连接套注塑模具设计(新)
连接器壳体注塑模具毕业设计
连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。
注塑模具毕业设计例(衬套)
1塑件成型工艺分析塑件图塑件的视图如图1-1所示：塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA1010）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途超级普遍的零件，零件简单，产量大。
要求一模四件，并设计冷却管道。
该塑件为衬套，要求塑件具有专门好的耐磨性。
1.2.1塑件材料利用特性及用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。
通过拉伸定向处置的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。
因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。
它的耐磨性高于一样用做轴承材料的铜、铜合金、一般钢。
尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。
尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引发尺寸转变。
其稳固性较差，一样只能在80°C~100°C之间利用。
为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳固剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。
1.2.2成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必需进行干燥处置。
尼龙的热稳固性差，干燥时为幸免材料在高温时氧化，最好采纳真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度专门高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必需采纳最小间隙；熔融状态的尼龙热稳固性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不许诺尼龙在高温料筒内停留太长时刻；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺点，因此应严格操纵成形工艺条件。
塑件成形工艺参数确信PA1010熔程较窄，一样为3～4℃。
熔融流动性较好。
适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。
要紧成型工艺参数如下：密度g/ cm3；收缩率~(纵向) ~（横向）(1)干燥鼓风干燥温度90℃±5℃干燥时刻约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一样最好选择真空干燥工艺，幸免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度: 后部190～210℃中部200～220℃前部210～230℃喷嘴200～210℃模具温度20～40℃注射压力60～80MPa注射周期30～50S2拟定模具结构形式型腔数量的确信为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确信型腔数量。
注塑模具UG模架设计具体步骤2
4、Gooling Fittings（冷却系统标准件）
在冷却系统标准件类型中仅有喷嘴Connector Plug，喷 嘴是冷却系统的冷却液的入口。喷嘴的一般(yībān)结构 形式如图所示。
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5、滑动(huádòng)
标准件库中的滑 动标准件仅有一 种，即单斜导柱 滑块标准件。它 主要(zhǔyào)用于 产品的侧抽芯脱 模。单斜导柱滑 块Angle Pin-APD标 准件，如图所示 。
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(9)确定模板尺寸 (chǐ cun)(一模一 腔）
L=S+A+S
L=90+220+90=400mm
N=S+B+S
N=90+140+90=320mm
H=h+t
H=100+30=130mm
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（10）选取模板标准(biāozhǔn)尺3寸50×400mm
（11）选定模架基本型号
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2.固定(gùdìng)板 作用(zuòyòng)：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件 要求(yāoqiú)：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
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3.支承(zhī chénɡ)板
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件 的轴向移动并承受(chéngshòu)一定的成型压力。
1 Injection（浇注(jiāo zhù)系统标准件） 标准件库中多家世界著名厂商提供了模具系列 标准件，在浇注(jiāo zhù)系统标准件里就包 括有定位环和浇口套。 1) 定位环 2) 浇口套
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。
塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。
本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。
同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。
本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。
最重要的是适用于人们的生活中。
关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。
79 仪器连接板注塑模设计
目 录前言 (1)绪论 (4)一 零件的工艺分析 (10)二 模具设计计算过程 (25)三 模具零件的加工及制造要求 (31)四 参考文献 (32)五 心得体会 (34)前 言毕业设计是在修完所有大学课程之后的最后一个环节。
本次设计的课 题是连接套筒的双型腔注射模设计，它是对以前所学课程的一个总 结。
在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认 识。
模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技，模具就是“现代化”之深刻含意， 术向前迈进！模具就是“高效益”也正在为人们所理解和掌握。
当塑料品种入其成型加工设备被确定之 后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占 80％。
由此可知，推动模具技术的进步应刻不容缓！塑料模具设计技术与制 造水平，常标志一个国家工业化发展的程度。
由此可知，塑料模具设计，对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。
对于一个模具专业的毕业生来说， 对塑料模的设计已经有了一个大概 的了解。
此次毕业设计， 培养了我综合运用多学科理论、 知识和技能， 以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案 的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的确定等。
它培 养了我树立正确的设计思想， 勇于实践、 勇于探索和开拓创新的精神， 掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。
毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练， 通过独立 完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。
另外，本次 毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力， 在毕业设计过程中都 应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、 分析和优化的 程序，如利用 Pro／ENGINEER 2001 软件进行塑件的 3D 造型、塑件的 分模等，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用 AutoCAD 2000 软件进行二维图的绘制。
此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外， 还得到思想道德 方面的锻炼。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
汽车JST连接器注塑模设计
图 ３ 最 佳 浇 口位 置
Ｆ ｇ ３ Ｂ ｓ ｔ ｏ ａ ｉ ｎ ｉ． ｅ ｔ ｇａ ｅ ｌ ｃ ｔ ｏ
最 佳 浇 口位 置 分 析 结 果 ， 图 ３所 示 。 如
２． 浇 口位 置 的 确 定 ２ 由 图 ３ 上 图） 知 ： 色 区 域 （ 部 中 心 区 域 ） （ 可 蓝 底
Ｂ视 图
Ａ— 视 图 Ａ
最 大 壁 厚 １ｍｍ， 小 壁 厚 ０ ４ｍｍ， 形 尺 寸 较 小 、 最 ． 外
壁厚也较小 ， 轮廓 为长 方形 ， 外 无侧 抽芯 。质量 要
－ ｎ１
ｆ ｃ 画
回匡
图 ２ 汽 车 Ｊ Ｔ连 接 器 塑 件 图 Ｓ 收 稿 日期 ： ０ ０ １ — ８ ２ １ — ２２
Ｆ ｇ ２ Ｊ Ｔ ｃ ｎ ｅ ｔ ｒｏ ａ ｌｓ ｉ ａ ｔ ｉ Ｓ ｏ ｎ ｃ ｏ ｆｃ ｒ ｐａ ｔｃ ｐ ｒ
基 金 项 目： 建 工 程 学 院 科 研 发 展 基 金 资 助 项 目（ － Ｚ ８２ ， 福 ＧＹ ０ １ ）
福 建 省 教 育 厅科 研 资 助 项 目（ Ｂ ５ ８ ） Ｊ Ｏ ２６
设计 采用 单分型 面， 一模八 腔 ， 潜伏 式浇 口形 式。 实践 证明 ： 模具 结构设计 合理 ， 该 满足成 型工 艺要求 ， 产品质 量好 。
关 键 词 注 射 成 型 ；Ｍ ｏｄｌｗ；模 拟 分 析 ；模 具 设 计 ｌｆｏ
中图 分 类 号 ： Ｑ ３ ０ ６ Ｔ ２ ． ６
摘要
根 据 汽 车 Ｊ Ｔ 连 接 器 的 结 构 特 点 和 注射 成 型 工 艺 要 求 ， 出 了型 芯 采 用 镶 拼 式 结 构 的 注 塑 成 型 模 具 结 构 设 计 方 案 。 首 Ｓ 提
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第一章绪论一、塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用1.1塑料工业在国民经济中的地位结构泡沫注塑模和反应成型注塑模等之别。
1、压塑模用于塑料制件压缩成型的模具简称压塑模，俗称压模。
压塑模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型。
另外，还可用于冷压成型聚四氟已稀坯件，此种模具称为压锭模。
2、传递模用于塑料制件传递成型的模具称为传递模或称压注塑，俗称挤胶模。
传递模多用于热固性塑料制品的成型。
3、挤塑模用于连续挤出成型塑料型材的模具通称挤塑模，简称模头，俗称机头。
这是又一大类用途很宽、品种繁多的塑料模具。
主要用于塑料棒材、管材、板材、片材、薄膜、电线电缆包覆、带丝、复合型材及异性材的成型加工。
也用于中空制品的制坯成型，此种模具称为型坯模。
4、中空吹塑模将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状型坯，趁热放置于模具型腔内、立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使型坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却硬化即可得一中空制品。
凡此种塑料制品成型方法所用的模具，称为中空吹塑模。
中空吹塑模主要用于热塑性塑料的中空容器类的制品成型。
5、热成型模具热成型模具通常以单一的阴模或阳模形式构成。
将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边上，并加热使之软化，然后于紧靠模具一侧抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得到一热成型制品。
此类制品成型所用的模具通称热成型模具。
第二章模具工艺规程的编制零件图如图所示,本塑件的材料采用聚丙稀(pp),其生产类型为大批量.1. 塑件的工艺分析:1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用聚丙稀(乳白色)属热塑性塑料,从使用性能上看,该件刚度好,吸水性小,耐热性强,是理想的套类零件的材料,从成型性能上看,该塑件熔料的流动性好,具有铰链特性,成型容易,但收缩大,另外该塑件成型时容易产生缩孔,凹痕,变形等缺陷.成型温度低时,方向性明显,凝固速度比较快,易产生内应力,即模温太低时制品取向显著,熔接强度低,表面无光泽,并会出现流痕;模温太高时,易发生翘曲变形,因此在成型时,注意控制成型温度,浇注系统应该比较缓慢散热.冷却速度不宜过快.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.2.1结构分析从塑件图上分析,该零件的总体形状为圆桶形,在高度方向直径方向13处对称开设四个宽度为3mm,深度为长度为11.5mm,高度为1mm的矩形凹槽,在昨端圆环处倒角为0.5*45.四个矩形槽为通槽,与开模方向平行,可直接开模,总体来说该制件结构比较简单,因此模具结构也简单,外形尺寸也比较小.1.2.2尺寸精度分析该零件主要尺寸如:Φ28 Φ19 Φ23 Φ15 等尺寸精度等级为IT14 .有以上分析可见,该塑件的尺寸精度等级中等,对应的模具相关零件的加工精度可以保证.(IT9级)从塑件的壁厚上分析,壁厚最大处尺寸为2.5mm.最小处为2mm,壁厚差均0.5mm,壁厚较均匀,有利于零件的成型.1.3.3表面质量分析该零件要求表面光洁平整,不允许有飞边,毛刺及其他外观上的明显缺陷,高,1.5.5采用一模两腔的模具结构,考虑其外型尺寸,注塑时所须注射压力和工厂现有设备等情况,初步选用注射机为XS-Z-60型.1.6.6塑件的注塑工艺参数的确定查找资料.和工厂实际情况,和工厂的工作经验,聚丙稀的成型工艺参数可作如下选择,试模时,可根据实际情况做适当调整.注射温度: 包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度: 后段温度: 160-180中断温度: 180-200前段温度: 200-220喷嘴温度: t/c 240-250注射压力: 选用100mp成型时间: 注射时间: 30s高压时间: 0-3冷却时间: 30s保压时间; 选用10s模具温度:80-90第三章注射模具结构设计:1.分型面选择:模具设计中,分型面的选择很关键,他决定了模具的结构,应根据分型面选择原则和塑件成型要求选择分型面.该塑件为中空套筒类零件.表面质量要求较高,为保证制品内外表面成型后质量更佳,成型精度更高.其抽芯方向与开模方向一致.这样设计分型面,可使模具结构简单,减少成型零件的加工难度,又便于塑件成型后出件,故选用该分型面合理.图2-12.确定形腔的排列方式:本塑件在注射时采用一模两件,即模具需要设计两个型腔.综考虑浇系统,模具的复杂程度等因素,拟采用入图所示的形腔排列方式:图2-2 排列方式一采用所示的形腔排列方式的最大优点是,是便于设置抽芯机构,缺点是,熔料进入形腔后.大另一端的料流长度较长,易产生熔接痕,但是考虑本塑件尺寸较小,故成型时没有太大的影响.采用所示的形腔排列方式排列可减少熔接痕,提高熔接部位强度, ,比排列方式一更优异,故选用方式图2-3 排列方式二3.浇注系统设计:3.1主流道设计:图2-4 主流道形式根据设计手册查得XS-Z-60型注塑即喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径: d=4mm喷嘴前端球面半径: r=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系R=R+(1--2)mmd=d.+(0.5--1)mm球面半径R=13mm取主流道的小端直径d=4.5mm为便于将凝料从主流道中拔出,特竟主流道设计成圆锥形,斜度为1—3,经换算得主流道大端直径D= 8.5mm,为使熔料顺利进入分流道,可在主流道出料端设计半径R=5mm的圆弧过度.3.2分流道的设计3.2.1分流道的布局取决于型腔的布局型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。
3.2.2分流道设计时应注意以下几点：①分流道布置应尽量平衡。
②分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料性能等因素而定。
③分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔，一般要求达到R a1.25~2.5m 即可，这样做可增大对外层塑料熔体的流动阻力，使其流速减小并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。
④当分流道设计比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔造成充模不足或影响制品的熔接强度。
⑤设计分流道时应将热量损失和流动阻力作为主要矛盾进行考虑，只有在保证塑料熔体能够在足够的压力和合理的温度下充满模腔时，才能尽量减小分流道截面积和长度以降低原材料消耗。
3.3浇口设计：它是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它的作用是使分流道输送来得熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态顺序，迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。
分流道的形状及尺寸,应根据塑件的体积,壁厚,和形状的复杂程度,注射速率,和分流道长度等因素来确定.本塑件的形状比较简单,熔料填充型腔比较容易,根据塑件的形状和选用的模具材料，浇注系统采用侧交口进料，浇口位置设置在塑件低部圆环一侧边缘处，即壁厚为3mm处。
熔料由厚处往薄处流，而且在模具结构上采用整体式形腔，型芯有利于填充，排气，故采用截面为矩形的侧浇口：长2mm，宽2mm，厚1mm。
用球形拉料杆拉断冷凝料，试模时修正浇口。
3.4冷料穴设计：冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。
当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。
其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。
为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上。
在设计时应注意，冷料穴的大小要适宜，一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为6~12mm，其深度为6~10mm,对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此处三板式模具上一般不设主流道冷料穴，只在分流道上设计冷料穴，其结构尺寸参照文献【3】表6——161冷料穴与拉料杆4.排气系统的设计在注射过程中，模具内部形腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体如果不及时被熔融塑料顺利的排出形腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，使塑件产生气泡或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。
为了使这气体从形腔中及时排出应设计排气系统。
排气方式有：开设排气槽和利用模具分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。
该模具塑件尺寸中小型，模具比较简单，因此采用模具面或配合间隙自然排气即可，不需开设专门排气槽。
排气间隙： 0.03—0.05mm以不产生溢料为限。
5.拉料杆设计： 根据实际情况查表得R=4.5mm ，6．推出机构的设计与制造在注射成型的一循环中，都必须使塑件由模腔中或型芯中脱出，模具中这中脱出机构称为脱模机构。
该模具采用机动推出机构，它是利用注射机的开模动作推出塑件，开模时塑件先随动模一起移动，达到一定位置的，推出机构被注射机上固定不动的顶件顶住不再随动模时，动模继续移动时，推出机构便将塑件从动模上推该塑件结构分析，该塑件壁厚比较均匀，而且比较薄，不允许有推杆痕迹的的塑件一般都采用脱模板推出机构，推件板推出机构的机构特点是：脱模力大而均匀 热量Q ，查表得聚丙稀的单位热流量为59⨯104/kgQ=WQZ=0.26⨯ 59⨯104j/kg=15.34 104j/kg求冷却水体积流量：)21(11T T PC WQ -=)2030(10187.41060/1034.15334-⨯⨯⨯m 3/min 由体积流量查表可知，所需的冷却水管直径非常小假如塑件表面要求不高可不用设计冷却水管，但本塑件表面质量要求很高，所以为保证塑件质量采用冷却水管冷却系统。
选冷却水管直径d/mm=8mm第五章 模具闭合高度的确定:1. 根据要求选用A4模架查表2-20选用B*L=180*250规格模架,选用模板A=32mm则取B=20mm,C=63mm:分析:模板A=32mm,则取h2=20mm,垫块C=63mm,则取h2+h3=20+20=40mm:H=h1+A+h4+B+h5+C+h1=20+32+h4+20+h5+63+20=h4+h5+155则选h4=20mm,h5=20mm,则该模具闭合高度为H=195mm2.注塑机有关参数的校核本模具外形尺寸为220*180*196，XS-Z-60型注塑机模板最大安装尺寸为350*280，故可以满足要求。
由上述近似计算模具闭合高度H=195mm，XS-Z-60型注塑机所允许的模具最小 =50mm第六章绘制模具总装配图和非标准零件图（附件）第七章注塑模主要成型零件加工工艺规程的编制1.凹模的结构设计1.1凹模的结构形式：凹模又称阴模。