高钛渣生产新工艺

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高钛渣生产工艺资料

高钛渣生产工艺资料

低温还原钛铁矿生产高钛渣的新工艺引言目前世界上9 0%以上的钛矿用于生产钛白,约4%~5%的钛矿用于生产金属钛,其余钛矿用于制造电焊条、合金、碳化物、陶瓷、玻璃和化学品等。

我国的钛资源储量非常丰富,但主要是钛铁矿,金红石矿甚少。

我国钛矿主要由广东、广西、海南、云南和四川攀枝花开采生产,主要产品是钛铁矿精矿,也有少量的金红石精矿。

由于钛铁矿精矿的品位较低,需经过富集处理获得高品位的富钛料一高钛渣或人造金红石,才能进行下一步的处理。

电炉熔炼法是一种成熟的方法,工艺比较简单,副产品金属铁可以直接利用,不产生固体和液体废料,电炉煤气可以回收利用,三废少,工厂占地面积小,是一种高效的冶炼方法。

电炉熔炼法可得到TiO2含量为 80%左右的高钛渣,作为下一步处理(如酸浸法或氯化法) 的原料。

由于电炉熔炼法属于高温冶金,能耗高是其固有的特点,生产1t高钛渣,大约需要3000 kWh的电能,而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在 500 kWh左右,即能量的有效利用率仅在17%左右,非常低;其二、电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂,也存在一定的环境污染。

El-Tawil等人研究了在固态下先将铁从钛精矿中还原出来,然后再通过磁选方式将铁分离出来的方法生产高钛渣。

他们通过添加催化剂等方式,研究了钛铁矿在1000~1200℃的还原性能,结果表明,在1200 ℃恒温180 min,钛铁矿的金属化率达到85%。

因此还原效果不很理想。

Williams等人研究了通过球磨促发方式实现钛精矿的低温还原性能,发现了在760℃条件下恒温30 min基本上将铁从钛精矿中还原出来这一低温反应现象,具有很强的理论意义。

但是实验条件很苛刻,要求钛精矿的颗粒度在1~2μm,一般球磨机难以实现这一目标,即使能够达到,也将耗费大量能量。

赵沛等人提出了煤基低温冶金学和冶金流程,可将铁矿石的冶炼温度降低到700℃以下,甚至更低的温度。

在此基础上,钢铁研究总院低温冶金学课题组经过研究,发现钛精矿粉体的平均粒度在10μm左右时也能将它的还原温度降低到600℃左右,并且研究出一种高效球磨机,这样为钛精矿的低温还原工艺的产业化奠定了理论和实践基础。

吉林好的高钛渣生产工艺

吉林好的高钛渣生产工艺

吉林好的高钛渣生产工艺
吉林地区是中国主要的钛资源区域之一,具有丰富的高钛渣资源。

以下是一种常用的高钛渣生产工艺:
1. 原料准备:首先,选择合适的钛资源,如钛矿石、钛渣、钛工业废料等作为原料。

将原料进行充分破碎和磁选分离,以去除杂质。

2. 炉型选择:根据生产规模和原料特性,选择合适的炉型进行高钛渣生产。

常用的炉型有电弧炉、电炉等。

3. 炉内反应:将经过磁选分离的原料加入炉中,并通过加热和添加还原剂等方式进行反应。

在高温环境下,钛矿石中的氧化钛将与还原剂发生化学反应,生成高钛渣。

4. 渣液处理:将生产得到的高钛渣与熔融渣液进行分离。

通过重力分离或磁选等方法,将高钛渣与熔融渣液分离开来。

5. 渣液冷却和固化:将分离后的高钛渣液进行冷却,并通过控制降温速度,使其逐渐固化为块状或颗粒状高钛渣。

6. 粉碎和分级:对固化后的高钛渣进行粉碎和分级处理,以获得符合要求的高钛渣产品。

以上是一种常用的高钛渣生产工艺,具体的工艺参数和操作方法可根据实际情况进行调整和优化。

高钛渣生产工艺规程

高钛渣生产工艺规程

高钛渣生产工艺技术规程混料工艺技术操作规程一、混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法,并严格执行技术部门给定的配料比,每批料严格称量,保证原料质量。

二、原料的粒度要符合技术要求,三种物料加入混料机后,适当加少许水,以手捏成团为准,进行混料作业。

三、先将沥青破碎到标准粒度,将焦炭粉、钛铁矿运至混料搅拌机料斗旁。

四、按照技术部门的配料比,先将钛铁矿称量后倒入料斗中,然后再依次将焦碳粉和沥青称量倒入料斗中,进入搅拌机内加入少许水后进行混料搅拌。

五、混料必须搅拌均匀,通过三轮翻斗车运到炉前指定地点。

六、袋装的钛铁矿的包装袋,要从料中清理干净,不得有任何杂质混入搅拌机中。

七、使用原料的破碎机、搅拌机时,首先检查设备是否完好,确定设备完好后,再开启设备,严格按照各个设备的安全操作规程操作。

八、工作完毕后,将所有的使用工具放到指定地点,场地清扫干净,物料堆放整齐。

冶炼工艺技术操作规程一、炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分,详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理,工作性能,才能具备电炉的操作的基本能力。

二、高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺,其熔炼过程:烧出铁口(扩出铁口)---堵出铁口---停电捣炉---加生料—下放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。

三、烧出铁口(扩出铁口):烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作,烧出铁口要正对1#电极位置,从外往里扩,一般铁口大小要在200mm左右,烧后流口平滑,无障碍,有利于下一炉正常出炉。

用氧气或用烧穿器烧穿铁口时,应遵守相应安全操作规程,采用往复动作,从外往里烧,如造成渣铁障碍,随时清除,然后继续往里烧,直至符合标准。

四、堵出铁口用烧穿器将出铁口烧制平滑无障碍后,使用废高钛渣拌少许水,以渣湿润为准,用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端,用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面,堵出铁口直至铁口全部堵满。

五、停电捣炉将电极提起,然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。

国外钛渣生产技术现状

国外钛渣生产技术现状

国外钛渣生产技术现状
钛渣是钛金属生产过程中产生的一种副产品,由于其含有大量的钛元素,因此具有重要的应用价值。

目前国外钛渣生产技术已经相当成熟,主要包括以下几个方面:
1. 氯化法生产钛渣:该方法是目前国际上主流的钛金属生产技术,其特点是操作简单,反应速度快,钛渣品质较高。

其中,Kroll法是最为常用的氯化法技术之一,它通过钛矿石经过还原反应得到的粗钛,再通过氯气气氛下的氯化反应获得钛渣。

2. 电熔法生产钛渣:该方法是一种高温熔化技术,将钛矿石直接加热至高温,使其熔化后冷却凝固即可得到钛渣产品。

该方法适用于高品质的钛矿石,但成本较高。

3. 溶融盐法生产钛渣:该方法是一种能源消耗较少的生产技术,将钛矿石与氯化剂等混合物加入到高温的溶盐中,经过化学反应后获得钛渣产品。

该方法适用于低品质的钛矿石,但钛渣质量较差。

4. 钛渣的后续处理技术:除了上述生产技术,国外还开发出了许多针对钛渣的后续处理技术,如氧气氧化法、酸法、超声法等,用以提高钛渣的纯度和利用价值。

总之,国外钛渣生产技术实现了从粗加工向细加工的提升,同时注重环境保护和资源利用,不断推动着钛金属工业的发展。

钛渣冶炼炉新工艺介绍

钛渣冶炼炉新工艺介绍

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍目前,发达国家中的钛渣炉,容量都比较大,多采用全封闭,湿法除尘和回收煤气,并向干法除尘转变。

这些大型电炉采用计算机进行控制,从原料准备到产品出炉全过程自动化,生产效率高,产品质量稳定,环保设施完善,有利于资源的综合利用,也是中国钛渣生产发展的方向。

国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉,已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的3500kwh/t~4500 kwh/t降至2600kwh/t~ 2800kwh/t,大大降低了生产成本(注:由于该企业对引进技术吸收消化严重不足,加之过份神秘化的保密隔绝,导致试生产周期特长,生产时断时续。

不久前,此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。

该企业的负责人在接待国家工信部考察人员时介绍说:技术指标是非常先进的,政治上丰收,经济效益趋于零)。

国内钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉,一次性加料生产工艺,污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。

炉膛热量直接从炉口或烟道散出,电炉热损失大,容易造成除尘器布袋的烧蚀。

三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式,由于炉料的导电性,而不能选用较高的二次电压,否则会出现电极不能深插,炉底温度低的现象,使得SiC沉积造成炉底上涨。

交流电炉炉膛的深、径比小,每次排渣或出铁水后,炉内温度下降快,当下一炉的生料加入后,需要焙烧一段时间以提高炉温,增大了耗电量。

综合上述几个原因,使得国内钛渣、工业硅、铁合金及电石等冶炼成本居高不下,市场竞争力低。

目前世界上最为先进的冶炼方法,是密闭直流电炉空心电极连续加料冶炼方式。

密闭直流电炉空心电极粉料连续入炉冶炼工艺具有如下优点:⑴炉膛密闭,无外部空气进入,烟气量小,除尘设备负担小。

⑵密闭电炉无外部空气进入,冶炼操作在密闭的高还原性气氛下进行,降低了电极的高温氧化和还原剂的氧化烧损。

可以节省电极消耗达50%以上。

⑶富含一氧化碳的高温烟气,显热直接用来干燥矿粉,降低矿粉中的水分,充分利用烟气的热量,比半密闭/敞口炉的潮矿入炉减少了电能消耗。

高钛渣生产新工艺

高钛渣生产新工艺

高钛渣生产新工艺这种新技术的核心机理在于"超细粉"、"高活化"。

在超细粉条件下,启动还原反应的温度可以显著降低,从而实现低温冶金。

从热力学来说,粉体的表面能增加可以降低吸热反应的自由烩;从动力学来说,反应表面积的增加加快了反应速度。

近期的工作表明,这种新工艺不仅能处理铁矿粉,同样可运用于处理钒钛磁铁矿和钛铁矿等矿种。

我国的钛蕴藏极其丰富,以Ti02计,达9.65亿吨,占世界总储量的38.85%,居首位。

其中90%以上分布在攀枝花西部地区。

攀西地区的钒钛磁铁矿是多金属共生的世界特大型矿床,其中含钛、钒、铬等多种金属。

因资源复杂、品位较低、细颗粒选矿困难等原因,以钢铁为主业的现有生产系统对钛资源的利用率仅为14.5%。

每年排放含Ti02约22%的高钛型高炉渣300万吨,经济损失巨大,资源浪费极其严重,并且对长江上游造成严重的环境污染,甚至威胁三峡库区的水质安全。

因此,研发清洁高效的钛、钒多金属综合利用与生产的新技术、新方法,具有重大战略意义和迫切性。

传统的高钛渣生产采用电炉熔炼法。

由于电炉熔炼法属于高温冶金,能耗高是其固有的特点,生产1吨高钛渣,大约需要3000kWh的电能,而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在500kWh左右,能量的有效利用率仅在17%左右,非常低。

另外,电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂,会造成环境污染。

钢铁研究总院赵沛等人运用煤基低温冶金流程的原理,发现当钛精矿粉体的平均粒度减小到10微米左右时,能使它的还原温度降低到600℃左右。

实验证明,在600°C下恒温1小时,还原率可以达到95%以上。

低温快速还原生产高钛渣的具体流程为,将钛铁矿粉和煤粉分别在高效球磨机中磨细成超细粉,然后将它们按一定比例混匀,造球后在加热设备中还原。

还原后的产品经冷却后磨碎通过磁选方式得到铁粉和高钛渣。

初步工作表明,这种新工艺的最大特点是降低冶炼能耗。

以高钛渣为原料的盐酸法——纳米二氧化钛制备新工艺

以高钛渣为原料的盐酸法——纳米二氧化钛制备新工艺
维普资讯
目前 。 世界 上对于纳 米材料 尤其 是纳米 二氧化钛 的研 究方 向是 尽量 的降低成 本 。 经过 表面 处理 改性 。 到理想 的分散 状态 。 达 以扩大产 品 的应 用范围 。 用盐 酸法纳米 二氧化钛 的生产 工艺无须进行 利 二次高温煅烧 改性 。 省了大量 的能 源 。 节 大大 的降低 了生产成 本。 因此 。 采用 以高钛渣 为原料 的盐酸
经 高温煅烧 。 大约在 5 0C开 始 。 0o 锐钛 矿 相 向金 红 石相 转变 , 要获 得纯 金红
石 相 需 在 8 0 C以 上 煅 烧 2 同 时 容 0o h,
型材 料 的独特 的工艺 亮点 : 1 O℃ 在 1
温 度下 水解 , 不经过 高温 煅烧 就可 以
获 得 纯 金 红 石 矿 型 、 锐 钛 矿 型 或 混 纯
米金 红石 型与锐 态矿 型二氧 化钛 、 钛
程度小 , 主要用于电子材料 、 催化剂和 功能 陶瓷等 。 该工艺 的特点 是过程 比
作 为溶 矿介 质 , 后得 到一种 四氯 化 然 钛 水溶 液 , 以此作 为原 料进 行控 制水 解, 得到 的偏 钛酸 加入 一定 的晶型 促
进剂采 用喷 雾干燥方法最 后得 到纳米 级 的二氧 化钛 。 t i已 经在 个人 护 Al ar 理 、 妆 品市场 上推 出 了自 己的产品 化 样品 , 而且它已经在诸 如热 喷涂( 瓷器
纳 米二氧 化钛 工艺 的研 究。
采用 国 内储量 丰 富的 高钛 渣 , 用
盐酸 作为溶矿介 质生产纳米 二氧化钛
晶体 是 一 种 耗 能 低 、 境 污 染 小 、 经 环 不
国 内 外 纳 米 二 氧 化 钛 研 究 生
产 动 态

辽阳好的钛渣生产工艺

辽阳好的钛渣生产工艺

辽阳好的钛渣生产工艺钛渣是一种重要的钛资源,辽阳市位于中国钛资源富集区域,具备开展钛渣生产工艺的优越条件。

下面介绍一种适用于辽阳地区的钛渣生产工艺。

工艺步骤如下:1. 原料准备:采用优质的钛矿石作为原料,辽阳地区常见的钛矿石有金红石、钛铁矿等。

通过浮选、磁选等物理分离方法,将钛矿石中的有用成分提取出来并进行初步破碎。

2. 氧化焙烧:将经过初步破碎的钛矿石进行氧化焙烧。

将钛矿石放入氧化炉中,在氧气或空气的作用下,进行高温氧化反应。

这个步骤主要是将矿石中的钛元素转化为氧化钛产物。

3. 酸浸:将氧化焙烧后的产物放入酸浸槽中进行酸浸。

常用的酸浸液包括浓硫酸、盐酸等。

将钛渣与酸浸液进行充分接触,使得钛渣中的钛元素与酸发生反应,生成可溶于酸液中的钛离子。

4. 沉淀:经过酸浸后的溶液中含有钛离子和其他杂质。

通过调节溶液中的pH 值,或者添加适当的沉淀剂,使得钛离子与杂质发生反应并沉淀下来。

5. 过滤:经过沉淀后,将溶液与沉淀物进行分离。

通过过滤装置,将溶液中的悬浮物过滤出来,得到纯净的钛渣产物。

6. 干燥:将过滤后的钛渣产物进行干燥处理,使其得到适当的水分含量。

常用的干燥方式包括自然晾晒、烘箱干燥等。

7. 精制:经过干燥的钛渣产物还可能含有一定的杂质。

通过采用物理或化学方法,对钛渣产物进行进一步的精制,去除其中的杂质,提高钛渣的纯度。

8. 包装储存:经过精制的钛渣产物进行包装,并存放在干燥、通风的仓库中,以便后续销售或加工使用。

这是一种较为常见的钛渣生产工艺,可以根据具体情况进行调整和改进。

将工艺步骤细化、优化,可提高产品质量和生产效率。

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高钛渣生产新工艺
这种新技术的核心机理在于"超细粉"、"高活化"。

在超细粉条件下,启动还原反应的温度可以显著降低,从而实现低温冶金。

从热力学来说,粉体的表面能增加可以降低吸热反应的自由烩;从动力学来说,反应表面积的增加加快了反应速度。

近期的工作表明,这种新工艺不仅能处理铁矿粉,同样可运用于处理钒钛磁铁矿和钛铁矿等矿种。

我国的钛蕴藏极其丰富,以Ti02计,达9.65亿吨,占世界总储量的38.85%,居首位。

其中90%以上分布在攀枝花西部地区。

攀西地区的钒钛磁铁矿是多金属共生的世界特大型矿床,其中含钛、钒、铬等多种金属。

因资源复杂、品位较低、细颗粒选矿困难等原因,以钢铁为主业的现有生产系统对钛资源的利用率仅为14.5%。

每年排放含Ti02约22%的高钛型高炉渣300万吨,经济损失巨大,资源浪费极其严重,并且对长江上游造成严重的环境污染,甚至威胁三峡库区的水质安全。

因此,研发清洁高效的钛、钒多金属综合利用与生产的新技术、新方法,具有重大战略意义和迫切性。

传统的高钛渣生产采用电炉熔炼法。

由于电炉熔炼法属于高温冶金,能耗高是其固有的特点,生产1吨高钛渣,大约需要3000kWh的电能,而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在500kWh左右,能量的有效利用率仅在17%左右,非常低。

另外,电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂,会造成环境污染。

钢铁研究总院赵沛等人运用煤基低温冶金流程的原理,发现当钛精矿粉体的平
均粒度减小到10微米左右时,能使它的还原温度降低到600℃左右。

实验证明,在600°C下恒温1小时,还原率可以达到95%以上。

低温快速还原生产高钛渣的具体流程为,将钛铁矿粉和煤粉分别在高效球磨机
中磨细成超细粉,然后将它们按一定比例混匀,造球后在加热设备中还原。


原后的产品经冷却后磨碎通过磁选方式得到铁粉和高钛渣。

初步工作表明,这种新工艺的最大特点是降低冶炼能耗。

由于冶炼温度低(600℃),物料(高钛渣)的物理热量仅相当于电炉熔炼法的1/4左右。

其次,600℃左右时的化学反应较单一,化学反应耗热少,约为电炉熔炼法的60%左右。

还有,在低温条件下,尾气冷却水带走的热量也仅相当于电炉熔炼法的1/4左右。

因此,低温法冶炼高钛渣的能量相当于电炉熔炼法的1/3左右。

这种新工
艺除了可以用电加热外,也可采用煤,这样可进一步降低生产成本。

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