料的基体上通过金属化处理的方法沉淀一层薄的金属层，然后再在这薄的导电层上进行电镀加工的方法。
最终得到的产物是由塑料和金属组成的复合材料，其制品兼有塑料和金属的优点，它即保持塑料的密度小、质量轻、强度高、成本低等特点，还可以赋予材料美丽的金属外观及导电性能、导热性能及耐磨性能。
金属镀层不仅对塑料制品起到装饰作用，提高了塑料制品的表面机械强度，还赋予了塑料制品新的功能。
可电镀的塑料种类很多，如ABS塑料、聚丙烯、聚乙烯塑料、聚砜类塑料、聚碳酸酯、环氧树脂等，其中聚丙烯与ABS塑料在电镀上具有很多优势。
近年来，随着现代工业的飞速发展，电镀塑料广泛应用于汽车、摩托车、家用电器零部件、水暖器材、小装饰品、化妆品包装、旋钮等轻工产品的各个方面；高性能的电镀塑料制品还可用于制作无线电通讯配件、火箭、宇宙飞船上的零部件、宇航服等。
三维网技术论坛3 z!w9 He. H4k1 I塑料电镀的工艺是：塑料工件→去处应力→除油→水洗→粗化→除铬→清洗→敏化→活化→清洗→解胶→水洗→化学镀→清洗→电镀。
这些步骤按照电镀的过程可分为化学镀前表面处理、化学镀和电镀三个部分。
化学镀前的表面处理去除应力、除油、粗化、敏化、活化和解胶为镀前表面处理工艺，电镀前处理工艺对塑料电镀的质量有着重要的影响。
塑料在电镀前必须消除其内应力，否则会影响塑料与镀层之间的结合强度。
同时在浸蚀处理时会发生浸蚀不均匀，甚至镀件开裂等现象。
塑料制件表面除油工艺与塑料表面的脱脂工艺相似。
一般塑料的表面除油分为有机溶剂除油，碱性化学除油，酸性化学除油。
经过除油的制品表面，要能很快地被水浸润，为粗化做好准备。
除油工艺的好坏将会影响到镀层的结合力的强弱，并对维护粗化液有很大好处。
粗化塑料粗化的目的是使塑料光滑的表面变为微观粗糙面，使塑料表面由憎水变为亲水，以提高镀层与塑料基体的接触面及结合力。
注塑件常见缺陷对电镀的影响及解决方案
六、射纹（气斑）
缺陷描述 产品浇口处出现的斑纹和混浊。经常发生在当熔料进入 到模腔内，流体前端停止发展的方向，电镀不易遮盖易发生 批量不良。 缺陷原因 热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过 程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 解决方案 增大浇口直径，浇口重新定位，浇口与模壁之间采用圆 弧过渡，降低注射速度或采用多级注射速度，提高模具温度 ，调整料筒的温度，调整背压等。
十二、颜色不均
缺陷描述 制品表面颜色不一样，发生在浇口附近和远处，电镀后 容易影响电镀试验性能。 缺陷原因 当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成 塑料的热降解，导致颜色不均，热流道温控故障等。
解决方案 是降低螺杆速度，调整料筒温度和残留时间，增加背压 等，检查热流道工作是否正常。 。
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九、烧焦
缺陷描述 机械、模具或成型条件不同的原因引起的烧伤，产品表 面成黑色状，一般存在于熔料汇合处。电镀后产品该位置影 响电镀试验。
缺陷原因 料筒过热，使树脂高温分解、热流道温控故障、模具排 气不良等。 解决方案 适当降低料筒及喷嘴温度，适当降低模具温度，降低注 塑压力及速度，增设排气槽，检修热流道。
四、翘曲变形
缺陷描述 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或 扭曲现象，主要发生在壁薄不均匀无加强筋处。电镀后变形 无法矫正，易发生批量不良。 缺陷原因 脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同 程度的变形。模具设计前未做预变形处理。
解决方案 扩大流道截面和浇口面积，增设排气槽，提高模具、料 筒温度，提高注射压力、速度或保压时间，增加注塑时间， 增加计量等。
二、溢边（飞边）
缺陷描述 凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞 边，多发生在制品的分型面处，电镀后会更加严重，如果是 在尖端处电镀后易发生结瘤和烧焦等批量不良。
塑胶电镀不良分析及改善对策(五)
塑胶电镀不良分析及改善对策（五）
现代电镀网4月29日讯：
常见塑胶电镀不良（五）：毛刺/烧焦
一、产生不良的可能原因：
1、挂具不良；
2、电流密度偏大；
3、上挂方式不正确；
4、生产安排不合理；
5、素材设计缺陷。
二、改善对策及处理方案：
1、挂具不良：
a、挂具未清洗干净；
改善对策：按照规定进行彻底清理，特别是铬层要退镀干净。
b、挂具有破损（破损处累计颗粒）；
改善对策：上挂前检查挂具是否破损？对于破损的挂具挑选出来返工处理。
c、挂具未上满，挂钩掉镀层造成；
改善对策：用报废产品或水口料补满挂具
2、电流密度过大：
改善对策：调整电流密度。
3、上挂方式不正确：
a、未按照正确的上挂方式上挂；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。
b、挂具弹力太小，造成产品掉落；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。
4、生产安排不合理：
a、对于大小差异偏大的产品不能同时安排生产；
b、对于易烧焦的产品要安排专项生产。
5、素材设计缺陷：
a、设计专用的挂具或象形阳极，弥补设计的缺陷；
b、对于尖角的产品，要设计辅助的水口，予以分散电流。
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本文通过常见几种电镀制品出现的典型缺陷，与生产实际相结合，从影响电镀制品表面质量
的因素（塑料材料析，深入浅出地归纳、总结电镀制品常见缺陷产生的原因，并列举了消除
缺陷的改进措施。
1 电镀的定义
广义电镀的定义：包括金属或合金的金属电沉积、电泳、化学镀、置换镀、物理气相沉积（PVD ）、化学气相沉积CVD、转换成膜
（阳极氧化、磷化、钝化等）。
狭义电镀的定义；电镀是镀液中金属离子在直流电场作用下，在阴极表面还原成金属原子
形成金属层的过程。
功能电/防腐电铆装饰性电镀；单金属电镀／合金电镀／复合镀；简单盐
电/配合物电镀；强酸性电铆弱酸性电镀碱性电镀；金属电/非金属电镀。
2 常见电镀生产线
（1）直线龙门式：参数控制灵活，参数存储方便，精度较高，每臂都能单独控制，适合
多品种、多镀种、要求高的零件。
（2）环形线：成本低，效率高，工艺参数调整受限，控制精度低，无法实现单臂控制要
求较低、简单的大批量生产单一品种。
（3）滚镀生产线：滚筒面板采用板材折弯成形或专用网格板拼捍成形，逐位独立驱动、
带驱动滚筒，链式传动，450螺旋齿轮转向传动、独立电机及减速机传动，可以采用或直流
电机变速转动。
（4）带材专用电镀线：产品连续通过设备电镀槽的过程中完成表面处理，既能够保证电
镀层的稳定性和均匀性，又能够保证带材的连续性和完整性，方便包装和后续加工。
3 塑料电镀挂具
电镀挂具每圈都需要在零件下挂后退镀处理，上挂时挂具表面不能有未退镀干净的位置、
电镀积瘤或者绝缘层破损问题如下。
（1）黄铜／紫铜：主要用于极杠、挂具框架。
黄铜有一定的强度，紫铜导电更好成本更高。
（2）磷青铜：挂具挂钩内的弹片。
弹性好导电好成本高。
（3）不锈钢：一般用316不锈钢，一般用于零件的挂钩，挂具吊钩的外层等。
耐蚀性较好、易退镀，导电性差。
（4）钦：电镀的阳极篮、车甫助阳极。
导电差，耐蚀性好。
（5）钦包铜：特殊需要高导电性能且高耐腐蚀性能的位置。
（6）挂具表面绿胶：聚氯乙烯涂料也可用于零件焊接柱的阻镀。
4 塑料电镀POP（Plating on Plastics）镀铬技术在汽车内外饰范围有着明显的优点
首先，金属的质感和光泽；其次，重量轻，密度小；再次，注塑＋电镀工艺，成本低。
目
前汽车上塑料电镀主要采用两种材料，或者/PC占95％以上，尼龙（PA）占5％以内。
PA电镀主要应用与一些对强度及机械性能要求比较高的零件，例如内外门把手等；在整车上的应用：进气格栅，装饰条，后视镜壳等。
以下是常见的常见故障及处理。
（1）烧铜。
成因：镀液温度低；溶液成份不在工艺范围内；添加剂失调；搅拌不良；电
流过大；零件有飞边、过度尖锐的角。
处理方法：升高温度23～30℃；分析、调整添加剂；
赫尔槽试验、调整；加强搅拌；降低电流；修飞边、设计时避免。
（2）漏镀。
成因：铬清洗不净；空气中有氧化性物质；解胶过度；零件表面活性把不足。
处理方法：加强清洗及还原；净化空气，加强通风；调整解胶时间、浓度、温度等参数；保证把的浓度，且吸附耙后的零件表面不受损伤。
（3）覆盖能力差（发黄）。
成因：铬酐、硫酸比例不当；三价铬过多或过少；添加剂失调。
处理方法：分析、调整；赫尔槽试验、调整。
5 结束语
塑料电镀工艺虽然在目前已被广泛运用于汽车内外饰的设计，但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的多种因素。
从塑料原材料到一个电镀好的装饰件，要经过注塑和电镀两大流程。
任何工艺上的差错都可能造成整个产品的报废。
塑料电镀件缺陷具有传递和累计的特性，无论设计、制造还是装配只要存在缺陷，将会伴随整个生产制造过程，且通后续的工艺调整是无法克服的，相反缺陷会逐步放大，现象会更加明显。