审核清单(装配生产部)
IATF16949审核必备证据资料清单(自查表)
1、记录及资料从下单---打样--生产计划—领料—发料—生产日报—检验日报—试验记录—入库--交付全套尽量一致。
2、所有单项一次性工作（即无法抽样的），例如内部审核【体系/过程/产品三项审核】、管理评审、目标指标方案及统计、供应商评估/顾客满意度调查/、各类的年度计划/经营计划书、风险识别及应对措施方案、相关方需求识别、量具校准报告（测量系统分析）、质量成本报告、APQP文件包、PPAP文件包、DFMEA/PFMEA,应急计划、顾客特定要求清单等等，均不能抽样，必须按对应的项目内容准备一套完整资料被查（审批必须手签字）。
3、所有重复性工作（即需要抽样的），例如：“客户合同/订单、对应的评审记录，以及对应出货单等”；“采购订单/协议、对应的订单评审和对应的检验和入库记录”；“客户订单、对应的生产计划/排程、领料单及生产日报、相关制程中的动态记录、设备保养/点检记录、入库或出货单”；“产品检验（进料、制程、成品或出货检验）记录或报告，以及必要的异常处理单或不合格品处置等，顾客投诉”，等等一些日常重复性工作内容或项目，都必须分别各自准备至少4份（即同一内容/项目均准备4份），并且要分布到不同期间（如3月、5月、6月、8月、10月…….）。
4、备注中提到的“必备”为重中之重的必查内容，但不代表之外的不审核或不准备。
5、以上，仅为参考事项及内容，需根据本公司实际情况进行全面准备，同时进行逐项自查，并将结果记录在“自查情况记录”栏内。
最新亚马逊FQA(工厂质量审核)审核清单
importance)
Fully Majority Partially A Few Rough
权重因子(从1 Comply(完 Comply(大 Comply(部 Works(一点简
到5标明重要性) 全符合) 多数符合) 分符合) 单的工作）
Not At All(完全
没有)
N/A Comments( (不相关) 意见/发现)
仓,重工返修区,检查和包装区?)
Does factory's facilities (incl. production equipment, tooling) and 1.2 their maintenances look good?(工厂的设施(包括生产机器和工装用具)以及相应
3
生产区的机台维护与保养
QA/QC人员对相关产品,原料的质量要求以及生产流程是否有足够的知识)
Section 3: Product Development Control(第三部分:产品设计开发控制)
Does factory have right knowledge, experiences and competent engineers 3.1 / technicians to develop the type of products being sourced?(工厂是否有
Does factory organize DFMEA in product development to assess product
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ5
risks and identify product CTQs? (工厂设计开发阶段是否有采用设计失效模式 分析以识别产品风险和关键质量要求)
4
DFMEA（即设计与开发的潜在失效模式与后果分析）分析表
ISO9000 监督审核记录清单
北京中联天润认证中心ISO9000质量审核检查基本清单1、质量目标及完成记录（至少要有3个月记录）；（从体系运行开始，至少审核当年的1月份开始）2、内审记录（内部审核计划、内部审核检查表、内部审核总结报告、内审不符合改善记录、内审资格证书）；(备注：内审员资格证书不是必须有)3、管理评审记录（管理评审计划、管理评审报告）；4、检验记录（来料、过程、成品）；（就是品质部的相关记录）5、检验仪器校正证书；（这个证书要在有效期之内）6、客户订单及签订记录；（最近3个月的记录，涵盖范围里面的所有产品；）7、客户满意度调查记录；（主动调查、被动调查）主要是以调查表的形式8、来料不良处理记录、客户投诉处理记录；（品质部的不良品，退货单，如果客户投诉，是如何处理的等相关记录）9、主要物料采购订单；10、供应商初期调查记录及定期评价记录；（主要调查一下供应商的执照、代码、规模等基本情况，然后决定是否让其供货，定期评价记录是对合作的供应商进行的定期评价，比如；对客户进行分级）11、生产记录（指令）、生产报表；(生产计划单；生产完成情况登记)12、生产不合格品处理记录；（不是必须有）13、设备维护、保养、维修记录；（企业的生产设备）14、文件清单及发放、回收记录；(ISO文件的内部发放、回收记录)15、记录清单（含保存期）；（就是企业的一些物料采购表、维修记录表呀啥的一个记录清单）16、培训计划及记录；（企业的内部培训，比如员工培训）17、仓库进仓、出仓、盘点记录；18、产品图纸、标准。
（图纸带解释说明最好）19、如有设计开发，近一年内的设计开发资料（包括输入、输出、评审、验证、确认）策划研发的步骤；输入：具体的要求，落实到书面；输出：给出生产、采购，详细的作业指导书；评审是贯彻整个过程的，验证是对生产工序的验证，确认：客户是否满意，或者企业内部确认是否达到要求？）以上资料是审核时要求最基本查看到的！质量目标统计、仪器校准、然后还有客户的采购订单、内审资料、管理评审资料这些最重要！。
打分表(打印版)(吉利达产审核清单)
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五、制造过程
43 生产设备 的自动化程度如何？工艺的先进性如 何？加工手段是否齐全？ 严格工艺纪律，对过程参数实行监控，并保存记 录 生产工位、检验工位是否符合要求？ 当零件有追溯性要求时，控制是否与最终产品组 成部件的可追溯性联系起来？ 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都 正确地标识了吗（例如：图号/ 件号、版本号、 批次号、铸造号等）？摆放位置与检验状态对应 吗？如果有要求的话能保证其可追溯性吗？ 20 16 12 8 0
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极限样件是否有效，操作者在工作中是否使用？
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所有的设备和测量仪器都有操作规程标贴在现场 吗？明显吗？ 工装、模具、检验和试验设备是否按要求进行管 理？ 是否有设备、工装及辅助设备的预防性和预见性 维护计划，是否照计划实施了维护？是否进行设 备点检？ 操作者是否能理解指导书的内容？操作者是否注 意到产品的关键特性？
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是否定期进行过程审核？对发现的问题是否采取 了与风险程度相适应的有效的纠正措施？在需要 时，还要对相应的文件更新（例如：FMEA，控制 计划，作业指导书等） 关键特性、重要特性的检测/试验数据是否记录 并存档？（包括SPC资料） 是否所有的内部加工的和客户抱怨的质量趋势 （报告、索赔、零公里故障等）都被有效的监控 、及时更新并且符合相应的指标？ 是否能完成规定的质量目标（PPM值）？ 对制造过程是否进行持续改进？
审核准备资料清单
1.出入库台账 2.盘点资料
物流部（仓库）
仓储现场
1.先进先出：标签卡与实物相符 2.标识管理：有月份标签、不良标识 3.不良品：要放置在不良品区，并标识 4.仓库遵循6S要求管控，物料或产品不能挡到过道 5.盘点记录 6.产品状态分类标示，追溯，区域 7.呆滞料的标示，处理 8.包装管理及标示
品质管理
1.来料检验记录 2.巡检记录 3.成品检验或出货检验记录 4.品质异常报告单 5.各类检验标准 6.现场物料、产品的检验状态标识及区域划分
品保部
文控中心
内管审 可靠性管理 仓储管理
1.一/二级文件最新发行版本 2.二/三级文件/四级表格清单 3.环境因素清单汇总表 4.危险源识别清单汇总表 5.法律法规清单 6.合规性评价记录
人资 人资行政部 行政
1.培训计划 2.培训记录（签到表、效果评估表） 3.特殊设备使用登记证、合格证，特殊工种人员上岗证复印件 4.特殊设备清单、特殊工种人员名单 5.职业健康体检记录 1.各楼层消防平面图（现场） 2.消防演练记录 3.应急预案 4.公司环评报告（检测机构检测结果、环境局评估报告） 5.消防检查报告 6.安全事故发生和调查记录（无不用写） 7.消防设备点检
《销售人员薪资考核管理 制度》、《产品异常退货 注意事项》、《产品退货
管理制度》
《设施管理程序》
注意要点：切换时间点，变 更后的验证
1.记录要及时填写，填写完整 2异常单有台账及跟踪记录 3.注意供应商回复报告的质 量，不能太简单未找到根因
3-6项 若没有可不做
审核不符合项报告、CAR报 告要关闭
客户审核各部门需准备资料清单(2)
项目部ห้องสมุดไป่ตู้
工模部
1.项目部组织架构图及人员职责 2.新项目评审资料及对应的记录 3.新项目检讨事项的记录 4.设计变更后，试模阶段跟进的资料 5.打板签样作业指导书及记录 6.试作阶段，产品外观、模具等问题点的处理记录 7.部门教育训练计划及实绩 8.项目部工作流程 1.部门组织架构图及岗位职责 2.设计和开发的策划（人员职责明确、进度等） 3.模具加工设备明细表（含：型号、厂商等信息） 4.模具设计评审资料及记录（如：新模开模评审记录等） 5.模具设计开发进度的跟进/确认资料 6.模具验证、确认的相关资料和记录表单 7.部门教育训练计划及实绩 8.模具资料的信息安全管理方案 9.模具设计更改的记录 10.设计修模资料发放登记一览表（履历）
客户审核各部门需准备资料清单
部门别 资料名称及相关
1.合格供应商清单 2.供应商基本资料 3.订单样板及订单变更的范例 4.成本递减的相关资料或记录 5.采购程序 6.部门组织架构图及岗位职责 7.教育训练计划及执行实绩（含：培训资料及记录） 1.IQC作业指导书、检查履历、检查记录 2.受入物料的RoHS检测记录及报告 3.供应商提供的SGS报告及清单 4.供应商年度评价资料（含：check list、CAR) 5.供应商月度CQDS评价表 6.SQE对供应商辅导及供应商改善报告 7.IQC抽样方案、标准及AQL水平 8.进料品质异常的处理记录 9.检查员培训的相关记录 10.仪器校准的标识及产品/区域的标识管理 1.各工序作业指导书 2.各工序初中终物检查记录、巡检记录 3.统计技术（如：CPk、SPC等）使用的范例 4.关键工序的CTQ管理记录、点检实绩 5.检查员培训记录（含：计划、签到表、考核等） 6.巡检异常的处理记录 7.仪器校准的标识及巡检产品的留样记录 1.出货检验作业指导书及出货检验记录、报告等 2.出货检验不合格的处理记录 3.检查员培训记录（含：计划、签到表、考核等） 4.出货RoHS检测的报告 5.产品状态/区域的标识 6.产品包装作业指导书及注意事项 1.产品承认书（范例） 2.客户抱怨的处理记录（如：8D 报告） 3.客退品处理的记录及产品不良信息传达记录（如：工作 联络单） 4.品质知识培训的记录
IATF16949 2016认证审核清单和审核要点(TS16949审核清单)
ISO9001:2015/IATF16949:2016认证审核清单和要点一阶段审核1.顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单；2.体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单；3.内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等4.管理评审：评审计划、评审报告等；5.过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标；6.与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价；7.与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等；8.汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。
二阶段审核管理层1.公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；2.企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；3.公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；4.年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。
需提交连续12个月的统计结果。
业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。
5.管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；6.体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；7.过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；8.产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告；外审员审核关注点：1、顾客特殊要求和体系关系矩阵必须建立，顾客特殊要求不是技术和图纸要求；如果没有，审核时企业需提供顾客出具的书面证据；2、产品安全满足13项要求，如，作业指导书有安全标识，追溯性必须100%有批次号，FMEA和CP必须有顾客的特殊批准，变更需经顾客批准等；3、员工举报电话必须建立，邮箱不接受；4、应急计划含常发自然灾害，最高管理者每年评审；5、风险分析不能按部门来做，必须按照过程，按照事件分析，风险需建立等级，制定预防措施；6、基础设施评价，须体现精益的原则；7、内部实验室，必须形成范围清单，标准清单和实验设备清单；8、内审员能力满足5项要求，包含培训老师资格（IATF授权机构的培训合格证明）必须保留；9、SQE除满足内审员5项要求，还需满足FMEA和CP的能力要求；10、记录保存：生产件批准文件、工装记录（包括维护和所有权）、产品和过程设计记录、采购订单（如适用）或者合同和修正，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年；11、软件开发应有质量保证过程，并纳入内审方案；12、供应商必须爬坡提升，审核计划形成文件；13、TPM形成文件化的目标，如：OEEMTBFMTTR;14、返工和返修必须有作业指导书，FMEA的分析；15、不合格品报废前，确保其丧失物理上的使用价值；16、控制计划必须结合FMEA更新；17、审核前须按照IATF16949标准要求，进行一次完整的内审和管理评审；18、转版审核须提供按新版运行的至少3个月的绩效指标。
供应商质量体系审核清单
6.5 来料检验规程是否文件化并执行？
6.6 是否有来料保质期及贮存条件的规定并加以实施？
6.7
对于来料检验不良的结果是否有要求分承包商采取相应 的纠正和预防措施?
7.产品实现 7.1 各工位是否有相应作业指导书？ -过程管理
7.2 是否按作业指导书进行作业？
7.3 是否有首件确认制度并加以实施？
7.4 是否有制程检验规程并加以实施？
是否进行测量系统分析(MSA)、量具重复性及再现性 (GR&R)研究?
9.8 测量仪器是否有检定标识，并标明其使用期限？
9.9
对于失准的测量仪器，是否有对之前测量的产品重新进 行确认？
10.1 是否定期对顾客满意度进行测量并有相应措施？
10.2 是否有对顾客满意度进行评审？
10.3 是否有适宜方式对质量体系过程进行监视？
5.7 有控制设计更改的程序吗？
5.8 设计更改控制是否通报客户并经过客户批准？
5.9 工厂有研发组织吗？是否有产品工艺、现场支持队伍？
6.产品实现 -采购
6.1
是否有供应商选择、评价和重新评价的准则，并按规定 实施？
6.2 供应商评价是否定期进行?
6.3 是否有合格供应商名录？
6.4 采购要求是否充分传达到供应商？
评审得分=（评审项目总分/评审项目数）×25=
判定等级： 级
审核组长：
部门：
审核组员：
（分）
评审项目总分： 分
职务：
7.12 是否设定好设备的清扫周期并实施?
7.13
所有的原材料、在制品和成品是否按LOT加以管理和识 别？
7.14 是否在产品实现的全过程中用适宜的方法识别产品？
7.15
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DI-QA-11-3 设备、工装夹具验
收管理规定
“固定资产处置单”经相关部门会签后，副本是否交财务存档？
6.1 新购或转移设备（含工装夹具、测试台）、检验仪器/设备及其辅助设备 除正常验收外，是否有 QC、PE、ME、SF 四个部门的验收----通过新版 本验收单 UF-PD-02-12 查
6.2 大型设备搬迁时是否通知以上部门并重走验收？
6.5.2 因物料变更或产品停产等需要将物料退仓时，退仓前，是否按单据要 求正确填写“物料退仓单”呈本部门负责人批准后将单据和所退物料（必须 有良好的包装和标识）一起交质量部质检员进行检验？
5.1 有无严格按各类产品生产流程图安排生产工序？ 5.2 是否以“生产订单”为依据组织生产？
5.4.1 正式生产前，是否根据不同类别的产品要求作好产前准备，包括环境 要求和个人防护要求、生产条件的确认、作业指导书的准备、材料的分配等？
审核清单（装配生产部）
审核文件
SOP-AD-005-12 员工培训程序
SOP-PD-010-15 采购控制程序
审核文件
5．2．1 部门间变更工作岗位的员工，是否负责再培训并填写新岗位“员工 培训记录表”？ 5. 2. 2 部门内部变更工作岗位的员工，是否负责再培训并填写新岗位“员工 培训记录表”？ 5．3．4．1 参加外部培训的员工，是否填写“外出培训申请表”报人事行 政部，经公司批准后执行。
QP-DT-004-13
探测器产品质量计划
6 是否按探测器产品质量计划要求进行生产过程控制？(生产线产品生产检 查日报表 UF-DT-03-6、UF-DT-18-7、UF-ME-01-2 等)
需抽查烟箱校机房和生产线生产检查日报表的填写情况（需及时、正确） 生产线上所挂作业指导书是否与该工位的实际作业内容相符合？
5.6 生产完工后的剩余物料或因生产计划变更而产生的余料、生产过程挑 出的不合格来料以及生产过程中产生的废料或废品，有无按《物料控制程 序》要求走评审程序，申请退仓或报废？
5.7 针对不同类型产品，有无按对应的产品质量计划要求对关键工序的生 产质量情况进行统计？是否按《生产计划及统计管理程序》要求定期向 PMC 提供统计数据？
上岗证的发放流程依据是什么？
5.3.7 仪器设备（包括自制）的入库是否凭“仪器、设备验收单 UF-PD-02-11” 开具入库单？是否入库后才通知使用部门办理领用手续？ 5.3.1 检测和测量仪器的“物品采购申请”UF-PD-10-19 是否经计量负责人？
确 仪认 器后 、报设总备经、理工审具批、？自用模具的“物品采购申请”是否有经安保部和 质量控制部确认？ “物品采购申请”是否经财务部审核？
5.4.3.4 产品完工后，有无填写“产品报检单”交质量控制部 FQC 作成品检 验？
5.4.3.5 生产过程中出现质量异常时，是否按《纠正与预防措施控制程 序》采取纠正措施和跟踪改善结果，当纠正措施涉及工程变更时按《设计与 开发工作程序》办理？ 生产过程中产生的各类不合格品，有无按《不合格品控制程序》进行处理
SOP-QC-036-02 ROHS 相关环境有害物质
控制程序
6.5 生产过程中是否严格按作业指导书作业？材料使用过程中是否存在产生 二次污染的风险？
4 有无按探测器产品质量计划要求作产前准备？(防静电手腕检查记录表 UF-DT-08-8 和烙铁保养卡 UF-DT-15-6，是否在生产前做？---建议抽几个手 腕和烙铁实地测量，以确认其正确性)
若拆开包装超过 24 小时未使用，是否进行烘烤后再使用？
DI-QC-80-7
八、是否每次使用前对“CO 分析仪”进行点检？点检方法是否符合《CO
量测仪器点检规程
分析仪校准操作规范》DI-ME-889-3 ？
DI-ME-889-3
生产前是否开机预热 1 小时？
CO 分析仪校准操作规 是否作校准后才能使用？
范
是否填写 CO 测试箱检测记录表 UF-ME-85-1 ？
DI-EG-45-2 装配过程标准机管理
规程
6.3 收到工程部制作的“标准机”后，是否明确管理人员和方法？
6.4 是否按要求用标准机对测试设备进行日常点检？ 点检后是否填写“UF-QC-58”并判定点检结果？
管理者代表：
日期：
内审员：
日期：
生产线上的探测器产品批号是否符合本规程要求？（从线上抽产品批号与本 文件对照）
6.1.1 需要采购固定资产前，是否填写“资本支出计划申请单 UF-FN-11-3？ 是否总经理批核后才实施请购？
费用管理办法
6.2 超过 10000 元人民币维护，是否填写“资本支出计划申请单”？
6.3 转移、出售或报废固定资产，是否填写“固定资产处理置单 UF-FN-12-2？
SA 产品批号定义规程
DI-FN-02-4 固定资产及长期待摊
五 4.设备报废，是否填写“固定资产处置单”UF-FN-12-2（针对固定资产） 或“设备报废申请单”UF-EG-11-5（针对非固定资产）并经设备管理 人员确认？
六 2.是否对每日生产设备的故障情况进行统计供设备管理部门对故障原因 进行分析并采取有效改善措施？
4.2.5.b 外部质量审核发现的不符合项，有无采取纠正和预防措施？ 4.2.6 管理评审会议中提出改善要求的项目，有无按时限要求进行改善？
SOP-MF-028-04 过程确认控制程序
SOP-PMC-029-10 物料控制程序
5.3.3 是否按《员工培训控制程序》规定对锡焊和点焊工序人员资格进行鉴 定并进行必要的培训？ 5.3.5 对这些过程有无按《感烟火灾探测器产品质量计划》要求进行监控并 填写相应的记录。？ 6.2 生产线接收物料后有无在套料单上签名以示所接收之物料准确无误？ 6.3.1 非生产订单物料的领用，在领用生产物料前，是否按单据要求正确填 写“物料申请单”并注明领料原因由申请部门领导和 PMC 批准之后，交仓库发料？ 6.4.1 生产套料已发够但有物料报废、损耗或短缺而导致不能完成订单的， 结单时生产线是否通过 ERP 系统填写“物料报废损耗单”申请补料？
DI-ME-271-2 探测器校机电源点检
规范
4. 是否每 4 小时（对校机电源）点检一次？ 6. 是否按本条要求方法对电源作点检？ 7.1 点检结果是否填写电源检测记录表在 UF-ME-16-1？
DI-DT-474-10
每次调试光敏仪表的电压是否填写到“Obscuration Meter 烟箱检测记录表”
烟箱 1900 系列操作规程 UF-ME-11-1 中？
DI-DT-299-7 电烙铁电压、温度检测
规程
5、是否每天上班前 5 分钟对线上各烙铁温度和漏电压进行检测？ 8.1E、8.2E 检测结果是否记录到“烙铁保养卡 UF-DT-15-6”内？
DI-EG-30-11 设备管理规定
DI-EG-28-最新
SOP-QA-032-03 3C 产品例行检验与确
认程序
5.1.4 针对 3C 认证产品，是否依据《作业指导书》在相应工位对产品进行 100% 例行检验？ 检验结果是否填写“生产线产品日生产检查日报表”？
SOP-PMC-034-02
3C确认认证标确志认管检理验程序
5.2.4 是否按要求记录 3C 认证标志在产品上的使用情况并填写“3C 认证标 志使用记录表”UF-PMC-03-1？（从仓库领用的 3C 产品标签，要填写 这个表记录每天、每批的使用量及剩余数量）
3.3 SMT 车间的温度控制范围是否为 22-28℃，湿度范围是否为 30-70% ？
DI-QC-226-5
潮湿敏感器件、PCB 保存、烘烤通用指导书
8.2 对湿敏元件是否只在上线前 4 小时内拆开真空包装？若有湿度卡是否湿 度卡在 30%以内才使用？（是否有使用湿度卡显示 30%以上的材料）
8.3 若停止生产 10 小时以上，是否对湿敏元件作密封保存？
5.3.6 本部门申请的生产设备、检验和测量仪器到货后，是否组织验收并填 写“仪器、设备验收单”UF-PD-02-12？
5.7.3IT 设备、软件和服务需求是否填写“IT 设备、软件和服务采购信息采 集表”UF-SF-32-2？
5.8 固定资产的采购，是否先提出申请，经核准后才填写“物品采购申请”？ 4.1.7 被判为让步接收或挑选使用的来料，是否根据标签提示或 QC 报告上 的描述对材料采取必要的挑选行动？
SOP-MF-030-05 生产管理程序
5.4.2 有无按《测量与检验设备控制程序》对检测设备作好日常维护保养？ 当生产过程中设备或仪器出现异常时，有无填写“设备维修申请单 UF-EG-08-5”报修？ 5.4.3.2 有无依《员工培训程序》对不同岗位的员工实施岗前培训、转岗培 训和在职培训，确保每位员工的资格和能力胜任其工作内容？生产员工是否 严格按作业指导书要求作业？
4.1.8 制程中挑出的来料不良，是否交 QC 确认并按《物料控制程序》通过 ERP 系统申请补料？
审核结果
SOP-QM-026-14 不合格品控制程序
SOP-QM-027-11 纠正和预防措施
控制程序
4.1.9 经质量部 IQC 抽检合格的来料投入使用后，若在使用过程中发现来料 不合格率超出 IQC 控制标准，有无提出退库？退库前是否经 QC 确认并填写 “物料退仓单”？ 4.2.1 在 IPQC 巡检过程或成品检验过程中依抽样标准判为不合格的产品， 有无按“质量异常处理单”上的处理意见处理？经处理后的产品有无送 QC 再检验？ 4.2.2 生产过程中的不合格半成品、成品，是否由返修工位员工进行返修和 检测？返修后的产品有无返回对应工序做相应的检查或测试？无法返修时 是否申请报废处理？ 4.2.3 若为批量不合格且无法通过全检或返修进行处理，“质量异常处理单” 评审意见为报废的产品，是否填写“物料报废损耗单”经相关人员核准后才 能实施报废？ 4.2.4 制程中产生的废品，是否按《物料控制程序》定期处理？若属达不到 技术要求而拆换损坏的物料，退仓前是否经工程部相关人员确认？ 4.3.2 客 户 退 回 的 不 合 格 品 ， 有 无 填 写 “ 返 修 产 品 缺 陷 分 析 处 理 报 告 UF-QC-09-2？ 5.2.1 当有顾客投诉时，若经调查分析属本公司责任的，有无按《顾客服务 程序》要求处理？ 5.2.2.1 考察周期内，当监控结果显示某项质量目标未达成或虽然达成但有 明显下降趋势时，部门负责人有无及时分析目标未达成或下降的原因并采取 纠正或预防措施、跟踪措施效果？ 5.2.2.2 当管理评审确认公司内各层次某项质量目标不适宜时，是否根据评 审结果及时调整质量目标？ 5.2.4a 在生产过程中发生异常现象（包括来料不良）导致不合格率高于该工 序控制指标时，有无立即报告工程技术人员和现场 QC？是否填写“质量异 常处理单 UF-QC-04-14“交 QC？ 5.2.4d 生产过程中发生设备故障在半小时内无法恢复生产导致停产时，是否 填写“质量异常处理单 UF-QC-04-14“ 5.2.5.a 内部质量审核发现的不符合项，有无按《内部质量审核程序》相关条 文要求采取纠正和预防措施？