生产排程系统-可行性分析报告
生产效率部门生产排程优化总结汇报
生产效率部门生产排程优化总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们生产效率部门在生产排程优化方面所取得的成就和进展。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于提高生产排程的效率和精准度，以确保我们的生产能够更加高效和顺畅地进行。
经过不懈的努力和持续的改进，我很高兴地告诉大家，我们已经取得了一些显著的成果。
首先，我们对生产流程进行了全面的分析和评估，发现了一些潜在的瓶颈和优化空间。
通过引入先进的排程工具和技术，我们成功地优化了生产排程，使得生产计划更加合理和有效。
这不仅提高了生产线的利用率，还减少了生产过程中的等待时间和浪费，从而大大提升了生产效率。
其次，我们还加强了与其他部门的协作和沟通，确保生产排程能够更好地与供应链管理、物流运输等环节进行衔接。
通过建立更加紧密的合作关系，我们能够更加准确地预测和满足市场需求，同时最大限度地减少了因为排程不协调而导致的生产延误和损失。
最后，我们还对排程执行过程进行了严格的监控和跟踪，及时发现和解决了一些潜在的问题和风险。
通过引入实时数据监控和反馈机制，我们能够更加及时地调整生产排程，以应对外部环境变化和内部需求波动，从而确保生产计划的稳定和可靠性。
总的来说，我们生产效率部门在生产排程优化方面取得了一些令人振奋的成绩，但我们也清楚地意识到，这只是一个起点，我们还有很多工作要做。
未来，我们将继续努力，不断探索和创新，以进一步提升生产排程的精准度和效率，为公司的发展贡献更大的价值。
谢谢大家的聆听！
此致。
敬礼。
生产排程调度总结汇报
生产排程调度总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够向大家总结汇报我们团队在生产排程调度方面所
取得的成就和进展。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于优
化生产排程调度，以提高生产效率和降低成本。
经过不懈努力，我
们取得了一些显著的成果，现在我将向大家做一份总结汇报。
首先，我们对生产排程进行了全面的分析和评估，发现了一些
存在的问题和瓶颈。
针对这些问题，我们制定了一套新的生产排程
调度方案，并进行了实施和测试。
通过对比实验和数据分析，我们
发现新方案相比于原方案在生产效率和资源利用率方面有了显著的
提升，大大降低了生产成本。
其次，我们引入了一些先进的排程调度工具和技术，如智能算
法和数据挖掘技术，以优化排程方案的制定和调整。
这些工具和技
术的应用，使得我们能够更加精准地预测生产需求和资源利用情况，从而更好地安排生产计划和调度工作。
最后，我们还加强了与其他部门和供应商的协作和沟通，以确
保生产排程调度的顺利执行。
通过与其他部门和供应商的密切合作，我们能够更好地协调各方资源和需求，避免了因为信息不畅通而导
致的生产延误和浪费。
总的来说，我们团队在生产排程调度方面取得了一些显著的成
果和进展，但同时也意识到还有很多需要改进和完善的地方。
我们
将继续努力，不断优化和改进生产排程调度工作，以更好地满足公
司的生产需求和客户的需求。
谢谢大家的聆听。
此致。
敬礼。
生产计划排程工作总结汇报
生产计划排程工作总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸向大家汇报我在生产计划排程工作方面的总结。
在过去的一段时间里，我一直致力于提高生产计划排程工作的效率和质量，通过不懈努力取得了一些成绩，现在我将向大家做一次总结汇报。
首先，我对过去的工作进行了全面的回顾和分析，发现了一些问题和不足之处。
在生产计划排程方面，我们存在着信息沟通不畅、协调不力、资源分配不合理等问题，导致了生产计划的延误和浪费。
因此，我着手制定了一套完善的生产计划排程方案，包括优化信息传递流程、加强各部门之间的沟通协作、合理安排生产资源等方面的措施。
其次，我积极开展了相关的培训和学习，提升了自身在生产计划排程领域的专
业知识和技能。
我参加了多次相关的培训课程和研讨会，学习了最新的生产计划排程理论和实践经验，不断提高自己的综合素质和能力。
最后，我与团队成员密切合作，共同努力推动生产计划排程工作的改进和提升。
我与各部门负责人进行了深入的沟通和协商，制定了一些具体的改进措施和计划，并组织全员参与，共同落实和推动，取得了一些阶段性的成果。
总的来说，我在生产计划排程工作方面取得了一些进展，但也存在一些不足和
问题，需要进一步努力和改进。
下一步，我将继续加强团队建设，提高团队协作效率，不断完善生产计划排程工作，为企业的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
生产排程总结汇报
生产排程总结汇报
尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够在这里向大家总结汇报我们的生产排程工作。
在过去的一段时间里，我们团队不断努力，不断优化生产排程，以确保生产计划的顺利实施，同时也提高了生产效率和产品质量。
首先，我们对生产排程进行了全面的分析和评估，了解了生产设备的运行状况、人力资源的分配情况以及原材料的供应情况。
在此基础上，我们制定了合理的生产排程方案，确保了生产计划的合理性和可行性。
其次，我们优化了生产排程的流程和方法，引入了先进的排程管理工具和技术，提高了排程的精准度和灵活性。
我们建立了完善的排程管理系统，实现了生产计划的实时监控和调整，确保了生产过程的顺利进行。
最后，我们加强了生产排程与其他部门的沟通和协作，建立了跨部门的信息共享机制，实现了生产计划与销售计划、采购计划等的有效对接，提高了生产资源的利用率和生产效率。
通过我们的努力和改进，生产排程工作取得了显著的成效，生产计划的完成率和产品质量得到了有效提升，为企业的发展和客户的满意度提供了有力支持。
在未来的工作中，我们将继续改进和优化生产排程工作，不断提高排程管理水平和技术水平，为企业的发展和生产经营提供更加有力的支持。
谢谢大家的支持和合作！
此致。
敬礼。
生产排程管理总结汇报
生产排程管理总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在此向大家汇报我们团队在生产排程管理方面所
取得的成绩和经验总结。
在过去的一段时间里，我们团队在生产排程管理方面取得了一
定的进步和成绩。
首先，我们加强了对生产计划的制定和执行，通
过合理安排生产资源和人力，有效地提高了生产效率和产能利用率。
其次，我们优化了生产排程算法，提高了生产进度的准确性和可控性，减少了生产过程中的浪费和停滞时间。
最后，我们加强了与其
他部门的沟通和协作，确保了生产排程与物料供应、设备维护等环
节的协调一致，提高了整体生产运营的效率和稳定性。
在这一过程中，我们也遇到了一些困难和挑战。
例如，生产排
程的复杂性和不确定性使得我们需要不断优化和调整算法和策略；
另外，生产排程与其他环节的协调需要更多的沟通和协作，需要我
们加强团队间的合作和配合。
总的来说，我们在生产排程管理方面取得了一定的成绩，但也
意识到了我们还有很大的提升空间。
未来，我们将继续加强对生产排程管理的研究和实践，不断优化和改进我们的工作方法和流程，力争在生产排程管理方面取得更大的突破和成就。
最后，我要感谢团队中每一位成员的辛勤付出和努力，也感谢领导和同事们的支持和帮助。
只有大家齐心协力，我们才能取得更好的成绩和进步。
谢谢大家！。
生产排程总结汇报
生产排程总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们的生产排程情况。
在过去的一段时间里，我们团队经过努力，取得了一定的进展，但也面临着一些挑战。
接下来，我将对我们的生产排程进行总结，并提出一些改进的建议。
首先，让我们来看一下我们过去的生产排程情况。
在过去的季度里，我们按照原定的排程计划，成功完成了大部分生产任务。
我们的生产效率有所提高，产品质量得到了进一步的保障。
然而，也有一些生产任务因为各种原因而延误，导致了一定程度的影响。
这是我们需要重点关注和改进的地方。
其次，我们需要对当前的生产排程进行分析和评估。
我们需要更加精细地制定生产计划，充分考虑到各种因素的影响，包括设备维护、人力资源、原材料供应等。
同时，我们也需要加强对生产排程的监控和调整，及时发现问题并进行及时的应对措施。
最后，我提出了一些建议，希望能够帮助我们改进生产排程。
首先，我们需要加强团队之间的沟通和协作，确保每个环节都能够
顺利衔接。
其次，我们需要优化生产设备的使用，提高设备利用率，减少因设备故障而导致的生产延误。
最后，我们需要建立更加灵活
和适应性强的生产排程系统，以应对市场需求的变化和突发事件的
影响。
总的来说，我们的生产排程取得了一定的成绩，但也面临着一
些挑战。
我相信通过我们的共同努力，我们一定能够克服困难，不
断完善和提高我们的生产排程，为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
生产排程系统(APS)
生产排程系统（APS）精益生产是一种准时制（JIT）生产方式，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
JIT旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
迈讯科生产排程系统(APS)主要帮助企业解决以下主要问题:1、满足订单交期，准时交货不提前生产，也不能延后交货，可随时回复客户准确交期，缩短产品的生产周期，快速应对用户需求不断变化。
2、插单处理遇到客户紧急订单，随时可以插单处理，同时能看出插单对其他订单的影响。
3、提高生产效率对资源进行优化排产，尽量消除等待时间，换产时间，提高生产效率。
条码的全面应用，减少了车间非生产时间，并且提高数据的及时性和准确性。
4、降低库存，追求零库存原材料需求时间、需求数量计算非常准确，真正的JIT生产模式，减少了原材料积压库存；半成品生产过程像流水线一样，前后工序衔接非常紧凑，减少了在制品库存；产成品生产完成时间与交货期无限接近，减少了积压库存。
5、改善加班，增加员工满意度根据排产结果，可提前计划加班时间，调休时间（正常上班但因工作量不足，可考虑放假、调休）。
6、优化人员物料需求及生产计划排产由系统自动计算，大大可以减少计划员、跟单员工作量，且操作简单，不需要很足行业经验都可以胜任。
7、生产与供应商协同生产计划发放后，供应商通过自己的客户端，可以看到工厂每天的生产计划，配套供应商按照指定的时间、地点送货，真正实现JIT生产。
8、提高产品质量，追求零缺陷质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
主要功能1.产品结构录入2.工艺特征定义资源生产时需要使用的工具，产品属性的一种描述，如模具、夹具、刀具，产品的颜色、材质、外观等等，都可以定义为工艺特征。
某公司生产计划排产决策支持系统系统设计报告
某公司生产计划排产决策支持系统系统设计报告一、引言1.1 项目背景随着市场竞争的加剧，公司生产计划排产变得越来越复杂和困难。
为了提高公司的生产效率和资源利用率，我们决定设计并开发一个生产计划排产决策支持系统。
1.2 项目目标该系统旨在通过算法优化和决策支持功能，提供智能化的生产计划排产决策的支持，从而实现以下目标： - 提高生产效率和资源利用率； - 最大化交货准时率；- 最小化生产成本并优化物料库存。
二、需求概述2.1 功能需求该系统应具备以下功能： - 生产计划排产算法：根据产品需求和生产能力，生成最优的生产计划排产方案； - 物料需求计划：根据生产计划和物料库存情况，生成物料需求计划，以便及时采购和补充； - 临时计划调整：支持对生产计划进行临时调整和优化； - 交货准时率分析：分析交货准时率，并提供相关的报表和图表；- 生产成本分析：分析生产成本，并提供相关的报表和图表。
2.2 非功能需求该系统应满足以下非功能需求： - 界面友好易用，操作简单便捷； - 响应速度快，能够快速生成排产方案和报表； - 数据安全性高，保护公司的数据不被泄露或篡改； - 系统稳定可靠，具备良好的容错处理能力。
三、系统架构设计3.1 总体架构本系统采用分层架构设计，包括以下层次： - 用户界面层：提供用户登录、生产计划排产操作界面和分析报表展示界面； - 业务逻辑层：负责处理用户请求并调用相应的算法和逻辑进行计算和决策支持； - 数据访问层：负责与数据库进行交互，对数据进行读取、写入和查询操作； - 数据库层：存储系统所需的数据，包括生产计划、物料库存等。
3.2 技术选型根据系统需求和架构设计，我们采用以下技术进行开发： - 前端界面：使用HTML、CSS和JavaScript进行开发，利用Vue.js框架提供界面展示和交互功能；- 后端逻辑：使用Python作为开发语言，利用Django框架提供业务处理和数据交互功能； - 数据库：使用MySQL作为主要数据库，存储系统所需的数据； - 算法优化：采用遗传算法等优化算法进行生产计划的排产和物料需求计划的生成。
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修订历史术语与缩写目录1项目背景 (5)1.1项目起源 (5)1.2产线人工排程遇到的问题以及对程序排程的期望 (5)1.2.1工厂生产线反馈一 (5)1.2.2工厂生产线反馈二 (5)2行业市场分析 (9)2.1关于APS软件 (9)2.1.1APS就是高级计划排程 (9)2.1.2APS 主要功能 (9)2.1.3APS 厂商 (10)2.1.4APS 的计划层次 (10)2.1.5中长期排程 (11)2.1.6中长期排程软件实现操作步骤 (11)2.2Valor 排程产品的报价 (12)3可行性分析 (12)3.1智能计划排产难度 (12)3.1.1在计划方面的难度 (12)3.1.2在排产方面的难度 (12)3.1.3在建模方面的难度 (13)3.2怎样理解计划和排产 (14)3.2.1第三方产品 (14)3.2.2Planning 和Scheduling (14)3.2.3Lot Sizing（产量），Resource Assignment (资源调配) 和Sequencing(顺序) 153.2.4不同算法对企业目标的影响 (15)3.3DPS 不是APS (16)3.3.1APS由多个系统合作 (16)3.3.2DPS是Scheduling (17)3.3.3Scheduling的缺陷 (17)3.3.4Scheduling的机会 (18)3.3.5SWOT分析及策略 (20)4风险分析 (21)4.1技术风险 (21)4.2人力投入风险 (21)4.3上线风险 (21)4.4项目与客户期望不一致风险 (21)5项目预测 (21)5.1客户期望的是APS (21)5.2Auto DPS目标 (22)6附：项目实施流程 (22)7参考文献 (23)1项目背景1.1项目起源目的：前段生产线因WIP太高，造成生产排程无法掌握，以及出货时程及数量无法达成客户要求。
除现有排程规则，产销人员排单时需考虑MOQ及瓶颈站安排生产排程，以降低产线WIP的数量。
以上仅仅是描述产线排产问题的一角，实际在人工作业的排产过程中，产线还有更多的期望和困扰，比如：料况、交货期、线体的特别安排等待。
1.2产线人工排程遇到的问题以及对程序排程的期望1.2.1工厂生产线反馈一1. Materials: 现在很多手动调整的动作源头其实都是在材料，首先我们喂进DPS系统的是weekly commit，因此实际到料在一周当中会有date的差异；而DPS因为无法考虑材料状况因此仅仅是根据产能和其他相关参数在做排程，即它仅仅考虑了产能的最优化而没考虑材料的限制。
所以当排程出来的结果在材料到料交期无法及时满足时，就需要手动调整。
其次，即使第一次排程结果（或者经过一定手动调整后的结果）已经符合最初的材料限制了，实际当中也会有材料交期的调整或者其他非材料非产能因素（比如NPI schedule 调整）造成的排程变化，此时又要走一轮上述过程才能得到最后排程。
2. Output：这个部分如果不准确，是直接影响到后续排程的准确性；如果能把工单纳入进来一起考量来解决这个问题是更好，但是目前我们所使用的工单管控流程已经绑定了很多现有系统的整套逻辑（包含WMS, FP, MES, SAP），因此如果要导入，应该也有很多的内容要再确认。
3. 半线排程：依目前的线体配置和产品类型，这种线体的排程不可避免，且无论以线体数还是所cover的产品料号来讲，这个部分都必须纳入到整个DPS范围，不可单独手动排程。
因此需要再把程式调整可满足此需求并验证确实可用之后，才真的可以满足的排程需求。
1.2.2工厂生产线反馈二2行业市场分析2.1关于APS软件2.1.1APS就是高级计划排程APS要满足资源约束，均衡生产过程中各种生产资源；要在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划；要实现快速排程并对需求变化做出快速反应。
APS系统最初运用是在一个企业的范围内进行计划的运算和优化，但它也被扩展到供应链的计划上，这包括供应商、分销商和出货点的需求。
不同的软件供应商选用不同的优化算法搭建自己的高级计划系统软件，需要根据解决不同的问题来决定采用哪种算法引擎。
一般APS软件分离散行业和流程行业。
大部分都能支持高级排程，至于高级计划（取代MRP）只有较少软件能支持。
APS软件的算法有三类：第一类：基于数学规划的APS软件第二类：基于TOC原理DBR的APS软件第三类：基于FCS有限制约束的规则优化的APS软件现在，一般来说，工厂用的较多的是第三类。
外部供应链用的较多的是第一类。
热衷于TOC原理的使用第二类DBR的软件。
2.1.2APS 主要功能-基于业务规则的资源和物料优化-模拟仿真使用内存驻留技术来提供快速计算和多个“假设”场景-运作的同步-有限排程（能力的限制）-约束管理-动态提前期计算：基于业务规则和复杂系统-同时考虑物料和能力的约束，以确保两者可用。
-惩罚成本管理-使用非优化工艺或设备的成本。
2.1.4APS 的计划层次计划是企业管理的首要职能，只有具备强有力的计划功能，企业才能指导各项生产经营活动顺利进行。
APS排程排产软件的计划管理中包括两个方面的计划，一方面是需求计划，另一方面是供给计划。
两方面的计划相辅相成，从而实现企业对整个生产经营活动的计划与控制。
APS排程排产软件主要包括5个计划层次，经营规划、销售与运作规划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划这5个层次的计划实现了由宏观到微观、由战略级到战术级、由粗到细的深化过程。
越接近顶层计划，对需求的预测成分越大，计划内容也越粗略和概括，计划展望期也越长。
越接近底层的计划，需求由估计变为现实，因而计划的内容也就具体详细，计划展望期也越短。
在5个计划层次中，经营规划和销售与运作规划具有宏观的性质，主生产计划是宏观想微观的过渡性计划，物料需求计划是主生产计划的具体化，能力需求计划把物料需求转化为能力需求，而车间作业计划和采购作业计划则是物料需求计划和能力需求计划的执行阶段。
在APS排程排产软件系统中上层计划是下层计划的依据，下层计划不能偏离上层计划的目标，从而整个企业遵循的是一个统一的计划。
在电路板生产线，APS的五个层次，分别由不同系统处理，新开发中的Commit 和Auto DPS 属于物料需求计划、能力需求计划方面。
2.1.5中长期排程中长期排程是对企业一段时间内资源产能与市场销售预测需求之间进行平衡调整，并依据调整结果制定中长期计划。
中长期排程不具体制定每个产品详细的生产数量、生产时间以及车间具体设备、人员的生产任务。
企业依据中长期排程结果将粗略的中长期计划再分解为更为详细的月度计划或周（日）计划，得到成品和半成品的生产计划以及原材料的采购计划。
中长期排程是基于有限能力将预测订单需求与资源产能同步考虑，使之彼此平衡，并计算出预测订单的计划时间及资源剩余产能，为中长期计划分解为月度计划、周（日）计划奠定基础，从而使得中长期计划的可靠性和合理性比传统ERP更强。
工厂二需求: 上週commit 給客人的數量6 or 13週皆不可減少,只是把新增加的demand排進排程。
2.1.6中长期排程软件实现操作步骤1. 在产能表中对每个部门依据瓶颈资源、瓶颈工序或关键物品定义产能信息，包括总产能和预留产能等；2. 在制造BOM表中定义物品工艺路线对应的参数信息，如部门信息；3. 录入销售预测订单信息；4. 进行中长期排程，排程结果是在平衡产能和销售预测订单需求基础上给出订单的计划时间，并更新产能表中的剩余产能信息。
2.2Valor 排程产品的报价这是产线评估第三方软体时的对方报价，其他软体报价资讯有限。
3可行性分析3.1智能计划排产难度3.1.1在计划方面的难度一、目标冲突1、客户交货期与生产成本之间的矛盾，比如治具数量限制、PCA瓶颈站的设备2、产能最大化与浪费最小化之间的矛盾，比如设备利用率与低WIP的要求3、库存成本最小化与客户需求的矛盾，比如工厂三的标案方式的生产，料况问题二、如何预测在预期的生产提前期和库存目标下,保证生产与采购有充足的供应(库存、生产订单和采购订单)以满足当前的需求(客户订单)和未来需求(销售预测)，解决生产什么、何时生产？买什么、何时买？3.1.2在排产方面的难度一、复杂多约束的生产现场比如：过炉，带氢气的过炉设备，有些板卡需要这样的设备生产。
二、多品种小批量的复杂生产模式比如：标案式生产，量小、急单、缺少备料，排出的计划随时被改掉。
三、动态变动的生产环境✓紧急插单的情况。
✓实际进度和计划排产不吻合，比如：改变顺序，提前生产。
✓新产品的不确定性，约定的时间内可能提前完成，后续的量产计划提前，或出现被滞后的情况。
✓员工问题，比如：Feeder无人更换等等。
四、精益生产的多品种混排模式比如：客户要求治具的轮流交替使用，多品种的轮换生产。
3.1.3在建模方面的难度随着系统的随机性增大，采用复杂优化技术是不明智的。
如何应用模型知识来排程实际问题呢？答案并不是很明确。
这些问题在学术界标准化模型的研究中有着相当大的差异。
在解决实际问题的时候，这些规则与方法往往被包含在一些更复杂的结构中。
现实排程问题往往与理论研究中的数学模型有很大三别。
因为实际中的排程问题都有白己的特点，所以要找出所有的区别是一件很困难的事情。
1、理论模型往往假设有n项工作需要排程，并且在排程之后，这个有n项工作的问题被解决。
但是在现实中，系统中往往会出现在同一时刻有n项工作需要解决，但是新的工作还在不断增加。
2、理论模型住往不强调重排程问题。
在现实中，经常会出现这样的情况：在根据确定的假设做出了一个排程之后，由于随机事件的发生需要对这个排程进行一些调整。
过于灵敏的重排，会导致计划排产脆弱不可执行。
3、现实中的机器环境往往比理论假设的机器环境更为复杂。
只能生产单面的设备进行双面的生产，双面顺线的设备可以进行不连续的半线生产等。
4、在数学模型中，每一件工作的优先级是固定的。
而在现实中，每一件工作的权重往往随着时间的变化而变化，这种变化可能是随机的。
5、数学模型往往不考虑“偏好”这个因素。
现实不同，比如：这个机型适合在这条线上生产，因为工人熟悉。
再比如：这条线是单面板生产线，但有些复杂的双面机种只在这条线上生产，因为成品率高。
6、多数的理论生产模型并没有考虑机器的可用性约束。
在现实中，一台机器并不一定是连续可用的。
7、大多数理论关注单目标模型。
在现实中，一个问题往往存在多个目标。
不仅仅是多目标，甚至还与不同排程者的经验相关。
8、现实中的排程过程，往往同分配工人班次和调度加班时间紧密结合。
9、理论研究的随机模型常常假设加工时间服从一些非常典型的分布。
在现实中，加工时间往往不是符合指数分布的（标工）。