高钛渣生产工艺规程
高钛渣生产工艺资料
低温还原钛铁矿生产高钛渣的新工艺引言目前世界上9 0％以上的钛矿用于生产钛白，约4％~5％的钛矿用于生产金属钛，其余钛矿用于制造电焊条、合金、碳化物、陶瓷、玻璃和化学品等。
我国的钛资源储量非常丰富，但主要是钛铁矿，金红石矿甚少。
我国钛矿主要由广东、广西、海南、云南和四川攀枝花开采生产，主要产品是钛铁矿精矿，也有少量的金红石精矿。
由于钛铁矿精矿的品位较低，需经过富集处理获得高品位的富钛料一高钛渣或人造金红石，才能进行下一步的处理。
电炉熔炼法是一种成熟的方法，工艺比较简单，副产品金属铁可以直接利用，不产生固体和液体废料，电炉煤气可以回收利用，三废少，工厂占地面积小，是一种高效的冶炼方法。
电炉熔炼法可得到TiO2含量为 80％左右的高钛渣，作为下一步处理(如酸浸法或氯化法) 的原料。
由于电炉熔炼法属于高温冶金，能耗高是其固有的特点，生产1t高钛渣，大约需要3000 kWh的电能，而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在 500 kWh左右，即能量的有效利用率仅在17％左右，非常低；其二、电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂，也存在一定的环境污染。
El-Tawil等人研究了在固态下先将铁从钛精矿中还原出来，然后再通过磁选方式将铁分离出来的方法生产高钛渣。
他们通过添加催化剂等方式，研究了钛铁矿在1000～1200℃的还原性能，结果表明，在1200 ℃恒温180 min，钛铁矿的金属化率达到85％。
因此还原效果不很理想。
Williams等人研究了通过球磨促发方式实现钛精矿的低温还原性能，发现了在760℃条件下恒温30 min基本上将铁从钛精矿中还原出来这一低温反应现象，具有很强的理论意义。
但是实验条件很苛刻，要求钛精矿的颗粒度在1～2μm，一般球磨机难以实现这一目标，即使能够达到，也将耗费大量能量。
赵沛等人提出了煤基低温冶金学和冶金流程，可将铁矿石的冶炼温度降低到700℃以下，甚至更低的温度。
在此基础上，钢铁研究总院低温冶金学课题组经过研究，发现钛精矿粉体的平均粒度在10μm左右时也能将它的还原温度降低到600℃左右，并且研究出一种高效球磨机，这样为钛精矿的低温还原工艺的产业化奠定了理论和实践基础。
吉林好的高钛渣生产工艺
吉林好的高钛渣生产工艺
吉林地区是中国主要的钛资源区域之一，具有丰富的高钛渣资源。
以下是一种常用的高钛渣生产工艺：
1. 原料准备：首先，选择合适的钛资源，如钛矿石、钛渣、钛工业废料等作为原料。
将原料进行充分破碎和磁选分离，以去除杂质。
2. 炉型选择：根据生产规模和原料特性，选择合适的炉型进行高钛渣生产。
常用的炉型有电弧炉、电炉等。
3. 炉内反应：将经过磁选分离的原料加入炉中，并通过加热和添加还原剂等方式进行反应。
在高温环境下，钛矿石中的氧化钛将与还原剂发生化学反应，生成高钛渣。
4. 渣液处理：将生产得到的高钛渣与熔融渣液进行分离。
通过重力分离或磁选等方法，将高钛渣与熔融渣液分离开来。
5. 渣液冷却和固化：将分离后的高钛渣液进行冷却，并通过控制降温速度，使其逐渐固化为块状或颗粒状高钛渣。
6. 粉碎和分级：对固化后的高钛渣进行粉碎和分级处理，以获得符合要求的高钛渣产品。
以上是一种常用的高钛渣生产工艺，具体的工艺参数和操作方法可根据实际情况进行调整和优化。
高钛渣生产工艺规程
高钛渣生产工艺技术规程混料工艺技术操作规程一、混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
二、原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
三、先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料搅拌机料斗旁。
四、按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中，然后再依次将焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，进入搅拌机内加入少许水后进行混料搅拌。
五、混料必须搅拌均匀，通过三轮翻斗车运到炉前指定地点。
六、袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入搅拌机中。
七、使用原料的破碎机、搅拌机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
八、工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程一、炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
二、高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—下放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
三、烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对1#电极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里烧，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里烧，直至符合标准。
四、堵出铁口用烧穿器将出铁口烧制平滑无障碍后，使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为准，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，堵出铁口直至铁口全部堵满。
五、停电捣炉将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
高钛渣生产新工艺
高钛渣生产新工艺这种新技术的核心机理在于"超细粉"、"高活化"。
在超细粉条件下，启动还原反应的温度可以显著降低，从而实现低温冶金。
从热力学来说，粉体的表面能增加可以降低吸热反应的自由烩；从动力学来说，反应表面积的增加加快了反应速度。
近期的工作表明，这种新工艺不仅能处理铁矿粉，同样可运用于处理钒钛磁铁矿和钛铁矿等矿种。
我国的钛蕴藏极其丰富，以Ti02计，达9.65亿吨，占世界总储量的38.85%，居首位。
其中90%以上分布在攀枝花西部地区。
攀西地区的钒钛磁铁矿是多金属共生的世界特大型矿床，其中含钛、钒、铬等多种金属。
因资源复杂、品位较低、细颗粒选矿困难等原因，以钢铁为主业的现有生产系统对钛资源的利用率仅为14.5%。
每年排放含Ti02约22%的高钛型高炉渣300万吨，经济损失巨大，资源浪费极其严重，并且对长江上游造成严重的环境污染，甚至威胁三峡库区的水质安全。
因此，研发清洁高效的钛、钒多金属综合利用与生产的新技术、新方法，具有重大战略意义和迫切性。
传统的高钛渣生产采用电炉熔炼法。
由于电炉熔炼法属于高温冶金，能耗高是其固有的特点，生产1吨高钛渣，大约需要3000kWh的电能，而实际上将铁从钛铁矿中还原出来所需的化学能量仅在500kWh左右，能量的有效利用率仅在17%左右，非常低。
另外，电炉熔炼法使用冶金焦或石油焦作还原剂，会造成环境污染。
钢铁研究总院赵沛等人运用煤基低温冶金流程的原理，发现当钛精矿粉体的平均粒度减小到10微米左右时，能使它的还原温度降低到600℃左右。
实验证明，在600°C下恒温1小时，还原率可以达到95%以上。
低温快速还原生产高钛渣的具体流程为，将钛铁矿粉和煤粉分别在高效球磨机中磨细成超细粉，然后将它们按一定比例混匀，造球后在加热设备中还原。
还原后的产品经冷却后磨碎通过磁选方式得到铁粉和高钛渣。
初步工作表明，这种新工艺的最大特点是降低冶炼能耗。
辽阳好的钛渣生产工艺
辽阳好的钛渣生产工艺钛渣是一种重要的钛资源，辽阳市位于中国钛资源富集区域，具备开展钛渣生产工艺的优越条件。
下面介绍一种适用于辽阳地区的钛渣生产工艺。
工艺步骤如下：1. 原料准备：采用优质的钛矿石作为原料，辽阳地区常见的钛矿石有金红石、钛铁矿等。
通过浮选、磁选等物理分离方法，将钛矿石中的有用成分提取出来并进行初步破碎。
2. 氧化焙烧：将经过初步破碎的钛矿石进行氧化焙烧。
将钛矿石放入氧化炉中，在氧气或空气的作用下，进行高温氧化反应。
这个步骤主要是将矿石中的钛元素转化为氧化钛产物。
3. 酸浸：将氧化焙烧后的产物放入酸浸槽中进行酸浸。
常用的酸浸液包括浓硫酸、盐酸等。
将钛渣与酸浸液进行充分接触，使得钛渣中的钛元素与酸发生反应，生成可溶于酸液中的钛离子。
4. 沉淀：经过酸浸后的溶液中含有钛离子和其他杂质。
通过调节溶液中的pH 值，或者添加适当的沉淀剂，使得钛离子与杂质发生反应并沉淀下来。
5. 过滤：经过沉淀后，将溶液与沉淀物进行分离。
通过过滤装置，将溶液中的悬浮物过滤出来，得到纯净的钛渣产物。
6. 干燥：将过滤后的钛渣产物进行干燥处理，使其得到适当的水分含量。
常用的干燥方式包括自然晾晒、烘箱干燥等。
7. 精制：经过干燥的钛渣产物还可能含有一定的杂质。
通过采用物理或化学方法，对钛渣产物进行进一步的精制，去除其中的杂质，提高钛渣的纯度。
8. 包装储存：经过精制的钛渣产物进行包装，并存放在干燥、通风的仓库中，以便后续销售或加工使用。
这是一种较为常见的钛渣生产工艺，可以根据具体情况进行调整和改进。
将工艺步骤细化、优化，可提高产品质量和生产效率。
高钛渣的制取方法和利用途径
高钛渣的制取方法和利用途径
高钛渣是一种含有较高钛含量的冶金副产品，通常来自钛铁矿等矿石的冶炼过程。
高钛渣的制取方法主要有焙烧法、氧气气化法、自流火法等，其中焙烧法是最为常见的方法。
焙烧法的具体步骤包括破碎、筛分、烘干、焙烧、冷却等，该方法可以将高钛渣中的钛酸盐转化为氧化钛。
高钛渣的利用途径比较多，主要包括钛白粉生产、陶瓷工业、水泥制造、冶金工业等。
其中，钛白粉是高钛渣最主要的利用途径之一，通过将高钛渣中的氧化钛还原制备钛白粉，可以应用于油漆、橡胶、塑料等行业。
陶瓷工业中，高钛渣可以作为釉料添加剂，增强陶瓷的硬度和抗磨损性。
在水泥制造过程中，高钛渣可以起到增加水泥强度的作用。
在冶金工业中，高钛渣中的钛可以用于制备钛合金，提高合金的强度和抗腐蚀性。
总之，高钛渣可以通过多种方法制取，并且在各行各业中都有着广泛的应用前景。
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钛渣生产工艺规程
×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程××××工业炉制造有限公司编制20-×××××高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。
二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料。
1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。
1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。
1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。
1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。
1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。
高钛渣生产工艺流程图1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。
1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。
1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
空心电极密闭直流高钛渣炉简介
密闭直流电炉空心电极连续加料高钛渣生产工艺一、概述高钛渣（High Titania Slag）是经过物理生产过程而形成的钛矿富集物俗称，通过电炉加热熔化钛矿，使钛矿中二氧化钛和铁熔化分离，从而得到二氧化钛高含量的富集物。
高钛渣既不是废渣，也不是副产物，而是生产四氯化钛、钛白粉和海绵钛产品的优质原料。
二、应用领域1. TiO2含量大于90％的高钛渣可以作为氯化法钛白的生产原料。
2. TiO2含量小于90％的高钛渣是硫酸法钛白生产的优质原料。
三、国内高钛渣技术发展概况我国钛资源比较丰富，除少量钛铁砂矿外，主要以钛铁岩矿为主，国内钛铁岩矿的缺点是品位低，杂质含量高，不能直接满足氯化法钛白对原料的要求，仅适宜作硫酸法钛白的原料。
由于硫酸法钛白生产过程中产生大量难以治理、污染环境的“三废”，近年来全球硫酸法钛白产能急剧萎缩。
随着我国氯化法钛白以及海锦钛工业的快速发展，对高品位富钛料的需求日益增加。
因此，寻求经济合理的钛原料处理方法，将我国丰富的钛铁矿资源加工成富钛料是我国钛白和钛材产业发展的当务之急。
国内钛渣生产自50年代起，至今已有半个世纪，原主要生产厂家是遵义钛厂、阜新冶炼厂，厦门冶炼厂以及宣化冶炼厂等。
近年来云南武定、禄丰、富民、楚雄以及攀枝花地区陆续建设了许多中小钛渣冶炼厂，其中多数钛渣厂的电炉由铁合金炉和电石炉改建而成。
我国钛渣整体生产技术落后，冶炼设备的特点是小型炉子多，大型炉子少，没有特大型炉子。
炉型以敞口式电弧炉为主，渣和铁从同一出口排出，生铁不经处理即出售。
原料选用钛精矿直接入炉冶炼，人工捣炉，间断加料，间断出炉，煤气点火排空。
变压器功率介于400～7000kV A之间。
国内钛渣冶炼工艺水平决定了钛渣生产规模小、效率低、能耗高、环境差、冶炼操作不稳定。
目前国内大多数钛渣生产厂采用的是敞口电炉一次加料冶炼工艺。
这种冶炼工艺存在着炉况不稳、翻渣结壳、经常塌料、电流波动大、劳动条件差、粉尘飞扬、物料损失严重、收率低等缺点，与国外钛渣生产工艺相比，无论在规模、产量、质量方面都有很大差距。
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高钛渣生产工艺技术规程高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的落实公司对高钛渣生产、质量方针，以及更好的完成公司下达的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高公司的经济效益和社会效益，特制定本公司的高钛渣生产工艺技术规程。
二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。
1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。
1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。
1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备高钛渣生产工艺流程图工作状态良好，方可启动混料操作。
1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。
1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。
1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
2.6生产工艺2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。
进入冶炼工序。
2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。
2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉，2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。
2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。
2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。
2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。
出炉为渣铁混出，又渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。
2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。
2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，烧水冷却，以促进渣铁分离。
2.6.10用人工的方法进行大快铁和钛渣的分离。
2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎和球磨，以达到要求的粒度。
2.6.12把粒度合格的产品包装检斤，指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。
3、成品3.1炉前渣经过手工破碎成小块，实现钛渣中第一步渣铁分离。
入成品车间准备球磨破碎。
3.2磨碎和筛分是在球磨机中进行的，同时也是实现第二步的渣铁分离。
3.3成品此时已经是粒度合格的。
3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。
四、产品执行标准执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5% 包装：采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。
说明：化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。
五、原材料1.钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下：%外观可以根据供需双方协议确定，如无特殊说明，化学成分则执行上述钛精矿行业标准。
粒度要求，如果没有特殊要求，执行上述钛精矿标准化学成分基本要求：TiO2+∑Fe＞80%2.焦炭：化学成分：说明：要求无泥土等其它杂质。
3.沥青：要求：软化点----中温沥青（70℃左右）颗粒----小颗粒（30mm以下）无泥土等其它杂质。
原料混合料要求：必须均匀，配料必须按照配料单进行，所有原料必须检斤准确。
六、各工序操作规程：混料工艺技术操作规程1.混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
2.原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
3.先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料机旁。
4.按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中。
然后再依次尖焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，加入少许水后进行混料。
5.混后的料必须均匀，用人工或手推车倒入指定的地点。
6.袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入混合料中。
7.使用各种原料的破碎机、混料机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
8.工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程1..炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
2.高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—接放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
3.烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对3极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里吹，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里吹，直至符合标准。
4.堵出铁口堵出铁口使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为主，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用专用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，直至铁口全部堵满。
5.停电捣炉现将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
然后停电，落下电极至炉底。
进行捣炉。
捣炉用钢钎子，坚硬处可用大锤打击钢钎子的方式操作，把结壳的炉料全部捣碎，大块不能大于100mm，防止有悬料现象。
将炉料尽量推入炉心，有利于熔化，用钉子耙将捣入炉内的料平整，使料分布均匀。
6.加料将混合料加入炉内，每炉加入量应和出炉钛渣和铁的总量的2倍为宜，加料要均匀，料面呈馒头状，加完料用钉子耙进行平整并压实。
7.接放电极加料后观察电极的长度，可全部下放，也可选择下放，有班长指挥，电极不宜下放过长，一般150mm—200mm，下放后用钢钎子检查电极的烧结状况，过软应采取相宜的措施和送电后注意观察，把持器必须压紧。
8.送电熔炼送电前，应将电极抬起100mm—200mm，然后送电进行熔炼。
9.电阻加热送电后，电流应控制在50A左右，大约持续20分钟—30分钟然后逐步加入电流。
主要利用电阻热对新加入的炉料进行焙烧，使粘结剂熔化，形成拱形料面，减少热损失。
10.熔化还原进入熔化还原期后，应加大给定电流，使三相电极下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。
该期电流给定大，并不稳定，跳闸情况时有发生，配电工应集中精力操作。
11.三相电极小熔池烧通后，大熔池形成，三相电极电流趋稳进入精炼还原期，该期使熔池进一步扩大，原有的固相炉料全部熔化并分离，90%的氧化铁已经还原，剩余10%左右的铁的氧化物需在液相还原的状态下精炼。
该期电流满负荷给定，并不断取样判断炉内的渣量和二氧化钛含量，这一过程中要不断调整钛矿和碳量，调整后取样合格，立即出炉。
12.出炉出炉前先将铁口和铁嘴的炉渣清理干净，然后用铁钎子沿着炉口下缘捅，如捅不开，可用氧气或烧穿器。
出炉前应将氧气设备准备好，要使炉口较快烧穿。
13.吊铁与修渣包渣包中的渣和铁冷却后，用吊车吊起，放到指定地点，然后进行渣包的垫包工作。
将垫包渣垫入渣包内。
渣包内要平整，两边向出铁口位置倾斜，以利放铁铸锭。
铁口内放如直角钢钎子一根，包内用钛渣封闭铁口内用黄泥堵死。
14.制型放铁口处用铁模制型，先将型沙拌均匀，将沙型放入，用捣锤将沙捣实，取出模型。
15.铁水铸锭是将沉降在渣包内的金属铁浇注成铁锭的工艺。
首先在出炉后15分钟内打通浇注铁口，铁水流入沙型中，进行浇注铁锭，待铁锭冷却后，清理好铁锭表面上的残沙后，放到指定的地点。
球磨、筛分、包装工艺技术操作规程1.球磨工上岗必须穿戴好劳动保护用品。
2.严格遵守交接班制度、检查设备是否完好，才可启动设备工作，先开启风机，再依次启动球磨机、滚动筛、输送机等其它设备。
3.球磨机滚筛包装等工作是产品的最后一道工序，各设备的操作要严格遵守各个设备的安全操作规程。
4.及时清理球磨机内过多的碎铁，保证产品的粒度。
5.操作过程中，要注意周围的环境，预防碰伤，防止安全事故份发生。
大锤、铁锹使用前必须检查安装是否牢固，确认完好后，方可操作使用。
6.凡是不属于球磨范围以外的设备、工具，不得擅自启动和使用，实用吊车要有专人负责操作。
7.凡设备出现问题，要及时报告，请示处理。
8.在主车间工作，要注意吊车位置和状态，防止碰伤。
9.产品包装称量准确，按产品包装标准工作，包装严密，堆放整齐。
10.操作工必须服从质量监督人员指令，及时调整产品粒度和品位。
11.工作完毕，场地清扫干净，工具摆放整齐，物料堆放有序。
七、附录1.高钛渣行业标注2.钛精矿行业标准3.二氧化钛检验行业标注。