加氢流程叙述
生物柴油加氢工艺流程
生物柴油加氢工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油转化而来的燃料，被广泛应用于交通运输和工业生产中。
在生物柴油生产过程中，加氢工艺是一种重要的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能。
下面我们将介绍生物柴油加氢工艺流程及其原理。
一、生物柴油加氢工艺简介生物柴油加氢是一种通过催化剂作用将生物柴油中的不饱和化合物和杂质转化为饱和烃的过程。
这种工艺可以有效降低生物柴油的凝固点、改善燃烧性能和减少废气排放。
一般来说，生物柴油加氢包括催化裂化、沉淀脱硫、氢解等步骤。
1. 催化裂化催化裂化是生物柴油加氢的第一步，通过将原料与催化剂接触，在高温高压条件下，将大分子链的生物柴油分解为较小的碳氢化合物。
这个过程可以有效减少不饱和烃和杂质的含量，提高生物柴油的质量。
2. 沉淀脱硫沉淀脱硫是生物柴油加氢工艺的第二步，用于去除生物柴油中的硫化物。
硫化物是生物柴油中的一种有害物质，容易损坏催化剂和污染环境。
通过将生物柴油与脱硫剂反应，可以将硫化物转化为不溶于油中的硫酸盐或硫代硼酸盐，然后通过沉淀分离的方式将其去除。
3. 氢解1. 提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放。
2. 可以降低生物柴油的凝固点，提高其在低温条件下的流动性。
3. 减少生物柴油的不饱和烃和杂质含量，减少燃料的积炭和系统堵塞。
4. 延长动力系统和催化转化器的使用寿命，降低维护成本。
生物柴油加氢工艺是一种有效的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放，符合现代工业生产和环境保护的要求。
未来随着生物能源技术的不断发展，生物柴油加氢工艺将在全球范围内得到更广泛的应用。
第二篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油经过一系列化学反应加工而成的燃料，与传统石油燃料相比，生物柴油具有低碳排放、可再生资源等优点，因此备受关注。
而加氢工艺是生物柴油生产过程中的关键环节，通过加氢反应可以改善生物柴油的质量，提高其燃烧效率，减少有害物质排放。
氢燃料电池加氢的主要步骤
氢燃料电池加氢的主要步骤氢燃料电池是一种可持续、清洁的能源技术，它通过将氢气与氧气反应产生电能和水，不产生有害气体和污染物。
为了利用氢燃料电池，首先需要将氢气存储在储氢罐中，然后将氢气注入燃料电池中进行反应。
下面将详细介绍氢燃料电池加氢的主要步骤。
1. 氢气制备氢气是氢燃料电池的关键燃料，通常通过水电解得到。
在水电解过程中，水分子被分解为氢气和氧气。
这种方法可以使用可再生能源如太阳能或风能来产生电力，从而实现氢气的可持续制备。
2. 氢气压缩在氢气制备后，需要将其压缩到合适的压力以便储存和运输。
氢气可以通过压缩机进行压缩，常见的压力范围为100至700巴。
压缩后的氢气可以储存在高压气瓶中，也可以通过管道输送到加氢站。
3. 氢气储存和运输储氢罐是氢气的主要储存方式，它可以分为高压气瓶和液态氢储罐两种类型。
高压气瓶通常用于小规模的氢气存储，而液态氢储罐适用于大规模的储存和运输。
储氢罐需要具备良好的密封性和安全性，以保证氢气的储存和运输过程中不泄漏。
4. 氢气加注当储氢罐中的氢气需要加注到燃料电池中时，可以将氢气从储氢罐中释放出来，并通过加气枪将其加注到燃料电池系统中。
加气枪需要具备合适的压力和流量控制，以确保氢气能够稳定地进入燃料电池。
5. 氢气反应加注到燃料电池中的氢气会与燃料电池中的氧气发生反应，产生电能和水。
在这个过程中，氢气的质子会通过质子交换膜，而电子则通过外部电路，从而产生电流。
这个过程是氢燃料电池产生电能的关键步骤。
6. 水的排放氢燃料电池反应产生的唯一副产品是水。
这些水分子会从燃料电池中排出，并可以被收集和再利用。
这种排放的水是纯净的，并且不会对环境造成任何污染。
通过以上几个步骤，氢燃料电池可以实现氢气的制备、储存、运输和加注，并最终转化为电能和水。
这种清洁、高效的能源技术有望在未来取代传统的化石燃料，并为人类提供更可持续的能源解决方案。
加氢工艺流程
加氢工艺流程加氢工艺是一种将有机化合物中的不饱和键加氢转化为饱和键的化学反应过程。
加氢工艺被广泛应用于石油加工、化工、制药等行业，用于生产各种有机化合物。
下面将介绍一个典型的加氢工艺流程。
首先是前处理阶段，主要是为了去除有机物中的硫、氮等杂质。
在这个阶段，有机物经过脱硫和脱氮处理后，会得到较纯净的原料。
接下来是催化剂制备阶段，这是加氢工艺不可或缺的一步。
在这个阶段，通过将催化剂与载体进行混合，然后经过高温处理，最终得到具有高加氢活性的催化剂。
之后是反应器的设计与选择阶段。
这个阶段主要是确定合适的反应器类型以及反应条件。
常见的反应器包括固定床反应器、流化床反应器等。
在选择反应器时，需要考虑反应物的性质、反应物的负荷以及反应物的转化率等因素。
接下来是反应阶段。
在反应阶段，将前处理过的有机物与制备好的催化剂放入反应器中进行反应。
反应器的温度、压力、氢气流量等反应条件需要根据具体的反应物来确定。
反应过程中，有机物中的不饱和键会与氢气发生加氢反应，生成饱和的有机化合物。
最后是产品分离与回收阶段。
在反应结束后，需要对反应产物进行分离与回收。
通常采用蒸馏、萃取、吸附等方法进行分离与回收。
分离后的有机产物可以继续用于下一步的加工或应用。
总结起来，加氢工艺流程主要包括前处理、催化剂制备、反应器设计与选择、反应和产品分离与回收等阶段。
通过这些步骤，有机物中的不饱和键可以被加氢转化为饱和键，从而得到更加稳定和有用的有机化合物。
加氢工艺的广泛应用为石油加工、化工、制药等行业提供了重要的技术支持，为我们的生活带来了便利和发展。
加氢的精制工艺流程
加氢的精制工艺流程
《加氢的精制工艺流程》
加氢是炼油行业中常用的一种精制工艺，它通过使用氢气将原油中的不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质转化为饱和烃，从而提高油品的质量。
下面我们来详细介绍一下加氢的精制工艺流程。
1. 原料预处理
在加氢前，首先要对原油进行预处理。
这一步主要是将原油中的大分子杂质去除，以保护加氢催化剂的稳定性和活性。
通常采用脱蜡、脱沥青、脱硫等方法进行预处理。
2. 加氢反应
将经过预处理的原油送入加氢反应器中，与高压氢气接触，经过加氢反应器内的催化剂作用，不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质被加氢转化为饱和烃以及硫化氢和氨。
这一步是整个加氢工艺的关键步骤，需要控制好反应器的温度、压力和氢气流量，才能获得理想的产品质量。
3. 分离和加工
加氢反应后的产物需要进行分离和加工，通常包括减压分离、氢气回收和产品升温卸催化剂等步骤。
其中，减压分离是将反应产物进行分离，得到干净的产品油和硫化氢等气体。
氢气回收可以将反应产生的氢气进行回收利用，节约能源。
产品升温卸催化剂则是将反应器内的催化剂进行再生，以保持其活性和稳定性。
4. 产品处理
最后得到的产品油需要进行进一步的处理，比如脱硫、脱氮、脱脂等工艺，以获得符合环保标准和市场需求的成品油。
通过上述精制工艺流程，原油中的不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质得到有效转化和去除，从而提高了油品的质量和降低了环境污染。
加氢工艺成为了炼油行业中不可或缺的精制工艺之一。
加氢工艺
1.加氢精制工艺流程简述加氢精制工艺流程包括粗苯原料预分离部分,反应部分,稳定部分。
设备主要包括脱重组分塔,蒸发器,反应器,压缩机,稳定塔和加热炉等.原料预分离: 粗苯原料经过滤,换热后进入脱重组分塔进行轻,重组分预分离.轻苯经加氢进料泵升压后进入蒸发器;重苯一部分后返回脱重组分塔;另一部分送出装置.反应部分: 物料气体通过催化剂床层流下,在那里进行脱硫,脱氮和烯烃加氢反应.氢由甲醇驰放气PSA送入循环气分液罐,新氢和高分气混合后作为循环气进入循环氢压缩机压缩,压缩后的循环气至混合器与反应进料充分混合;高分液经换热后进入稳定塔,高压分离器水相排入酸性水系统.稳定部分: 高压分离器的液相经减压换热后,进入稳定塔,稳定塔顶气体经稳定塔顶冷凝器冷凝冷却后进入稳定塔顶回流罐,稳定塔顶回流罐中气体经稳定塔顶气冷却器进一步冷却,分离一部分冷凝的碳氢化合物.稳定塔顶回流罐中液体经稳定塔顶回流泵升压后回流至稳定塔顶部,稳定塔底BTXS 馏分经换热,冷却后送至预蒸馏部分2.预蒸馏预蒸馏的作用是得到C6～C7 馏分作为萃取蒸馏的进料.加氢后的加氢油与预蒸馏塔底得到的C8+馏分换热,再与萃取蒸馏部分的贫溶剂换热,经过精馏后,在塔顶得到C6～C7 馏分一部分作为回流,另一部分作为萃取蒸馏塔进料送入萃取蒸馏塔进料缓冲罐,塔底得到C8+馏分送至二甲苯塔.3.萃取蒸馏和芳烃精制萃取蒸馏的作用是在溶剂的选择性作用下,通过萃取蒸馏实现芳烃与非芳烃的分离.塔顶蒸出的非芳烃一部分作为回流送入非芳烃蒸馏塔塔顶,一部分作为抽余油副产品送出装置;塔底得到含芳烃的富溶剂由泵送入溶剂回收塔中部;溶剂回收塔在减压下操作,通过减压蒸馏实现溶剂和芳烃的分离.4.二甲苯蒸馏由预分馏部分的塔底产品作为原料,在顶部分离出C8 馏份,塔的侧线产品为二甲苯,塔底产出C9馏份,所有产品均送入界区外的储罐中.。
加氢工艺流程
加氢工艺流程
《加氢工艺流程》
加氢工艺是石油加工中常用的一种重要工艺，通过加氢可以将原油中的硫、氮、氧化物和重质烃化合物降解，从而得到高质量的石油产品。
下面我们来介绍一下加氢工艺的流程。
首先是预处理-原油会经过预处理设备进行预处理，去除大部
分的硫、氮和氧化物以及一部分的重质烃。
这样可以保证后续加氢过程的稳定进行。
接着是加氢反应-在加氢反应器中，原油会与氢气进行反应。
在高温高压的条件下，硫化物、氮化物和氧化物会与氢气发生化学反应，生成硫化氢、氨和水等气体。
同时，重质烃也会发生裂解，生成较轻的烃类产品。
然后是分离-加氢后的产物需要经过分离设备进行分离。
通过
蒸馏和其他物理方法，得到低硫、低氮和低氧化物的石油产品。
最后是处理-最后，加氢后得到的产品还需要进行处理，根据
要求进行脱氧、脱硫、脱氮等处理，以保证产品的质量符合要求。
综上所述，加氢工艺是一种重要的炼油工艺，通过预处理、加氢反应、分离和处理，可以将原油中的杂质去除，得到高质量的石油产品。
加氢工艺的流程复杂，但对炼油行业来说意义重大。
加氢操作规程
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加氢操作规程（大纲）一、加氢概述1.1加氢原理1.2加氢应用1.3加氢工艺流程二、加氢设备与材料2.1加氢反应釜2.2催化剂2.3氢气制备与净化设备2.4辅助设备与仪表三、加氢操作步骤3.1准备工作3.2反应釜检查与清洗3.3催化剂装填3.4氢气吹扫与置换3.5投料与加氢反应3.6反应结束与冷却3.7产品分离与精制四、加氢操作注意事项4.1安全操作4.2设备维护与保养4.3催化剂活性监测与再生4.4异常处理五、加氢工艺参数优化5.1反应温度控制5.2反应压力控制5.3氢气流量控制5.4催化剂选择与评价六、加氢操作规程与管理6.1操作规程制定6.2操作人员培训6.3生产过程监控6.4质量控制与检验七、加氢安全生产7.1安全防护措施7.2消防设施与应急预案7.3事故案例分析八、加氢发展趋势与展望8.1新型催化剂研究8.2加氢工艺优化8.3绿色环保加氢技术8.4跨学科研究与应用一、加氢概述1.1加氢原理加氢是一种化学反应，其主要原理是在高压和高温的条件下，将氢气与原料油混合，通过催化剂的作用，使原料油中的不饱和键转化为饱和键，从而提高燃料的质量和性能。
在这个过程中，氢气起到了还原剂的作用，将不饱和键还原为饱和键，使得燃料的密度、十六烷值等性能得到改善。
加氢工艺流程简述
加氢工艺流程简述
加氢工艺流程简述
加氢工艺流程是指利用氢气和氢氧根离子之间的化学反应来制备和储存氢气的方法。
氢气是一种无色、无臭、无味的气体,具有良好的爆炸性和流动性,因此在能源生产、化学合成、交通运输等领域中有着广泛的应用。
加氢工艺流程通常包括以下几个步骤:
1. 氢气预处理:将原料气体(如空气、氨气、甲醇等)通过过滤器和活性炭等吸附剂去除水分和杂质,制备出清洁的氢气。
2. 加氢:将预处理后的氢气加入加氢装置中,通过加氢炉等设备将氢气加至适当的浓度。
加氢过程中需要使用高压氢气来防止氢气爆炸,同时需要控制氢气的流速和压力以保证反应的平稳和安全。
3. 分离和纯化:在加氢反应结束后,需要对氢气进行分离和纯化,以获得高纯度的氢气。
分离和纯化的过程包括蒸馏、减压蒸馏、离子交换、活性炭吸附等技术。
4. 储存和运输:纯化的氢气可以用于燃料电池、化工合成、能源储备等领域。
在储存和运输过程中,需要使用高压、低温等方式保证氢气的安全性和可靠性。
加氢工艺流程的优点是反应速率快、反应温度低、反应效率高、的产物质量好,同时可以避免高温、高压和有毒的反应条件,因此被广泛应用于燃料电池、化学工业和交通运输等领域。
随着加氢技术的不断发展,加氢工艺流程也在不断创新,例如利用太阳能、风能等可再生能源进行加氢、利用超高压加氢技术提高加氢效率等。
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1 概述易高环保能源研究院有限公司生物油脂及废弃油品制清洁燃料项目15 万吨/年生物油脂加氢装置以经过催化蒸馏的生物油脂为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、脱氧，生产清洁石脑油和柴油组分。
装置低分气及汽提塔顶气至装置外脱硫。
2 工艺原理及特点2.1 加氢精制过程的主要反应加氢精制采用固定床催化工艺，在适当的温度、压力下，原料油和氢气在催化剂作用下进行反应，主要目的是脱除油品中的硫、氮、氧等杂元素和金属杂质。
以改善油品的质量。
对二次加工油品来说，还包括使烯烃、二烯烃饱和以提高油品的安定性，被处理的原料的平均分子量及烃类分子的骨架结构只发生极小的变化。
1）加氢脱硫反应脱硫反应是原料油中的硫醇、二硫化物、噻吩与氢气进行反应生成烃类和硫化氢。
2）加氢脱氮反应石油馏分中的含氮化合物主要是吡咯类和吡啶类的氮杂环化合物，也含有少量的胺类和腈类，它们经加氢脱氮后产生烃类和氨，例如：由于吡咯和吡啶都具有芳香性，其结构相当稳定，所以此类化合物中的氮是较难脱除的。
3）加氢脱氧反应石油中各类含氧化合物的加氢脱氧的反应主要有：其中以呋喃的加氢脱氧最为困难。
4）加氢脱金属反应石油中的微量金属是与硫、氮、氧等杂原子以化合或络合状态存在的，所以，在加氢脱硫脱氮、脱氧的同时，也会脱去金属。
5）不饱和烃的加氢石油热加工产物中含有相当多的烯烃和二烯烃，其性质不稳定，借助加氢可使其双键饱和，其反应如下：此外，在加氢精制过程中，稠环芳烃也会发生部分加氢饱和反应，但由于加氢精制的反应条件一般比较缓和，所以其转化率较低。
加氢精制的上述各类反应的反应速率一般认为是按下列顺序依次降低：脱金属＞二烯烃饱和＞脱硫＞脱氧＞单烯烃饱和＞脱氮＞芳烃饱和2.2 加氢精制反应特点加氢精制过程为放热反应；消耗氢气；体积缩小。
1）对含硫、氧、氮的化合物而言，顺序是：S→O→N 碱性氮化物，依次困难。
2）对于含硫化合物而言，硫醇易于硫醚，环状易于链状，同类硫化物，分子量小易于分子量大。
3）烯烃比多环芳烃易加氢，芳烃中，环数愈多愈易加氢，随着多环芳烃被饱和，加氢越来越困难。
3 工艺流程描述3.1 反应部分原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V-101）液位和进料流量串级控制下，经原料油过滤器（SR-101）除去原料中大于25 微米的颗粒后进入原料油缓冲罐（V-101）。
V-101 采用燃料气保护，使原料油不接触空气。
自原料油缓冲罐（V-101）来的原料油经加氢进料泵（P-101A/B）升压后，在流量控制下与混合氢混合作为反应进料。
为防止和减少后续设备及管线结垢，在V-101 和P-101A/B 入口管线之间注入阻垢剂。
混合后的反应进料经反应流出物/保护反应器进料换热器（E-101A/B）与反应流出物换热后进入保护反应器（R-101），R-101 内设一个催化剂床层，在较低温度下对原料油进行选择性加氢，脱除二烯烃和含氧化合物等易生焦物质。
保护反应器产物经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）换热至反应所需温度后，进入加氢精制反应器（R-102），在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮及脱酸等精制反应。
R-102 内设三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自R-102 出来的反应流出物经反应加热炉（F-101）后经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）与保护反应器产物换热，通过调节E-102 旁路控制R-102 入口温度。
反应进料加热炉（F-101）仅在开工硫化时加热混合进料，正常操作时F-101 无负荷。
反应流出物然后经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）、反应流出物/低分油换热器（E-104）、反应流出物空冷器（A-101）换热、冷却至50℃进入高压分离器（V-102）。
为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将脱盐水注至A-101 上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在V-102 中进行油、气、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐（V-105）分液后进入循环氢压缩机（C-102A/B）升压，然后分成两路：一路与来自新氢压缩机（C-101A/B）出口的新氢混合成为混合氢；另一路作为急冷氢至加氢精制反应器。
V-102 底部排出的含硫污水及高分油分别在液位控制下，进入低压分离器（V-103）进行油、气、水三相分离。
自V-103 下部出来的含硫污水与分馏部分汽提塔顶回流罐（V-201）排出的含硫污水合并后送出装置；低分油经柴油/低分油换热器（E-201）、反应流出物/低分油换热器（E-104）加热后进入分馏部分汽提塔（T-201），低分气与分馏部分汽提塔顶气合并后送至装置外。
自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐（V-106）分液后，经C-101A/B 二级升压后与C-102A/B 出口的循环氢混合成为混合氢。
3.2 分馏部分分馏部分为双塔汽提流程。
加热后的低分油进入汽提塔（T-201）第4 层塔盘，该塔采用1.0MPa 低压蒸汽汽提。
T-201 塔顶油气经汽提塔顶空冷器（A-201）冷凝、冷却至40℃进入汽提塔顶回流罐（V-201）进行油、气、水三相分离。
油相经汽提塔顶回流泵（P-201A/B）升压后全部作为塔顶回流。
含硫干气送装置外脱硫；含硫污水送装置外。
为了抑制硫化氢对塔顶管线和冷换设备的腐蚀，在T-201 塔顶管线注入缓蚀剂。
T-201 塔底油经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）换热后进入分馏塔（T-202）第14 层塔板，塔底由重沸炉供热。
T-202 塔顶油气经分馏塔顶气/热水换热器（E-202）、分馏塔顶空冷器（A-202）冷凝、冷却后，进入分馏塔顶回流罐（V-202）进行油、水分离，V-202 采用燃料气气封。
油相经分馏塔顶回流泵（P-202A/B）升压后分为两路：一部分作为塔顶回流；一部分在V-202 液位控制下作为石脑油产品送出装置。
V-202 底部的含油污水经分馏塔顶含油污水泵（P-203A/B）升压后作为反应注水回用，送至进入注水罐（V-109），如水质达不到反应注水要求则通过地漏排入含油污水管网。
T-202 塔底油一部分经分馏塔底重沸炉泵（P-204A/B）升压，经分馏塔底重沸炉（F-201）加热后返塔；另一部分由柴油泵（P-203A/B）升压后，经柴油/蒸汽发生（E-203）、柴油/低分油换热器（E-201）、柴油/热水换热器（E-204）、柴油空冷器（A-203）冷却至50℃后，在流量和塔液位串级控制下作为柴油产品送出装置。
3.3 催化剂硫化与再生为了提高催化剂活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行硫化。
本设计采用液相相硫化方法，以低硫直馏煤油作为硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）为硫化剂。
催化剂进行硫化时，反应系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，高压分离器压力为正常操作压力。
硫化剂罐（V-301）的DMDS 由注硫化剂泵（P-301A/B）送至加氢进料泵（P-101A/B）入口与硫化油混合，由P-101A/B 升压进入反应系统。
按催化剂预硫化温度控制点要求缓慢提高反应器温度，并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。
当采样点测量结果符合硫化要求，且高分中无水生成时，硫化即告结束。
催化剂预硫化过程中产生的水间断地从低压压分离器底部排出。
该装置催化剂按器外再生考虑。
为保持反应系统循环氢中的硫化氢含量在一定范围内，该装置需要间断或连续往反应系统注入硫化剂。
3.4 主要控制要求1）主要自动控制方案进料量设置为罐区冷进料液位－流量串级控制；反应系统压力控制反应系统压力的基准控制点设在冷高压分离器上，通过控制新氢补入量来控制其反应系统压力。
反应器温度控制反应器的入口温度通过控制反应进料加热炉的出口温度实现；反应器各床层的温度通过控制该反应器床层的冷氢注入量来实现；根据高分的操作条件，设置多重液位检测和保护（差压、高压浮筒液位计/开关，高压玻璃板液位计等）手段，保证高压分离器的液位和界位控制平稳，并在液位低低时联锁切断液位控制阀，避免串压。
新氢压缩机入口压力分程、递推控制；原料油缓冲罐、注水罐、分馏塔顶回流罐设置压力分程控制；汽提塔设塔顶回流流量与回流罐液位串级控制，分馏塔设塔顶温度与塔顶回流流量串级控制；反应加热炉、分馏塔底重沸炉被加热介质出口设置温度与燃料气压力串级控在可能泄漏、易聚集可燃气体和硫化氢气体的地方，设置可燃气体和硫化氢气体浓度测量变送器，并集中在控制室指示、报警。
2）主要联锁项目为保护操作人员和生产装置的安全，本装置设置的主要紧急停车联锁保护项目有：a. 设置0.7 MPa/Min.自动/手动紧急泄压联锁停车系统：①、启动条件：* 循环氢压缩机本机系统故障停机；* 循环氢压缩机入口分液罐液位高高；②、启动手段：自动或手动打开0.7MPa/Min.紧急放空阀。
③、联锁内容：手动打开0.7MPa/Min.紧急放空时，除循环氢压缩机仍暂保持运行外，装置联锁的设备有：* 新氢压缩机停车；（人工判断手动停车）* 加氢进料泵停泵；* 反应加热炉（开工时）熄火；b. 设置单体设备联锁，主要有如下内容:* 循环氢压缩机停车；* 新氢压缩机停车；* 加氢进料泵停泵；* 反应加热炉熄火；* 高低压液位/界位低低保护；* 空冷器手动紧急停车。
4 主要操作条件表4.0-2 装置主要操作条件序号项目初期末期123452267入口温度，℃341出口温度，℃341设计负荷，kW 1500（正常无负荷）分馏塔底重沸炉入口温度，℃310出口温度，℃325设计负荷（辐射段），kW 1100汽提塔塔顶/塔底温度，℃119/178塔顶压力，MPag 0.7产品分馏塔塔顶/塔底温度，℃183/310塔顶压力，MPag 0.155 设计特点5.1 为了防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞导致压降过大而造成的非正常停工，在单元内设置过滤器，脱除大于25微米的固体颗粒。
5.2 因为原料油与空气接触会生成聚合物和胶质，为有效防止结垢，装置内滤前原料油缓冲罐和原料油缓冲罐采用燃料气进行气封。
5.3 采用炉前混氢方案，可提高换热效率，同时可以减轻原料油在换热器和反应进料加热炉炉管内的结焦。
5.4 加氢反应部分设二台反应器串联操作，一台保护反应器（一个床层），一台加氢精制反应器（二个催化剂床层），均为热壁板焊结构。
5.5 反应加热炉设置在加氢精制反应器后，保护反应器与加氢反应器间设反应流出物/保护反应器产物换热器，利用加热后的反应流出物加热保护反应器产物，通过旁路调节控制加氢精制反应器入口温度。
5.6 加氢过程中生成的H2S和NH3，在一定温度下会生成NH4HS结晶，沉积在空冷器管束中，引起系统压降增大。
因此，在反应流出物进入空冷器前注入除氧水溶解胺盐，避免铵盐结晶析出。