无损检测概论(第一)
无损检测概论
射线检测 （Radiography Testing ）简称RT
超声波检测（Ultrasonic Testing）简称UT 磁粉检测（Magnetic Testing）简称MT
渗透检测（Penetrant Testing）简称）简称PT
四、无损检测方法的选择
1．经济方面的考虑
首先要考虑的是进行必要的资本投入，并应详细评估 资金的回收情况。对于一个好的企业，在检测方法和 可靠性方面的投资，会收到相当的经济效益。
一般：
射线检测对体积型缺陷比较敏感；
超声波检测对面缺陷比较敏感； 磁粉检测只能用于铁磁性材料的检测； 渗透检测则用于表面开口缺陷的检测； 涡流检测对开口或近表面缺陷、磁性和非磁性的 导电材料都具有很好的适用性。
因此，无损检测技术广泛应于各种设备、压力容器、机械零部 件等的检测诊断，受到工业界的普遍重视。
二、无损检测技术的发展阶段
（一）无损检测技术发展的三个阶段
无损检查( Nondestructive Inspection, NDI)、 无损检测(Nondestructive Testing，NDT)、
2. 在役检测 使用无损检测技术对装臵在运行过程中进行监测，或者在检修 期进行检测，能及时发现影响其安全运行的隐患，防止事故。 这对于大型设备，如核反应堆、桥梁建筑、铁路车辆、压力容 器、输送管道、飞机、火箭等，具有重要的意义。 在役检测不仅可以及时发现隐患，更重要的是可以根据所发 现的早期缺陷及其发展程度（如疲劳裂纹的萌生与发展），在 确定其方位、形状、尺寸和性质等的基础上，对装臵能否继续 使用及其安全运行寿命进行评价。
（三）无损检测技术的特点
1．无损检测不会对构件造成任何损伤 无损检测是在不破坏构件的前提下，利用材料物理性质的变 化来判断构件内部和表面是否存在缺陷，不会对材料、工件和 设备造成任何损伤。
无损检测的概述课案
第一章无损检测概述1.1无损检测目的1.2无损检测范围1.3常用的无损检测办法1.3.1射线检测（RT）1.3.2渗透检测（PT）1.3.3磁粉检测（MT）1.3.4超声检测（UT）1.3.5涡流检测（ET）第一章无损检测概述无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。
所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。
1.1无损检测的目的：（1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。
这就是无损检测最重要的目的之一。
（2）改进制造工艺．无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。
例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。
（3）降低制造成本通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。
例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。
这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
1.2无损检测的范围（1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查（2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查a、质量评定b、寿命评定（3）材料和机器的计量检测通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。
例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。
（4）材质的无损检测无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。
无损检测基础
５．再热裂纹
名称
特征
产生机理
防止措施
冷裂纹
a.成生于较低温度，且产生于焊后一段时间以后，故又称为延迟裂纹。 b.主要产生于热影响区，也有发生在焊缝区的。 c.冷裂纹可能是沿晶开裂，穿晶开裂或两者混合出现。 d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。
1.坡口尺寸不合理； 2.坡口有污物； 3.多层焊时，层间清渣不彻底； 4.焊接线能量小； 5.焊缝散热太快，液态金属凝固过快； 6.焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好； 7.钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中。 8.手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。
a.合金元素合杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加，会扩大敏感温度区。使结晶裂纹的产生机会增多。 b.冷去速度的影响 冷却速度增大，一是使结晶偏析加重，二是使结晶温度区间增大，两者都会增加结晶裂纹的出现机会。 c.结晶应力与拘束力的影响 在脆性温度区内，金属的强度极低，焊接应力又使这部分金属受拉，当拉应力达到一定程度时，就会出现结晶裂纹。
a.再热裂纹的产生机理有多种解释，其中楔型开裂理论的解释如下：近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物（如碳化钛、碳化钒、碳化铌、碳化铬等）沉积在晶内的位错上，使晶内强化迁都大大高于晶界强化，尤其是当强化相弥散分别在晶粒内时，会阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担，于是，晶界区金属会产生滑移，且在三晶粒交界处产生应力集中，就会产生裂纹，即所谓的楔型开裂。图2-30是楔型开裂的示意图。
朱明zhubob-无损检测概论
检测方法和检测对象的适应性(表一)
无 损 检 测培 训
主讲：朱明 高级工程师、高级技师、国家经济师 高级国家职业技能鉴历经兵农工商学。 历经：兵团开车，地方修车，企业管理：技术、运营、 物流、安全、保卫， 职任：客运站长、 公司经理， 集团技术总监， 总经理 及法人代表。 ((本人教学资料搜索:朱明zhubob(需要资料内容) 学历：本科、MBA， 专业：汽车维修与使用、企业管理、经济管理。 职业资格与职称：高级工程师、高级技师、国家经济师、 高级技能专业教师、高级国家职业资格考评员。 管理科 学研究院特约讲师、 管理顾问有限公司高级讲师。 客座任教：大学、 技师学院、国家职业资格培训与考评 及企业内部职业培训。Q号657555589
在产品工艺试验中，对工艺试样进行无损检 验，并根据检测结果改进制造工艺，确定理 想的制造工艺。
4）降低生产成本
在产品制造过程中的适当环节正确地进行无 损检测，防止以后的工序浪费，减少返工， 降低废品率，从而降低制造成本。
3．无损检测的应用特点
1）要与破坏性检测相结合
由于无损检测具有的局限性，不是所有的需 要测试的项目和性能都能进行无损检测，这 种局限性可能来自方法本身，也可能来自被 测试对象的形状、位置等客观条件的不允许， 所以某些试验只能采用破坏性检验。
2）．铸件中常见宏观缺陷及其产生原因
夹砂（冲砂）和夹渣：浇口设计不当容易出现，主要是 铸件表面的砂粒和高温溶液接触，剥离后混入钢中；钢 溶液中混入熔渣后又将钢水注入铸型中。超声波检测 缩孔和疏松：凝固过程中溶液供给不足时产生，此外与 铸件的材质也有关系，收缩率越大材料越容易出现缩孔， 射线和超声波共同使用效果最好 铸造裂纹：铸件各部分冷却速度不同，产生内应力，当 内应力超过该温度下的承受能力时，便会造成铸件撕裂 而形成裂纹。热裂纹 (1300℃) ：晶间夹杂物是脆性的， 在晶间拉伸应力的作用下产生热裂纹；缩孔性裂纹：不 能完全承受其它部位的收缩力产生；冷裂纹（ 260℃ ）： 由奥氏体向马氏体转变温度范围内，组织应力造成穿晶 断裂。超声波检测，大型铸件射线透照加高能加速器 冷隔：同一铸件中一次浇铸或两次浇铸时，由于温度偏 低，金属液体未能充分融合在一起，边界形成带有氧化 层的隔层。超声波探伤。
无损检测概论(第(1)
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Hale Waihona Puke 212）正确选用无损检测的时机
▪ 必须根据无损检测的目的,正确选择无损检测 的时机,从而顺利地完成检测预定目的,正确评 价产品质量。
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22
3）正确选用合理的无损检测方法
▪ 每种无损检测方法均具有局限性，不能适用 于所有工件和缺陷。为了提高检测结果的可 靠性，必须根据被检件的特点（材料、结构、 形状、尺寸，预计可能产生的缺陷种类、形 状、所处部位、取向……）选择适宜的检测 方法。
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特种设备行业制造质量检验和 在用检验中常用的无损检测方法
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▪ 四大常规无损探伤方法：
▪ 射线检测 （Radiography Testing）简称RT
▪ 超声波检测（Ultrasonic Testing）简称UT (频率大于20000赫兹的声波)
▪ 磁粉检测（Magnetig Testing）简称MT
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▪ 无损检测技术的产生和发展：借助于现代科学技术 产生和发展。
▪ 射线照相法（RT）——X射线的发现（1895年伦琴 射线）
▪ 超声波检测（UT）——二次大战中迅速发展的声纳 技术和雷达技术的基础上开发
▪ 磁粉检测（MT）——电磁学基础
▪ 渗透检测（PT）——物理化学的进展
▪ 涡流检测（ET）——电磁学（电磁感应）
▪ 渗透检测（Penetrant Testing）简称PT
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▪ 其它几种常用无损探伤方法
▪ 涡流检测（Eddy current Testing ）简称ET
▪ 声发射检测（Acoustic Emission）简称AE
▪ 目视检测（Visual and Optical Testing） 简称 VT
无损检测概论.
无损检测概论一．无损检测基础知识1．无损检测的定义与分类（1）定义：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法，以“NDT”英文缩写表示。
而用人的肉眼为手段称之为宏观检查，以英文“VT”表示。
1无损探伤：是无损检测早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；2无损检测：是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息；3无损评价：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷、探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的金相组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识综合应用，对试件或产品的质量和性能给出全面、准确的评价。
（2）分类：目前无损检测方法可分为射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）。
1、常用的无损检测方法：RT、UT、MT、PT是应用最广泛的探测缺陷的四大常规方法2、 RT、UT是用于探测试件内部缺陷的，RT是检测内部的体积壮缺陷，UT是检测内部的平面形缺陷。
3、 MT和PT、ET主要用于探测试件表面和近表面缺陷。
4、声发射主要用于探测试件在承载状态下的缺陷张口位移（活动）情况。
5、其他如激光、红外、微波、液晶等技术应用于无损检测。
2．无损检测的目的（1）保证产品质量：通过无损检测可以将原材料中的冶炼、轧制缺陷和制造中的工艺缺陷，如焊接缺陷等一些不允许存在的缺陷发现并予以消除而保证产品质量。
（2）保障使用安全：通过无损检测可以发现设备试件在使用中产生的缺陷，并予以消除而提高了设备在规定的使用条件下工作时的可靠性。
第一章 无损检测概论 第三节 渗透检测
第三节渗透检测一、概述由于毛细管作用，涂覆在洁净、干燥零件表面上的荧光(或着色)渗透液会渗入到表面开口缺陷中；去除零件表面的多余渗透液，并施加薄层显像剂后，缺陷中的渗透液回渗到零件表面，并被显像剂吸附，形成放大的缺陷显示；在黑光(或白光)下观察显示，可确定零件缺陷的分布、形状、尺寸和性质等。
渗透检测的基本步骤包括：预处理、渗透、去除、干燥、显像、检验和后处理共七个步骤。
渗透检测主要用于检测各种非多孔性固体材料制件的表面开口缺陷，适用于原材料、在制零件、成品零件和在用零件的表面质量检验。
渗透检测的主要功能是检测零件的表面质量。
渗透检测的优点是：缺陷显示直观；检测灵敏度高；可检测的材料与缺陷范围广；一次操作可检测多个零件，可检测多方位的缺陷；操作简单等。
渗透检测的缺点是：只能检测零件的表面开口缺陷；一般只能检测非多孔性材料；对零件和环境有污染等。
渗透检测与磁粉、涡流检测的比较渗透探伤的分类1. 方法分类的依据：渗透液种类、清洗方式、显象方式、灵敏度2. 分类①根据渗透液种类（染料）和清洗方法的分类：水洗型荧光法（FA）水洗型着色法（V A）后乳化型荧光法（FB）后乳化型着色法（VB）溶剂清洗型荧光法（FC）溶剂清洗型着色法（VC) F：荧光法V：着色法A：水洗型B：后乳化型C：溶剂清洗型②根据显像剂类型的方类：干式显像法：（用于荧光法） D水基湿显像法：水溶液显像：A;水悬浮液显像：W非水基湿显像法：（溶剂悬浮、速干式）S特殊显象法： E自显象法：N③根据渗透探伤灵敏度的分类：很低级、低级、中级、高级、超高级各种方法的优缺点（一）各种方法的优缺点（二）二、物理基础（一）毛细管作用如图1－6所示，将细管插入液体中时，由于表面张力和附着力的作用，管内的液体可能呈凹面而上升(当液体润湿管子时)，也可能呈凸面而下降(当液体不润湿管子时)，这种现象称为毛细管现象，或称毛细管作用。
图1－6 毛细管作用润湿液体在毛细管中上升的高度，可用下列公式计算：2cos h r g σθρ=式中 h ——液体在毛细管中上升的高度，单位是m ；σ——液体的表面张力系数，单位是N /m ；θ——液体对固体表面的接触角，单位是°；r ——毛细管的内半径，单位是m ；ρ——液体的密度，单位是kg ／m ；g ——重力加速度，单位是m ／s 。
无损检测技术概论
Hale Waihona Puke b) 声学方法：——超声检测； ——声发射检测 ； ——电磁声检测
添加标题
B超
添加标题
电磁方法：
表面方法：
——涡流检测 ； ——漏磁检测
——磁粉检测 ； ——渗透检测 ； ——目视检测
——泄漏检测 。
泄漏方法：
01
——红外热成像检测
红外方法：
02
无损检测NDT (Nondestructive Test)
X射线探伤机
用途：X射线探伤机适用于国防、造船、石油、化工、机械、航空航天和建筑等工业部门检查船体、管道、高压容器、锅炉、飞机、车辆和桥梁等材料、零部件加工焊接质量，内部缺陷以及各种轻金属、橡胶、陶瓷等加工的质量。
X射线探伤机
特点： X射线发生器体积小，阴极接地，风扇强迫冷却； 重量轻，携带方便，操作简单； 自动训练X射线发生器，查询曝光参数； 延时启动高压，保证操作者安全； 严格控制生产工艺，造型美观，结构合理。
射线探伤
射线探伤
P60
利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同﹐检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。 部分的厚度或密度因缺陷的存在而有所不同。当X射线或γ射线在穿透被检物时﹐射线被吸收的程度也将不同。若射线的原始强度为I 0﹐通过线吸收係数为μ 的材料至距离d后﹐强度因被吸收而衰减为I ﹐其关系为 d为物体的厚度，μ 称为材料对射线的吸收系数。如果物体的组织不均匀，或者内部有孔洞或夹杂，则物体各部分的吸收系数并不相同，因此检测到的各处的射线强度亦不相同。
当能量小于1.022 MeV 时，不产生这一效应，能量越大这一效应也越大。这一效应造成对入射线强度的减弱。所以用作探伤时，过分增加射线能量有时反而会减小穿透深度。因此一般经验是最大入射能量在30 MeV 以下。 总的吸收系数
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2．无损检测的目的
1）保证产品质量 借助仪器和器材，可以发现目视检查无法发 现的内外部宏观缺陷。
无损检测不需破坏试件就能完成检测过程， 可以对产品进行100%检验和逐件检验，为产 品质量提供有效保证。
2）保障使用安全 可以对在用设备和部件进行定期检验，保障 使用安全。
3）改进制造工艺
6）．钢板中常见宏观缺陷及其产生原因 与锻件和型材中的缺陷基本类似，按其严重 程度可分为大、中、小三类缺陷
7）．在用设备定检中常见宏观缺陷及其产生原因 在用设备定检中，除常发现因制造方式不同导致 的制造缺陷发展以致缺陷超标，还应注意设备因 运行而发生的运行缺陷。 疲劳裂纹 设备或部件承受交变载荷而引起的裂 纹，该类裂纹的断口一般有明显的呈同心圆状的 疲劳源并伴有脆性断口。 应力腐蚀裂纹 处于特定腐蚀介质中且受拉应力 作用下产生的裂纹 氢损伤 摩擦腐蚀 空化腐蚀
●
￣ ￣ ＿ ￣ ￣ ￣
●
￣ ￣ ￣ ￣ ￣ ￣
※
￣ ￣ ￣ ￣ ￣ ￣
夹渣
●
○
○
○
￣
￣
￣
￣ ￣
注:●很适用; ○适用; △有附加条件适用; ※不适用; ￣不相关
检测方法和检测对象的适应性(二)
分类 检测对象 内部缺陷检测方法 表面近表面缺陷检测方法
RT 白点 表 面 缺 陷 分 类 折叠 断口白点 ￣ ※ 表面裂纹 表面针孔 △ ○ ※
渗透检测（Penetrant Testing）简称PT
其它几种常用无损探伤方法
涡流检测（Eddy current Testing ）简称ET 声发射检测（Acoustic Emission）简称AE 目视检测（Visual and Optical Testing） 简称 VT
泄漏检测（Leak Testing）简称LT
3）．锻件中常见宏观缺陷及其产生原因 偏析：在钢锭浇铸过程中，未凝固部分将引起
合金元素和杂质浓度的升高，此时在重力作用和 钢水的对流现象就会导致偏析，偏析带上的主要 元素：S、P、C、Mn、Mo等. 残余缩孔、缩管和疏松：浇铸中未能及时补充钢 水导致前两者；后者则是钢锭中的微细空隙形成， 产生在晶粒结合较弱、锻造过程中又未能充分锻 合的部位，由于熔炼不良、锻锭形状不适当、锻 造比不适当造成，射线和渗透方法易实现。
4）．钢管中常见宏观缺陷及其产生原因 裂纹 由于产生原因不同而分为纵裂纹和横裂 纹 表面划伤 翘皮的折叠 表面可见并呈一定角度 夹杂和分层
5）．钢棒和型材中常见宏观缺陷及其产生原 因
内部缺陷 由于轧制作用，缺陷一般有延展性 表面缺陷 产生原因不同，形状不同，但均分 布在表面和近表面
– – – – – – – – – 坡口 清根部位 对接焊缝 角焊缝和T型焊缝 工卡具焊疤 爆炸复合层 坡焊复合层堆焊前 坡焊复合层堆焊后 水压试验后 UT、PT（MT） PT（MT） RT（UT）、MT（PT） UT（RT）、PT（MT） MT（PT） VT MT（PT） UT、PT MT
检测方法和检测对象的适应性(表一)
1）.工业应用
主要应用于机械、冶金、航空、铁
道、化工、电力、核工业等部门的材料、
无损评价：（Non- distructiv Evaluation） 简称NDE 新的发展阶段的名称 不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、状态、 性质，还要求获取更全面、准确和综合的信 息，辅以成象技术、自动化技术、计算机数 据分析和处理技术等，与材料力学、断裂力 学等学科综合应用，以期对试件和产品的质 量和性能作出全面、准确的评价。
4）综合应用各种无损检测方法 每种无损检测方法均有其自身的优缺点，不能适 用于所有工件和缺陷。因此，在对某试件确定无 损检测方案时，只要可能，应尽量采用多种无损 检测方法，以保证方法间的互补，从而取得更多 的产品和缺陷信息 除应用无损检测方法获得产品信息外，还应充分 利用其它有关产品的材料、焊接、加工工艺及产 品结构等多方面的信息，综合判断。 这点对于大型和重要工件的无损检验尤为重要
1．8无损检测方法的应用选择小结
锅炉压力容器制造过程中无损检测的应用、各 种无损检测方法与检测对象的适应性如下
锅炉压力容器制造过程中无损检测方法的选择 原材料检验 板材 锻件和棒材 UT UT、MT（PT）
管材 螺栓
UT（RT）、MT（PT） UT、MT（PT）
焊接检验
4．缺陷的种类和产生原因
如前节所述，了解材料和焊缝中的缺陷种类 和产生原因，有助于正确选择无损检测方法， 制定合理的检测方案，从而取得正确的检测 结果。
缺陷的分类：按来源、类型和位置分类
生产工艺缺陷
正常工艺下的缺陷 加工工艺不当出现的缺陷
服役过程中的缺陷：疲劳、应力、腐蚀、蠕变、操作不当等
面积型缺陷
在产品工艺试验中，对工艺试样进行无损检 验，并根据检测结果改进制造工艺，确定理 想的制造工艺。
4）降低生产成本
在产品制造过程中的适当环节正确地进行无 损检测，防止以后的工序浪费，减少返工， 降低废品率，从而降低制造成本。
3．无损检测的应用特点
1）要与破坏性检测相结合
由于无损检测具有的局限性，不是所有的需 要测试的项目和性能都能进行无损检测，这 种局限性可能来自方法本身，也可能来自被 测试对象的形状、位置等客观条件的不允许， 所以某些试验只能采用破坏性检验。
分类 检测对象 内部缺陷检测方法 RT 试 件 分 类 锻件 铸件 压延件（管、板、型材 ※ ● ※ UT ● ○ ● 表面近表面缺陷检测方 法 MT ● ● ● PT ● ○ ○ ET △ △ ●
焊缝
内 部 缺 陷 分 类 裂纹 分层 疏松 气孔 缩孔 未焊透 未熔合
●
※ ※ ● ● ● △
●
● ○ ○ ○ ● ●
2）．铸件中常见宏观缺陷及其产生原因
夹砂（冲砂）和夹渣：浇口设计不当容易出现，主要是 铸件表面的砂粒和高温溶液接触，剥离后混入钢中；钢 溶液中混入熔渣后又将钢水注入铸型中。超声波检测 缩孔和疏松：凝固过程中溶液供给不足时产生，此外与 铸件的材质也有关系，收缩率越大材料越容易出现缩孔， 射线和超声波共同使用效果最好 铸造裂纹：铸件各部分冷却速度不同，产生内应力，当 内应力超过该温度下的承受能力时，便会造成铸件撕裂 而形成裂纹。热裂纹(1300℃)：晶间夹杂物是脆性的， 在晶间拉伸应力的作用下产生热裂纹；缩孔性裂纹：不 能完全承受其它部位的收缩力产生；冷裂纹（ 260℃ ）： 由奥氏体向马氏体转变温度范围内，组织应力造成穿晶 断裂。超声波检测，大型铸件射线透照加高能加速器 冷隔：同一铸件中一次浇铸或两次浇铸时，由于温度偏 低，金属液体未能充分融合在一起，边界形成带有氧化 层的隔层。超声波探伤。
锻件中的缺陷及产生原因:
夹杂物：内夹杂物（通常位于偏析带非金属夹杂
物，但主要是硅酸盐：SiO2 、Al2O3 、FeO2 等）、 外夹杂物（金属和非金属夹杂物，炼钢炉、钢水 包等），金相分析、扫描电镜分析、X光能谱定 量分析、X射线衍射结构分析等 锻造裂纹：锻造温度不适当、加热温度不均匀、 加热和冷却速度不适当及压力加工用力不当等导 致金属局部破裂形成裂纹，内部裂纹：超声波探 伤，表面或者表层裂纹：磁粉或者渗透探伤
几何形状
体积型缺陷
表面缺陷、内部缺陷
1)．钢焊缝中常见宏观缺陷及其产生原因（外观缺 陷略）
焊接裂纹： 热（高温）裂纹，在固相线附近的高温 区形成的裂纹称热裂纹。热裂纹主要发生在晶界处。 由于裂纹形成的温度较高，在与空气接触的开口部位 表面有强烈的氧化特征，呈蓝色或天蓝色，这是区别 于冷裂纹的重要特征。冷（低温）裂纹，焊接接头冷 却到Ms（马氏体相变温度）温度以下时形成的裂纹。 其特点是表面光亮，无氧化特征。再热裂纹，工件焊 接后，若再次被加热（如消除应力热处理、多层焊或 使用过程中被加热）到一定的温度而产生的裂纹称为 再热裂纹。 气孔：焊接金属冷却时，熔化金属中的气体析出， 未能完全浮到表面金属就凝固，从而残留下来形成空 穴,氢气孔、CO气孔。 夹渣：非金属熔渣、焊剂、氧化物和金属钨、铜等， 焊工技术不良、坡口形状不妥、未熔化的焊剂碎片。
第一章 无损检测概论
1．无损检测的定义和分类
定义： 通俗的定义：无损检测指在不损坏试件的前 提下，对试件进行检查和测试的方法。 亦称非破坏性检验。
现代无损检测的定义：在不破坏试件的前提 下，以物理或化学方法为手段，借助现代的 技术和设备方法。
其它无损检测技术 随着现代科学技术的发展，激光、红外、微 波、液晶等技术都被应用于无损检测领域， 而传统的常规无损检测技术也因为现代科技 的发展，大大丰富了应用方法，如射线照相 就可细分为X射线、γ射线、中子射线、高能 X射线、射线实时照相、层析照相……等多种 方法。
由于无损检测技术及其方法种类繁多，因此 有必要对其进行分类。美国国家咨询委员会 无损检测评价委员会的分类系统，它将无损 检测技术划分为6大类，是其中的一种分类方 法。可以从总体上了解各类方法的检测对象、 适用范围、局限性等。
2）正确选用无损检测的时机 必须根据无损检测的目的,正确选择无损检测 的时机,从而顺利地完成检测预定目的,正确评 价产品质量。
3）正确选用合理的无损检测方法 每种无损检测方法均具有局限性，不能适用 于所有工件和缺陷。为了提高检测结果的可 靠性，必须根据被检件的特点（材料、结构、 形状、尺寸，预计可能产生的缺陷种类、形 状、所处部位、取向……）选择适宜的检测 方法。 所谓适宜 ，即不是片面的追求最高的检测灵 敏度，而是在保证充分安全性的同时兼顾产 品的经济性，这样选择的检测方法才是正确、 合理的。
特种设备行业制造质量检验和 在用检验中常用的无损检测方法
四大常规无损探伤方法： 射线检测 （Radiography Testing）简称RT 超声波检测（Ultrasonic Testing）简称UT (频率大于20000赫兹的声波) 磁粉检测（Magnetig Testing）简称MT