凹印生产中的色差及其控制(图)(一)
凹印生产中的质量控制. 免费在线阅读
解决 ，产生的原因 ，结果如何?还是让我们去现 场看一看。
第一起：细小文字印版油墨转移不良 ， 出现 明显缺笔断划
那是夏季的一个晚上 ，天气闷热 ，车间的温 度和湿度很高 ，相对湿度接近百分之百 。在交接 班的过程中 ，突然断纸而停机 。接班机长接上纸 后再开机 ，抽样一看 ，黑版的细小文字墨色浅 ， 缺笔断划严重 。机长降低了机速 ，让副手把黑版 仔细擦一遍 。提速后机长又抽取了几张样看了看
类故障可以通过向地面喷水 ，机组间加喷湿器， 或者采用直接接地放电来消除静电故障。
第三起： 套印好好的版怎么就突然跑版了
印刷套准稳定性依靠张力控制系统和光标 跟踪来维持 。光标的印刷状况对套印的稳定性影 响很大 。此外， 印刷压力、烘干温度、环境温度 和湿度对套印的稳定性影响也很大。
这是一个夏季转入秋季过渡段， 白天还很 热 ，到了晚上天气就比较凉快 ，加上一阵北风过 后湿度大幅度降低 。这一次机台上印刷是宽幅 80g/m2 涂料纸，产品是啤酒标。多版位排版套印 最细的部位只有半线(即为 0. 15mm 左右) 。交接 后机长发现中间一组印刷机组跑版了 ， 急忙调整 套印偏差 ，结果没有反应 。机长检查放卷张力、
高速轮转凹版印刷的速度快 、 印刷纸路长， 一旦出现故障 ，无论是停机调整或者是开机调 整 ，造成的浪费都是惊人的 。造成故障的原因是 多方面的 ，其一 ，受油墨的物理和化学变化的影 响；其二 ，受印版与刮墨刀的润湿状况以及印版 深浅变化的影响；其三 ，受纸张表面物理化学性 能以及静电匀墨系统的影响； 此外还受机台人员 操作和印刷环境因素变化的影响。
凹版印刷中的过程控制方法
凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。
二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。
张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。
三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。
四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
凹版印刷现场颜色管理
凹版印刷现场颜色管理凹版印刷颜色的重要性不言而喻，为有效管理印刷颜色一系列问题，一般需要采取以下几类加以控制管理方法：.一.新单接稿，新颜色确认。
这类一般是业务及接稿人员，直接与客户沟通，确认具体的颜色（电分图、专色）这一环节需要确认提供的专色用我们现有的油墨能否做到的问题，另就是需要了解客户心声，主次部位之分，无法确定可通过打样验证。
二.制版。
四色叠印色需要了解叠印色效果、颜色渐变效果等等一系列问题，是管理颜色最为首要环节之一，把胶样稿通过制版——打样——印刷机还原颜色效果，同时要考虑油墨通过印版在材料上的转移一系列情况。
目标是逐步推行网点扩大及灰平衡等色彩管理，四色冲淡规定定量的比例，来对应所有版辊制作。
专色制版尽量统一版深，如激光版、文字版、金属色版等，大面积色控制37-40U，网穴太深颜色上机生产容易发花，主要表现在深绿、专紫、咖啡一类深色上。
网穴太浅，颜色不够深，印刷时加大油墨粘度，会隐含印刷质量问题。
三.现场打样：一般是打样机打样及印刷机台打样。
1）打样机打色块样：是专色打样，此类一般主要是颜色深度控制，考虑与现场印刷机台有差异性（粘度高、颜色浓度高）调色时深色需要通过添加冲淡来控制。
避免上机无法追到。
同时为防止打样上墨不平、需要高粘度，可以通过色块小打样机解决。
正好有3个色块，供标准、偏深、偏浅，以利于客户选择，同样颜色版不同深浅，一次性解决3个色块偏差样。
同时对于大面积色块样（需要复合镀铝、铝箔）可以复合后连同印刷打样一起交于客户确认，便于生产时颜色容易定。
对于浅色色块打样有较大优点，一旦客户确认色块样，新单生产时，也可以通过配色系统X-Rite测色计算，直接配色完全优于上机人工调色，能够颜色量化。
即便调整也是微调。
对于电分图效果打样机打样，一般深浅网转移与实际印刷的主要差异，在于红色，普遍是打样深网处较深，浅网不足；实际印刷恰恰相反。
如果制版打样转移差就更为突出。
颜色要求较严格只能通过印刷机解决。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
包装印刷基础——第六章 凹版印刷
刷（烟包） 、瓦楞纸箱、出版印刷 、特种
印刷（有价证券） 。
第二节 凹版的制作
凹版主要照相凹版和雕刻凹版两种。
一、照相凹版（影写版）的制作分间接制版 法和直接制版法两种工艺。
间接制版工艺是用连续调阳图底片和凹 印网屏，经过晒版、碳素纸转移、腐蚀等过 程制成凹印滚筒的间接制版工艺，印版从亮 调到暗调的网穴面积相同但深浅不同。
11.镀铬。为了进一步提高凹版滚筒的耐印 力，经打样合格后的滚筒表面，要进行镀 铬以增强版面硬度。
主要步骤：
碳素纸
（二）、直接制版工艺
原稿
清洗 修版
照相
腐蚀 打样
修版
拼版
直接在滚筒上晒版
滚筒挂 明胶层
填版
显影
镀铬
在直接制版工艺过程中，曝光时，空白 部分的胶膜见光被硬化，图像部分的胶膜 未受光，所以未硬化。显影时未硬化部分 的胶膜被水冲走露出铜面，硬化部分胶层 不溶于温水，以微微凸起的浮雕形式存留 于滚筒表面。在腐蚀过程中，这些硬化了 的胶膜保护滚筒表面不被腐蚀，而露铜部 分的表面铜逐渐失去二个电子变成二价铜 离子不断进入电解液，从而形成了大小不 同的腐蚀凹坑，其深度相同，而表面积不 同。
⑵ 砖形网目：网格为长方形，由于网目墙的 错位和调整，使印版耐印力提高，但制文字 版会导致文字边缘产生毛刺。
⑶不规则网目：由不规则颗粒状网纹组成， 适宜复制带网点的印刷原稿、碳笔画稿、 水粉画原稿，不适宜复制文字和线条画稿。
网墙的特点是在曝光时，黑色部分不透光， 只有白线条是透光的，通过曝光使碳素纸 胶层有网目潜影，经过腐蚀后形成深浅不 一的网目墙。为什么要晒网墙？这是因为 在印刷时，凹版着墨部分面积较大，如果 不用网墙，油墨会从版面上流下，而且用 刮刀刮墨时，刮刀不仅刮掉了空白部分的 油墨，同时也要刮走一部分图文部分的油 墨，影响图文质量，为了防止这种状况发 生，在不影响图像层次转移的情况下，晒 制网墙，使其在印刷时作为刮墨刀的支承 体，保证图文部分的油墨不受刮墨
凹版印刷色彩控制
目录1 绪论 (2)1.1课题研究背景 (2)1.2课题研究思路及方法 (3)2 重庆顶正公司生产现场描述 (4)2.1凹版印刷工艺概述 (4)2.2重庆顶正公司生产现场描述 (5)2.2.1生产设备 (5)2.2.2印刷工艺 (5)2.3色彩不一致原因分析 (6)3 油污及对策 (8)3.1刮墨刀 (9)3.1.1 刮墨刀作用 (9)3.1.2 刮墨刀结构 (9)3.1.3 刮墨刀形状 (10)3.1.4 刮墨刀角度 (11)3.1.5 刮墨刀位置 (11)3.1.6 刮墨刀压力 (11)3.1.7 刮墨刀的左右移动 (12)3.1.8 刮墨刀磨损 (13)3.2印刷压力 (13)3.2.1胶辊的选择 (13)3.2.2胶辊的清洁 (13)3.2.3印刷压力 (13)3.2.4 静电吸墨 (14)3.3粘度 (14)3.3.1粘度对油污的影响 (14)3.3.2粘度的测量和调节 (14)4 色差问题分析及解决 (16)4.1色差概述 (16)4.2色差标准及其CIE色空间的L AB及色差仪 (17)4.2.1色差标准 (17)4.2.2 Lab色空间 (17)4.2.3色差仪 (18)4.3色差原因分析及解决方案 (20)4.3.1油墨配制时产生色差 (20)4.32 油墨性能发生变化 (22)4.3.3专色油墨引起的色差 (26)4.3.4好的油墨管理制度能控制色差 (28)5 刀线及其对策 (30)5.1刀线概述 (30)5.2刀线因素及其解决方法 (31)5.2.1 纸张因素（软包装一般没有） (31)5.2.2 油墨因素 (31)5.2.3 印版因素 (32)5.2.4 其他因素 (33)6 套印不准及对策 (35)6.1套印不准与解决方法 (35)6.2套印精度控制 (37)7 凹印制版与色彩一致性的关系 (39)7.1制版工艺简述 (39)7.1.1包装凹印制版 (39)7.1.2包装凹印的制版与彩色打样 (40)7.2凹版制版工艺 (40)7.2.1凹印滚筒的制作 (40)7.2.2印版图像制作 (40)7.2.3镀铬处理 (41)7.3凹印制版与色彩一致性的关系 (41)7.3.1热收缩膜的制版时的图文控制 (41)7.3.2延展性材料制版时的图文控制 (41)总结 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1.1 课题研究背景顶正（开曼岛）控股有限公司是康师傅（控股）有限公司投资成立的境外投资企业，总投资额8230万美元，已在境内投资建立天津、杭州、重庆三大包装制品生产基地，专门从事印刷包装及塑料制品生产及销售。
凹印色彩管理的印前控制
凹印色彩管理的印前控制凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。
如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。
和所有印刷一样，凹版印刷的色彩管理在印刷中起着至关重要的作用，今天我们主要谈一谈色彩管理在印前控制的重要性。
任何一个包装产品的形成都要遵循一个从最初的设计到制版、印刷的一个过程。
当我们把精美的产品提供给客户、展现在消费者手中的时候，我们的内心会感到无比的自豪和骄傲。
但不是每一个产品都是完美的，都会存在这样或那样的缺陷。
追求完美是我们印刷行业人士毕生的目标。
如果我们在最初的色彩设计中如能从多方面考虑，细细的把握，就会减少一些遗憾。
目前我们国内的大多数设计公司设计出来的稿件大多是用四色叠加出来的，有些专色部分的一些特殊的颜色也是用四色叠加，但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等。
由于有的客户在设计方面并不是很专业．他们只是寄希望我们给他们提供完美的产品，可是有些问题如果我们业内人士不替他们把关，就会令他们感到失望。
而我们如果在一些细节上处理不好，也会给我们的正常生产带来一定的困难，其结果就是既不能给客户提供理想的产品，又会造成生产中废品率的增大，提高成本，而且由于废品的增加还会造成能源的浪费并且污染环境。
所以印前控制在我们印刷行业是非常之重要。
一般应该注意如下的问题：技术工艺①文字的大小：字号不小于5号字，字高不得小于2mm。
②线宽的大小：线宽不得小于0．1mm(金属油墨要大于0．1mm)。
色差的成因与预防
色差的成因与预防(一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
‘‘(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
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凹印生产中的色差及其控制(图)(一)
印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。
如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。
无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。
下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。
凹印生产中产生色差的原因
1、原稿与印品间存在的层次差别
由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。
层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。
但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。
2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差
原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料
（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。
在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。
因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。
3、原材料和承印材料的显色误差
原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。
塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。
4、原稿与印品的成色方式不同
原稿与印品的成色方式不同，也会造成色差。
通常原稿是彩色连续调原稿，画稿颜色的深浅是通过染料的多少来表现的，而作品是经过各种色版套印得到的，主要是通过网点的并列或叠加成色。
5制版过程中产生的色差
凹印制版是利用彩色桌面出版系统及软件,通过扫描仪和电分机等设备将原稿的相关信息转换成数字信息存储起来的,然后再转换成相应的电信号,控制电雕机在镀铜的滚筒上雕刻,在此过程中也会产生各种误差。
6、印刷工艺的影响
印刷工艺也会使印品产生较大的色差，如印刷速度、印刷压力、油墨
的色相及黏度会影响墨层的厚度，从而产生较大的色差。
影响彩色复制的主要因素
通过分析印刷过程中影响颜色复制的主要因素并采取相应的措施，可减少印品与原稿间的色差，使印品尽可能地忠实于原稿。
1、网点增大
在整个印刷过程中网点增大是不可避免的，但若增值超过一定的范围就会产生许多问题。
一方面，会降低图像的反差，使整个图像变深，暗调网点并级模糊；另一方面，叠印中任何一色的网点增大时，图像将产生色偏和套印误差。
2、印刷色序和叠印
多色印刷中，彩色印品都是由许多色油墨叠印而成的，叠印不良会产生色彩偏差，混色和层次紊乱。
印刷色序不同，叠印色的色相，饱和度和明度就可能不同。
因此，安排好印刷色序很重要，凹印色序的安排一般按照由深至浅的原则。
3、油墨色相和实地密度
即使是相同厂家生产的油墨，不同生产批次的油墨之间可能存在微小的色相偏差，就会造成相同印品产生色差。
另外，印刷图像的实地密度大小决定了印刷图像的阶调和色调再现范围。
实地密度越高，阶调和色调的再现范围越宽，反之，则图像的色彩饱和度降低，叠印色彩变弱。
4、油墨黏度
印刷黑图像复制中，油墨黏度是一个重要的参数，尤其凹印采用的是液态油墨，用有机溶济当溶济，油墨黏度的高低会直接使印刷图像的阶调和色调发生变化，影响印品的一致性。
印品色彩的检测
彩色印品是由Y、M、C、K及相关专色按不同比列叠印形成的，实际检测时一般不是测量实际图案上的颜色，而是测量与图案同时印刷的质量控制条，用测试仪器检测控制条上的相应色块，可获得印刷质量信息，从而可判断图像阶调和色调复制情况。
1、密度计测量
密度计是分色制版和印刷中质量控制的主要仪器之一，在实际上测量中，它只能获得印刷中Y、M、C油墨的相对量，不能测量被测量颜色的色相。
2、色度计测量
色度计通过直接测量被测颜色表面，获得与颜色刺激值X、Y、Z成比例的视觉效果，换算得出被测颜色的X、Y、Z值。