风电叶片产品制造过程质量保证能力评价技术26页
W2000风电发电机组技术参数和服务能力介绍(2010.03)
可以根据项目现场的风资源情况，依据可抗 50 年一遇极限风速 59.5m/s 设 计。可以避免和克服当地所出现台风对风力发电机组的影响。一方面提高了 W2000C-93 风力发电机组的适用性，一方面也大大降低了风电场建设的风险。
1.2.3 预防雷击的保护措施
由于在风场的地面雷击密度高，而且风机也较高，因此雷电保护系统（LPS） 等级为 0/1。
W2000 风力发电机组 产品技术及服务能力介绍
二〇一九年十二月
W2000 风力发电机组产品技术及服务能力介绍
目录
一、产品说明................................................................. 1 1. W2000 风力发电机组特性说明 ............................................ 1 2. W2000 风力发电机组描述 ................................................ 5 3. W2000 风力发电机组 SCADA 系统 ......................................... 14 4. W2000 风力发电机组整体技术参数 ....................................... 27 5. W2000 风力发电机组主要材料表 ......................................... 31 6. W2000 风力发电机组振动设计标准 ....................................... 31 7. W2000 风力发电机组标准功率及推力系数曲线 ............................. 32 8. W2000 风力发电机组不同轮毂中心高度塔架和基础数据 ..................... 34 9. W2000 风力发电机组箱变技术规范 ....................................... 36 10. W2000 风力发电机组低电压穿越功能 .................................... 38 11. W2000 风力发电机组结构图 ............................................ 42 12. W2000 风力发电机组认证文件 .......................................... 46
风电叶片质检工序步骤
风电叶片质检工序步骤(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除风电叶片质检工序步骤质检员：做好工序检验工作，及时纠正工序差错，保证过程质量，减少返工、返修浪费；负责调查质量检验技术现状；参与质量分析、编制质量控制计划，设计质量控制卡，确定质量控制点；负责确认质量事故现象，参与调查质量事故，分析质量事故原因，编制质量事故报告；负责产品质量状态标识工作，严格控制不良品，确定质量问题、跟踪验证质量问题的解决情况1、模具清理叶片脱模后，用刀具清理模具上沾的真空膜以及残留的胶，或用吸胶毡擦拭模具上的粉层，擦拭干净后会用洁膜剂清理模具(通常只是边缘)。
2、脱模剂模具清理好后，涂一层脱模剂，其固化需要等待一段时间方可铺层。
脱模剂的作用在于在模具表面形成一个致密层，使得模具更加容易和叶片分离，达到脱模的效果。
3、部件整只叶片一般可分为蒙皮、主梁、翻边角、叶跟、粘接角等各个部件，其中主梁、翻边角、叶跟、粘接角等用专用模具进行制作。
等将各个部件制好后，在主模具上进行胶接组装在一起，合模后加压固化后制成一整只叶片。
4、主梁主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需要工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
主梁在切割车间转运到蒙皮车间后需要人工脱模，然后要剥离脱模后残余的一些附着物。
最后用布擦拭表面。
5、腹板PVC泡沫有较高的剪切模量，组成的结构有良好的刚度特性，主要增加截面刚度。
上下两层纤维布，中间是泡沫板形成夹芯结构，铺放时需要保证各块PVC 板材之间连接紧密。
6、玻璃纤维铺层制作首先铺脱模布，然后是覆盖整个模具的大布，叶根区域铺设错层，主梁的错层与叶根错层镶嵌。
主梁下面需要铺设连续毡，以便导流。
主梁通过工装定位后，两旁的轻木和泡沫的位置就有了基准，芯材的位置正确之后，才能保证前缘的单向布铺设正确。
此过程需要注意铺放位置正确，搭接尺寸足够。
2 ××集团××有限公司兆瓦级风轮叶片评估案例.pdf
××集团××有限公司兆瓦级风轮叶片评估案例推荐机构：中国船级社质量认证公司认证类型：产品设计评估认证认证人员：姜峰、王树军等一、案例背景近年，风机事故频发，叶片作为风力发电机组最核心的部件之一，是直接吸收风载荷的主要承力部件。
针对这一产品，评审过程是利用专用技术软件，对叶片产品设计方案中各影响要素、关键技术参数进行技术评审，核查其是否均满足国标和规范要求。
二、 审核策划风电叶片设计方案评估的重要内容分为两大部分：叶片气动设计方案的评估及结构设计方案的评估。
在项目组成立的前期策划过程中，项目组由气动和结构设计两个专业的审核员组成，从总体气动（载荷）和结构强度两条线路，分别进行技术评审。
总体气动性能（载荷）技术评审的主要工作包括：叶片稳态性能计算、共振风电评估、工况载荷计算、疲劳寿命分析等工作。
结构强度技术评审主要包括：叶片频率、结构强度、刚度变形等工作。
两条线路同时进行，互有交叉。
评估的过程为：气动设计方案中的工况载荷计算完成后，结构专业审核员进行强度校核并对叶片频率进行计算，结构计算的结果再提交给气动专业的审核员进行模型真实性比对，达到两条线路技术模拟的一致性。
之后进行设计方案确认评审，包括型式试验大纲评审、现场试验见证、试验结果与设计方案数据对比等。
最终，总结结论，给予评估意见。
三、 主要的审核发现、沟通过程1）企业提供资料的确认过程2011年10月11号，审核组收到了企业提供第一批技术资料。
根据审核工作计划，项目启动的初期，审核组会选择两名经验丰富的审核人员，分别对提交资料进行初审，以确保设计评估每阶段工作所要求的资料齐全。
同时对资料的准确性进行初步评估，发现资料中问题，及时与厂家沟通，确保提交资料准确，无异议。
设计评估的输入资料的确认防止了由于企业资料的数据不确定引起的进入大量仿真模拟计算环节中的重复计算发生，故这一环节至关重要。
此项目在这一过程中，确实发现若干问题，包括载荷模型中大量计算数据与《风电叶片设计说明》和《风电叶片技术参数》中数据不一致、《风电叶片设计载荷》中缺少关键分析结论，简要列举如下：1、提交模型风轮直径为102.492米，而载荷计算报告中为102.524米，不一致。
风电机组叶片涂装要求及质量控制
表面涂饰
Surface Finishing
表 1 涂料配套体系要求
层数 叶片 大灰 叶片 小灰 底漆 面漆 总膜厚 涂料名称 聚氨酯叶片大灰/ 环氧大灰 聚氨酯叶片小灰/ 环氧小灰 聚氨酯底漆/环氧底漆 聚氨酯面漆 80～140 µm/200~250 µm 80～140 µm 160～280 µm/280~390 µm(不含 大、小灰) 干膜厚度 0~6 mm
耐柔韧性/mm
4.2 叶片小灰
叶片小灰专门用于风电叶片基材表面以及叶片大灰 打磨后毛细孔和砂眼的批刮，用量较少，但对于叶片的保 护起着非常关键的作用。叶片行业对叶片小灰产品的要求 如表 3 所示。
耐冲击性/cm，≥ 耐磨性(1 000 r/ 1 000 g)/g，≤ 摆杆硬度，≥ 附着力/MPa，≥ 光泽(60°) 重涂性 吸水率(24 h 和 168 h)/%，≤ 人工加速老化 (2 000 h)
4.3 聚氨酯叶片底漆
叶片底漆的技术要求见表 4。
4.4 叶片面漆
鉴于风电叶片保护的持久性以及术与文摘 Coatings Technology & Abstracts
13
表面涂饰
Surface Finishing
5 涂层体系性能要求
叶片复合涂层的技术要求如表 6。
叶片小灰产品的技术指标项目技术指标检测方法物料状态灰色无异物无硬块易涂刮粘稠液体目测线形收缩率不挥发分96gbt17252007稠度1216与固化剂混合后gbt1749吸水率dineniso175可涂刮时间min叶片底漆的技术要求项目技术指标检测方法物料状态灰色无异物无硬块易搅拌成均匀液体目测50gbt1724摆杆硬度06astmd2240柔韧性mmgbt1748耐冲击性cm50gbt1732不挥发分65gbt17252007附着力拉开法mpa单个测试值6平均值8iso4624叶片面漆参考指标项目技术指标检测方法容器中的物料状态灰色无异物无硬块易搅拌成均匀液体目测不挥发物含量63gbt1725200735gbt1724干燥时间实干h24gbt1728耐柔韧性mmgbt1731耐冲击性cm50gbt1732耐磨性1000003iso7784摆杆硬度06gbt1730附着力mpaiso4624光泽60515gbt97541988重涂性重涂无障碍吸水率24dineniso175人工加速老化不起泡不开裂不脱层允许1级变色1级失光和1iso1134114涂料技术与文摘coatingstechnologyabstracts表面涂饰surfacefinishing涂层体系性能要求叶片复合涂层的技术要求如表6
风机叶片结构健康评估方法与关键技术
风机叶片结构健康评估方法与关键技术近年来，风机叶片在风力发电领域扮演着至关重要的角色。
然而，由于不断的工作负荷和外界环境的作用，风机叶片的结构健康问题逐渐引起人们的关注。
本文将探讨风机叶片结构健康评估的方法与关键技术。
一、概述风机叶片的结构健康评估是判断叶片是否存在损伤或疲劳裂纹的过程，以确保风机运行的安全性和可靠性。
通过对叶片结构的分析和检测，可以及时采取维护措施，减少故障风险，提高发电效率。
二、风机叶片结构健康评估方法1.视觉检查与摄像法视觉检查是最常用的评估方法之一，通过肉眼观察叶片表面是否存在明显的破损或变形，如裂纹、凹陷等。
此外，摄像法将视觉检查与摄像技术相结合，通过拍摄叶片表面的图像，并通过图像处理算法来识别和评估叶片的结构健康状况。
2.无损检测技术无损检测技术是一种非侵入性的评估方法，主要包括超声波检测、热成像检测、激光测距等方法。
超声波检测利用超声波的传播特性来检测叶片内部的缺陷，如疲劳裂纹、松动等。
热成像检测则利用红外辐射技术来检测叶片的温度变化，从而判断是否存在结构问题。
激光测距技术可以通过测量叶片的形状和尺寸来评估其结构的完整性。
3.振动分析技术振动分析技术通过检测叶片振动信号来评估其结构健康状况。
传感器可以安装在叶片上，实时监测振动信号，并通过数据处理和分析来判断叶片是否存在结构问题。
该方法具有实时性和准确性高的特点，对于现场监测和故障诊断非常有效。
三、风机叶片结构健康评估关键技术1.数据处理与分析风机叶片结构健康评估需要对收集到的大量数据进行处理和分析。
数据处理技术包括数据传输、存储和处理等方面，以确保数据的完整性和可靠性。
数据分析技术则通过使用数学模型和算法来提取叶片结构健康的有关信息，并作出准确评估。
2.故障诊断与预测风机叶片结构健康评估旨在及早发现潜在的故障，并提前进行维护修复。
因此，故障诊断和预测技术变得至关重要。
通过建立合理的故障模型和预测算法，可以及时判断叶片是否存在损伤或疲劳裂纹，并预测其发展趋势，从而提前采取有效的维护措施。
叶片的质量控制
叶片的质量控制在能源、建筑、航空航天等各个领域，叶片作为一种重要的机械元件，其质量直接影响到整个系统的性能和安全性。
因此，叶片的质量控制至关重要。
本文将探讨叶片的质量控制，以确保其性能和安全性。
一、叶片的生产过程叶片的生产过程包括设计、材料选择、制造和检验等环节。
设计是生产过程中的第一步，需要根据使用要求和性能参数进行叶片的结构和形状设计。
材料选择需要根据使用环境和使用寿命等因素选择合适的材料。
制造过程中需要注意加工精度和表面质量。
检验环节需要对叶片的尺寸、形状、表面质量和使用性能等进行检测，以确保其符合设计要求和使用性能。
二、叶片的质量控制方法1、尺寸检测尺寸检测是质量控制中的基础环节，通过比较实际尺寸与设计尺寸，可以有效地检测出误差，保证叶片的精度。
常用的尺寸检测方法包括卡尺测量、比较仪测量和三坐标测量等。
2、表面质量检测表面质量检测可以有效地检测出叶片表面的缺陷和损伤，保证其表面质量和美观度。
常用的表面质量检测方法包括目视检查、手感检查和无损探伤等。
3、强度和刚度检测强度和刚度检测可以有效地检测出叶片的结构稳定性和承载能力，保证其在使用过程中的安全性和可靠性。
常用的强度和刚度检测方法包括拉伸试验、压缩试验、弯曲试验和振动测试等。
4、性能测试性能测试可以有效地检测出叶片在使用过程中的性能表现，保证其符合设计要求和使用性能。
常用的性能测试方法包括风力发电机组性能试验、航空发动机性能试验和泵性能试验等。
三、叶片的质量控制应用案例在风力发电机组中，叶片是重要的组成部分，其质量直接影响到风力发电机组的性能和安全性。
因此，对风力发电机组叶片的质量控制至关重要。
以下是一个风力发电机组叶片的质量控制应用案例：某公司生产的风力发电机组叶片在投入使用后出现了裂纹和断裂等问题，严重影响了风力发电机组的正常运行。
经过调查和分析，发现这些问题主要是由于原材料质量不佳、生产工艺不规范和检验环节不完善等原因导致的。
为了解决这些问题，该公司采取了以下质量控制措施：1、加强对原材料的质量控制，采用优质材料，优化材料配方。
风电叶片的主要缺陷与无损检测技术评价
叶片整体是一种复杂的层合板结构 ，由于各种干扰因素会产生分层现象。叶片的分层 主 要指纤维层合板间的分层 、芯材与纤维层合板间的分层 。 分层形成 的原因有 ： 树脂用量不够 、
布层污染 、真空泄压、二次பைடு நூலகம்型。 夹杂指叶片生产过程中引入非结构材料。夹杂的产生主要是主观因素，如 ：布层铺设 时
其质量可靠性是保证机组正常稳定运行的决定因素。纤维增强复合材料 （ Ｆ Ｒ Ｐ） 因其轻质 、
耐腐蚀和高拉伸模量一直是风 电叶片最常用 的材料 。由于风电叶片外型庞大 、质量重， 一旦
出现事故 ，会造成极其严重的后果 。为 了保证叶片产品质量可靠性和安全性 ，叶片须经权威
机构检验和认证 ，以考察结构设计和安全性是否符合 Ｉ Ｅ Ｃ和其它相关标准， 取得相应资质后
关 键 词 ：风电叶片； 缺陷； 性能；无损检测
１ 引 言
风力发电具有资源再生 、容量巨大、无污染 、综合治理成本低等优点， 是未来电力的先
进生产方向。从 ２ ０ 世纪 ７ ０ 年代至今 ，国内外风电事业得以蓬勃发展 ，装机容量越大 ，发电 效率越高， 技术难度越大。 风 电叶片是捕获风能的最主要部件 ， 也是风力发电机的关键部件 ，
操作以及使用不当的原因，如外力冲击、与其它物体碰撞和刮擦等。对缺陷产生原因进行准
确分析， 可以有针对性地采取预防与控制措施 ， 减少缺陷形成的概率 ， 保证结构质量和性能
满足要求。
孔隙是指叶片在成型过程 中形成的孔洞 ，包括布层内纤维束内的孔隙、纤维束与纤维束 之间的孔隙以及布层层间的孔隙。产生的原因可以归纳为以下几点 ：①工艺方面 ：叶片灌注
２ ． ２ ． ２ 夹杂对性能的影响
Ｍ． Ｚ ｈ ａ ｎ ｇ和ｓ ． Ｅ ． Ｍａ ｓ ｏ ｎ ￣经用蒸馏水和海水作为夹杂进行过试验研究 ， 铺层时在每层 间刷
风电叶片产品制造质量评价技术解决方案
风电叶片产品制造质量评价技术解决方案目录CONTENTS技术背景一评价技术二技术意义三一技术背景风电叶片是风机将风能转化为机械能的重要部件之一，也是获取较高风能利用系数和经济效益的基础。
随着叶片长度增加，尤其对于海上风电叶片，面对风吹、日晒、雷击、腐蚀等复杂恶劣环境，设计要求不断提高，叶片制造工艺技术日益复杂。
由于风电叶片目前机械化程度偏低，人为参与过程多，在成型过程中会因为操作不当导致叶片出现质量问题，如无法将叶片问题在挂机使用前处理完毕，尤其对于海上风电叶片运行环境，很大程度上会增加后续机组运维成本。
1.1 对全国50多个风电场，近3000台机组叶片的检查结果和近40台机组叶片失效评估分析结论统计，主要问题缺陷如下：制造原因, 67%设计原因,5%环境原因, 21%其他原因, 7%对各类问题缺陷进一步进行原因分析，其中制造原因占67%，可见风电叶片制造过程问题是影响机组叶片正常运行的主要因素。
检查过程中发现的叶片问题缺陷，根据严重程度需分别进行维修，机组限功率运行，更换等方式处理，否则将影响整个机组的运行安全。
1.2虽然各叶片供应商均通过了工厂质量管理体系认证，但基于以上风场叶片存在的问题和频繁出现的叶片失效事故，各整机商，业主对叶片厂制造产品质量产生质疑，由此各整机商，业主采取派驻有叶片生产经验的监造，第三方监理，进行远程监控等方式进行风电叶片制造商的生产过程产品质量控制。
各叶片制造商面临的机遇和挑战生产任务量大，交货紧张；新产品试制研发较多；人员流动性大；节约材料，降低成本趋势；1.3风电场叶片存在的问题缺陷主要为制造原因导致各整机商，业主对叶片制造商的产品质量产生质疑叶片制造商面临的机遇和挑战有必要对风电叶片供应商的制造过程质量保证能力进行有针对性、持续有效的评价。
二评价技术叶片制造商风电叶片制作过程包括物料准备，壳体成型，合模粘接，后处理4个过程，每个过程工序和具体要求如下：物料准备壳体成型合模粘接后处理●车间温湿度，通风，防止阳光直射●模具，工装，设备部件/主模具；树脂混合机，打胶机等●材料玻纤：四轴布，三轴布，双轴布，单向布，表面毡；树脂：灌注/手糊环氧树脂，聚氨酯；粘接剂：普通粘接胶，快速粘接胶；芯材：Balsa木，PVC，PET；辅材：真空膜，多孔膜，脱模布，导流管，注胶管，密封胶带等；金属材料：避雷电缆，接闪器，接闪支座，防雷板，铜网，法兰；涂料：针孔/大缝腻子，底/面漆；其他：导电膏，密封硅胶，SIKA胶●工艺/检验指导书●生产过程记录●检验仪器卷尺/钢板尺/测温枪/水平尺/倾角仪等●人员培训技术能力，质量意识●布层铺设角度，方向，搭接/对接尺寸等●预制件放置主梁，后缘梁，副后缘梁定位●芯材铺设定位，方向，间隙，倒角等●辅材铺设●真空吸注保压时间，真空度，树脂比例，树脂混合●预固化温度，保温时间，固化质量监测●清理辅材粘接区域清洁，粗糙面●试合模橡皮泥放置，橡皮泥测试●合模粘接胶比例，上胶宽度/厚度/形状●后固化温度，保温时间，固化质量监测●脱模吊点，脱模工装●切边修型前、后缘切边，钻排水孔，安装接闪器，钻孔/端面打磨；●打磨打磨方向/程度，范围●涂装喷涂/辊涂，油漆配比，油漆湿膜/干膜厚度，附着力●零部件安装叶根挡板，人孔盖板，防雨环，法兰，连接螺栓，涡流片等●称重/配重重量，质量矩，配重位置，配重材料，固化要求●入库叶片内部/外部，防雷系统物料准备壳体成型合模粘接后处理人员工装/设备过程控制环境材料监视测量能力水平质量意识工艺技术质量控制操作手册日常使用/维护保养生产环境储存环境规格类型存储/使用有效识别点检/校准风电叶片制造质量控制有效识别二、评价技术研发管理操作手册培训管理一致性管理内部审核程序二、评价技术本评级技术以《GB/T 19001—2016质量管理体系要求》为基础，综合了影响叶片整个生产过程质量的全部因素，按照“规范叶片供应商各部门质量管理方式，完善叶片制造过程各工序质量控制内容，提高叶片制作过程质量控制技术”原则，评价叶片供应商的质量保证能力，保证叶片高质量、高标准、一致性的产出。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设计原因, 5%
对各类问题缺陷进一步进行原因分析，其中制造原因占67%， 可见风电叶片制造过程问题是影响机组叶片正常运行的主要因 素。
一 技术背景
1.2虽然各叶片供应商均通过了工厂质量管理体系认证，但基于以上风场叶片存在的问题和 频繁出现的叶片失效事故，各整机商，业主对叶片厂制造产品质量产生质疑，由此各整机商，业 主采取派驻有叶片生产经验的监造，第三方监理，进行远程监控等方式进行风电叶片制造商的 生产过程产品质量控制。
02 工装设备
叶片供应商应具备满足叶片生产要求的生产设施，且维护完好；应配备必须的生产设备且性能和精度 满足要求，以满足稳定生产符合标准的产品要求；为了减少人为操作带来的不确定，必须使用定制工装， 尤其对关键部件进行吊装、定位时，同时做好产品防护措施。
有效识别出叶片制作需要 的工装设备
编制具体操作指导书； 人员熟练掌握操作规程
二
评价技术
二、评价技术
壳体成型 物料准备
合模粘接
后处理
叶片制造商风电叶片制作过程包括物料准备，壳体成型，合模粘接，后处理4个过程，每个过程工序和具体要 求如下：
二、评价技术
物料准备
壳体成型
合模粘接
后处理
车间
温湿度，通风，防止阳光直射
模具，工装，设备
部件/主模具；树脂混合机，打胶机等
材料
玻纤：四轴布，三轴布，双轴布，单向 布，表面毡； 树脂：灌注/手糊环氧树脂，聚氨酯； 粘接剂：普通粘接胶，快速粘接胶；
人员培训
技术能力，质量意识
布层铺设
角度，方向，搭接/对接尺寸等
预制件放置
主梁，后缘梁，副后缘梁定位
芯材铺设
定位，方向，间隙，倒角等
辅材铺设 真空吸注
保压时间，真空度，树脂比例， 树脂混合
预固化
温度，保温时间，固化质量监测
清理辅材
粘接区域清洁，粗 糙面
试合模
橡皮泥放置，橡皮 泥测试
合模
日常点检/保养记录（检查项 目，周期，异常情况记录）
01
02
03
04
05
工装设备材质选择合理； 验收合格后使用； 工装设备存放不影响继 续使用
进行工装设备的台账管理 （编号，状态，点检/维护 保养周期）
03 材料
供应商选择、评价和日常管理； 材料供应商得到客户认可。
芯材： Balsa木，PVC，PET； 辅材：真空膜，多孔膜，脱模布，导流
管，注胶管，密封胶带等； 金属材料：避雷电缆，接闪器，接闪支 座，防雷板，铜网，法兰； 涂料：针孔/大缝腻子，底/面漆； 其他：导电膏，密封硅胶，SIKA胶
工艺/检验指导书 生产过程记录 检验仪器
卷尺/钢板尺/测温枪/水平尺/倾角仪等
监视测量
风电叶片 制造质量控制
二、评价技术
壳体成型 物料准备
合模粘接
后处理
本评级技术以《GB/T 19001—2016质量管理体系 要求》为基础，综合了影响叶片整个生产过程质量 的全部因素，按照“规范叶片供应商各部门质量管理方式，完善叶片制造过程各工序质量控制内容，提 高叶片制作过程质量控制技术”原则，评价叶片供应商的质量保证能力，保证叶片高质量、高标准、一
一 技术背景
1.1 对全国50多个风电场，近3000台机组叶片的检查结果和近40台机组叶片失效评估分析结论统计，主要问题缺陷如下：
检查过程中发现的叶片问题缺陷，根据严重程度需分别进行维修， 机组限功率运行，更换等方式处理，否则将影响整个机组的运行安全。
其他原因, 7%
环境原因, 21%
制造原因, 67%
生产任务量大，交货紧张；
各叶 片制
1.3 造商 面临 的机 遇和 挑战
新产品试制研发较多； 人员流动性大； 节约材料，降低成本趋势；
一 技术背景
风电场叶片存在的问题缺 陷主要为制造原因导致
各整机商，业主对叶片制 造商的产品质量产生质疑
叶片制造商面临的机遇和挑 战
有必要对风电叶 片供应商的制造 过程质量保证能 力进行有针对 性、持续有效的 评价。
致性的产出。
01 人员
管理人员-经理，厂长，主管等
• 组织，协调能力 • 客户关系
技术人员-研发/材料/工艺/质量/设备工程师，采购工程师等
• 掌握先进技术 • 发现问题，及时有效解决问题
操作人员-铺层工/上胶人员/打胶工/切边修型/打磨/涂装/装配/转运
• 掌握岗位操作规范 • 熟练操作
质 量 意 识
粘接胶比例，上胶 宽度/厚度/形状
后固化
温度，保温时间， 固化质量监测
脱模
吊点，脱模工装
切边修型
前、后缘切边，钻排水孔，安装 接闪器，钻孔/端面打磨；
打磨
打磨方向/程度，范围
涂装
喷涂/辊涂，油漆配比，油漆湿膜 /干膜厚度，附着力
零部件安装
叶根挡板，人孔盖板，防雨环，
法兰，连接螺栓，涡流片等
01
人员
人员能 力矩阵
1、按照叶片制造工序划分工种； 2、根据岗位要求，识别出年龄，工龄，知 识水平等信息；
3、应具备的技术能力。
培训
管理
持证 上岗
理论培训，实操培训，专业培训机构证书
体系
工厂建立完善的培训管理体系： 培训计划（系统性、针对性，如新员工，研发试制 前，客户反馈投诉）； 培训师（熟悉叶片制作过程，经过专业机构考核）； 培训内容（叶片材料，工艺，设备，环境要求等）； 培训效果评价。
称重/配重
重量，质量矩，配重位置，配重
材料，固化要求
入库
叶片内部/外部，防雷系统
二、评价技术
人员
能力水平 质量意识 培训管理
工装/设备
材料
有效识别 操作手册
规格类型
日常使用/维护保养
存储/使用
内部审核程序 一致性管理 质量控制 工艺技术 研发管理
过程控制
储存环境 生产环境
环境
点检/校准 操作手册 有效识别
2
中国 阳江
19全球海上风电发展大会
主题：“国际合作，产业协同，创新驱动——加快海上风电高质量发展”
题
目：风电叶片产品制造过程质量保证能力评价技术
CONTENTS
目 录
一
ห้องสมุดไป่ตู้
技术背景
二
评价技术
三
技术意义
一 技术背景
一 技术背景
风电叶片是风机将风能转化为机械能的重要部件之一，也是获取较高风能利用系数和经济效益的基础。 随着叶片长度增加，尤其对于海上风电叶片，面对风吹、日晒、雷击、腐蚀等复杂恶劣环境，设计要求不断提高， 叶片制造工艺技术日益复杂。由于风电叶片目前机械化程度偏低，人为参与过程多，在成型过程中会因为操作不当导致 叶片出现质量问题，如无法将叶片问题在挂机使用前处理完毕，尤其对于海上风电叶片运行环境，很大程度上会增加后 续机组运维成本。