第六章 曲轴组设计
《曲轴组设计》课件
曲轴组设计的实验验证
实验验证是曲轴组设计的重要环节，通过实验测试来验证设计的可行性和 有效性。
实验测试包括曲轴组的装配、性能测试、疲劳寿命测试等，以评估曲轴组 的实际性能和可靠性。
根据实验结果，对设计进行必要的调整和优化，以满足实际应用的需求。
曲轴组设计的持续优化
曲轴组设计的持续优化是提高设计质量和性能的重要 手段。
低噪音、振动和油耗等。
03
曲轴组主要部件设计
曲轴设计
曲轴是发动机中最重要的部件之一， 其主要功能是承受气缸内气体压力通 过连杆将这种气体压力转变为曲轴的 旋转力，并向外输出。
曲轴的形状和结构对其工作性能和使 用寿命有着重要影响，因此需要进行 精确的设计和计算。
曲轴设计需要考虑强度、刚度、耐磨 性、抗疲劳性以及制造成本等因素。
详细描述
曲轴组由曲轴、轴承、连杆、活塞等部件组成，其设计直接影响到发动机的性能和可靠性。曲轴组的主要功能是 将气缸内燃烧产生的能量转化为旋转运动，并通过连杆和活塞的往复运动将旋转运动转化为直线运动，从而驱动 车辆前进。
曲轴组在发动机中的位置与作用
总结词
曲轴组位于发动机的下部，是发动机的核心部分之一。其作用是实现能量的转换和传递，为车辆提供 前进的动力。
详细描述
曲轴组位于发动机的下部，主要由曲轴、轴承、连杆和活塞等部件组成。曲轴组的作用是将气缸内燃 烧产生的能量转化为旋转运动，并通过连杆和活塞的往复运动将旋转运动转化为直线运动，从而驱动 车辆前进。曲轴组的设计和制造质量直接影响发动机的性能和可靠性。
曲轴组的构成与分类
总结词
曲轴组由曲轴、轴承、连杆、活塞等部件组成，根据不同的分类标准可以分为不同类型 。
强度分析
利用有限元分析等手段，对曲轴组进行强 度分析，确保其在各种工况下的安全性和 可靠性。
曲轴的设计要求及基本参数设计原则
曲轴的设计要求及基本参数设计原则
曲轴在不断周期性变化的气体压力下，产生强烈的扭转和弯曲，受到的巨大应力可能会导致曲轴发生断裂，在曲轴设计过程中，首先要充分考虑提高曲轴的强度和刚度，同时要综合考虑曲轴的重量、耐磨性和生产成本等因素。
在现实的生产中，它们是互为一体，却又相互矛盾的。
比如，要想提高曲轴的刚度就需要增大曲柄销和主轴颈的直径，这样的结果就是导致曲轴的重量增加，生产制造成本增加。
因此要想解决好这些问题，就要从曲轴的材料、结构、强化手段和生产加工工艺等方面综合考虑，这样才能生产出符合实际生产要求的产品。
在设计曲轴时，各部件生产的前后连贯性非常强，它们的尺寸不能孤立进行，必须综合考虑。
比如要增加各部件的强度，就势必要增大尺寸，重量增加，这在曲轴的设计要求中是互相矛盾的，如何生产出强度高、重量轻的优质曲轴，是在整个曲轴的设计过程中需要解决的重点问题。
CY4102的曲轴参数与4D型曲轴参数如下表
表3.1－1 CY4102曲轴基本参数单位：毫米
表3.1－2 4D型曲轴基本参数单位：毫米
各部件的尺寸都有所增加，这势必增加了曲轴的重量和运动负荷，降低曲轴的寿命，因此，我们需要进行深入细致的研究，生产出符合生产要求的更轻便，更坚固，寿命更长的曲轴。
曲轴设计课件
曲轴的8个曲柄在轴向成镜面对称，平衡块 重量相同能保证柴油机具有最小的内力矩和轴 承负荷。
6.2 工艺措施
1、圆角滚压强化：表面产生剩余压应力，抵消部分 工作拉伸应力，从而提高曲轴的疲劳强度。
2、圆角淬火强化：用热处理方法使金属发生组织相 变，体积膨胀而产生残余压应力，从而提高曲轴 疲劳强度。
4、曲轴的主要参数
依据中国农业机械出版社出版的《柴油机 设计手册》选择参数如下： 曲柄销直径：dp=0.75D=0.75×280=210 曲柄销长度：lp=0.60D=0.6×280=168 曲柄臂厚度：h=0.25D=0.25×280=70 曲柄臂宽度：b=1.1D=1.1×280=308 主轴颈直径：dj=0.9D=0.9×280=252 主轴颈长度：lj=0.4D=0.4×280=112 曲轴圆角半径：r=0.045D=0.045×280=12.6 取r=15
5、曲轴的其它结构设计
5.1 润滑油通道 主轴颈设置有中心内孔，连杆颈内有两对开油孔， 每一曲柄有2个斜油孔在连杆颈内相交，在自由端 轴颈锥面有一油孔与主轴颈油道相通。
5.2 曲轴两端轴段结构 曲轴自由端设有一段锥面，用于安装曲轴齿轮和 卷簧减震器。曲轴输出端轴段上有一整体法兰， 用于安装联轴节。
3、喷丸强化处理：与滚压强化的道理一样，属于冷 作硬化变形。
4、氮化处理：使氮气渗入零件表面，金属体积增大 而产生挤压应力。
曲轴设计
主要内容
1、总述 2、曲轴的材料和工艺 3、曲轴的结构设计 4、曲轴主要参数 5、曲轴其它结构设计 6、提高曲轴疲劳强度的措施
1、总述
曲轴是发动机 中最重要的机件之 一，它的成本大约 占整机成本的十分 之一。它的尺寸参
曲轴和连杆的设计与计算
曲轴和连杆的设计与计算一、曲轴材料选择曲轴是发动机中最重要的零件之一，承受着周期性的弯曲和扭转载荷。
因此，选择合适的材料对于曲轴的性能至关重要。
常用的曲轴材料包括铸铁、铸钢和锻钢等。
根据发动机的功率和转速要求，结合材料的力学性能和制造成本等因素，进行材料选择。
二、曲轴结构确定曲轴的结构形式多种多样，主要根据发动机的总体布局和设计要求进行确定。
常见的曲轴结构包括整体式和组合式两种。
整体式曲轴具有加工方便、刚度高等优点，但若需更换磨损部分则成本较高。
组合式曲轴则可根据需要更换磨损部分，降低制造成本。
三、曲轴强度分析曲轴的强度是评价其性能的重要指标之一。
在进行强度分析时，需考虑曲轴在工作过程中所承受的弯曲和扭转载荷。
常用的强度分析方法有有限元分析、有限差分法和解析法等。
通过强度分析，可确定曲轴的应力分布、最大应力值等关键参数，为曲轴的结构优化和疲劳寿命计算提供依据。
四、曲轴疲劳寿命计算曲轴的疲劳寿命是指在正常使用条件下，曲轴能够承受的循环载荷次数。
在发动机的工作过程中，曲轴承受着周期性的弯曲和扭转载荷，这些载荷会导致曲轴逐渐产生疲劳裂纹并最终断裂。
为了确保曲轴的使用寿命，需要进行疲劳寿命计算。
常用的疲劳寿命计算方法有名义应力法和局部应力应变法等。
通过疲劳寿命计算，可确定曲轴的安全系数和疲劳强度等关键参数，为曲轴的材料选择和结构优化提供依据。
五、连杆长度和厚度设计连杆是连接曲轴和活塞的重要零件，其长度和厚度对发动机的性能和可靠性有着重要影响。
在进行连杆长度和厚度设计时，需考虑发动机的整体布局和设计要求。
连杆长度主要根据发动机的燃烧室高度和活塞行程确定，而连杆厚度则根据连杆所承受的弯曲和扭曲载荷进行计算和分析。
六、连杆强度分析连杆在工作过程中所承受的载荷包括气体压力、惯性力、摩擦力和弯曲力矩等。
为了确保连杆的使用寿命和可靠性，需要进行强度分析。
常用的强度分析方法有解析法和有限元法等。
通过强度分析，可确定连杆在工作过程中的应力分布、最大应力值等关键参数，为连杆的材料选择和结构优化提供依据。
机械课程设计：曲轴
机械课程设计：曲轴摘要本文主要介绍机械课程设计中的曲轴设计。
首先介绍曲轴的定义和作用，然后讨论曲轴的设计要点和设计流程。
接下来详细介绍曲轴的设计步骤，包括曲轴的几何参数计算、受力分析和校核。
最后，通过一个实例演示了曲轴的设计过程。
1. 引言曲轴是一种常见的机械传动元件，主要用于将往复运动转换为旋转运动。
在许多机械系统中，曲轴承担着重要的传动和支撑作用。
因此，曲轴的设计对机械系统的性能和寿命具有重要影响。
2. 曲轴的定义和作用曲轴是一种能将往复直线运动转变为旋转运动的机械传动装置。
曲轴一般由一根直杆和两个或多个偏心轮组成。
曲轴可以将往复直线运动转换为旋转运动，通过连杆和活塞将燃烧室内的高压气体产生的力转换为旋转动力，从而驱动汽车的轮胎、飞机的螺旋桨等。
曲轴在机械系统中的主要作用是将发动机的燃烧能量转化为机械能，并将其传递给其他机械装置。
曲轴还起到了平衡连杆转动惯量的作用，使连杆的运动平稳，减少振动和冲击力，提高机械系统的工作效率和安全性。
3. 曲轴设计要点在进行曲轴设计时，需要注意以下几个要点：3.1 转动惯量曲轴的转动惯量对机械系统的平衡性和工作效率有重要影响。
过大或不均匀的转动惯量会导致机械系统的振动和冲击力增大，从而影响机械系统的稳定性和寿命。
因此，在设计曲轴时需要合理控制曲轴的转动惯量。
3.2 轴承支撑曲轴在机械系统中需要通过轴承来支撑和转动。
轴承的选择和安装对曲轴的工作性能和寿命有重要影响。
因此，在设计曲轴时需要考虑轴承的类型、尺寸和安装方式，确保曲轴能够正常运转并具有良好的工作性能。
3.3 受力分析曲轴在工作过程中会承受来自往复运动的力和转动惯量的作用力。
受力分析是曲轴设计的重要环节，通过分析曲轴在工作过程中所受的力和力矩，可以确定曲轴的受力情况，为曲轴的结构和尺寸设计提供依据。
3.4 材料选择曲轴一般由高强度的合金钢制成，以满足其在工作过程中的高强度和抗疲劳性能要求。
合适的材料选择对曲轴的工作性能和寿命具有重要影响。
曲轴设计_??????
曲轴设计
曲轴设计是指对发动机曲轴进行结构、尺寸和材料的确定，以满足发动机的工作要求和设计目标。
曲轴是发动机中的
一个关键零部件，主要作用是将汽缸内的往复运动转变为
旋转运动，同时还要承受汽缸内燃气的压力和产生的惯性力。
因此，曲轴的设计要考虑到以下几个方面：
1. 强度和刚度：曲轴需要具有足够的强度和刚度，以承受
发动机的工作负荷和振动载荷，并保持其形状和位置的稳
定性。
通常会采用合适的材料和截面形状来提高曲轴的强
度和刚度。
2. 质量和平衡：曲轴的质量和平衡对发动机的运行平稳性
和寿命有很大影响。
曲轴要经过精确的加工和动平衡处理，以减小不必要的振动和冲击力，提高发动机的运行效果。
3. 各部分的合理布局：曲轴上各个曲柄的布局和相对位置
的合理安排，能够使发动机的气缸工作顺序合理，减小不
平衡力，降低振动和噪声。
4. 磨削和表面处理：曲轴的磨削和表面处理对减小摩擦损失和延长使用寿命有很大影响。
磨削工艺要尽量减小表面粗糙度，提高曲轴的表面质量，同时可以采用表面硬化等处理方法来提高曲轴的耐磨性和抗疲劳性。
总之，曲轴设计需要综合考虑发动机的工作要求、性能指标和制造工艺等因素，以确保曲轴能够满足发动机的工作需要，并具有良好的强度、刚度、平衡性和耐用性。
曲轴毕业设计
曲轴毕业设计曲轴毕业设计曲轴是一种重要的机械零件，它在内燃机、发电机和其他动力装置中起着至关重要的作用。
在汽车工程领域，曲轴的设计和制造是一项关键的任务，对于发动机的性能和可靠性有着直接的影响。
因此，作为一名机械工程专业的学生，我选择了曲轴作为我的毕业设计课题。
在开始我的毕业设计之前，我进行了大量的文献调研和实地考察。
我发现曲轴的设计涉及到多个方面，包括材料选择、结构设计、加工工艺等。
我决定以一款汽车发动机为例，对曲轴进行设计和优化。
首先，我需要选择合适的材料。
曲轴需要具备足够的强度和刚度，以承受高速旋转时的巨大力矩和冲击力。
经过对比和分析，我最终选择了高强度合金钢作为曲轴的材料。
这种材料具有优异的机械性能和耐磨性，能够满足曲轴的使用要求。
接下来，我开始进行曲轴的结构设计。
曲轴的结构复杂，需要考虑到各个部分的功能和相互之间的协调。
我采用了CAD软件进行三维建模，并进行了有限元分析，以评估曲轴在工作过程中的应力分布和变形情况。
通过不断调整和优化设计，我得到了一个结构合理、强度充足的曲轴模型。
在结构设计完成后，我开始考虑曲轴的加工工艺。
曲轴的制造工艺需要精确而细致，以确保曲轴的尺寸和形状符合设计要求。
我参观了一家汽车零部件制造厂，亲眼目睹了曲轴的加工过程。
我学习了曲轴的车削、磨削和热处理等工艺，了解了每个步骤的重要性和技术要求。
在毕业设计的过程中，我遇到了不少困难和挑战。
例如，曲轴的结构设计需要考虑到多个因素，如受力情况、传动方式等。
我通过与导师和同学的讨论和交流，不断完善和调整设计方案。
此外，曲轴的加工工艺也需要高度的技术和经验，我通过参与实际操作和与专业技术人员的交流，逐渐提高了自己的技能和水平。
经过几个月的努力，我最终完成了我的曲轴毕业设计。
我对自己的成果感到非常满意，不仅在知识和技术上有所提高，还对汽车发动机的结构和工作原理有了更深入的了解。
我相信这个毕业设计将对我的未来职业发展起到积极的推动作用。
课程设计曲轴
课程设计曲轴一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握曲轴的基本原理、结构和设计方法，了解曲轴在内燃机等机械设备中的应用，培养学生分析问题和解决问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：（1）了解曲轴的定义、分类和特点；（2）掌握曲轴的结构参数和设计原理；（3）熟悉曲轴在发动机中的工作原理和性能要求。
2.技能目标：（1）能够运用所学知识分析和解决曲轴相关问题；（2）具备曲轴结构设计和强度计算的基本能力；（3）学会使用相关软件进行曲轴设计。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对机械工程的兴趣和热情；（2）增强学生的创新意识和团队合作精神；（3）培养学生关注工程实际、服务社会的情怀。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括曲轴的基本原理、结构和设计方法。
具体安排如下：1.曲轴的定义、分类和特点；2.曲轴的结构参数和设计原理；3.曲轴在发动机中的工作原理和性能要求；4.曲轴结构设计方法和步骤；5.曲轴强度计算和校核；6.曲轴设计软件的使用。
三、教学方法为实现教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解曲轴的基本原理、结构和设计方法；2.讨论法：学生讨论曲轴在实际应用中遇到的问题，培养解决问题的能力；3.案例分析法：分析典型曲轴设计案例，提高学生的设计能力；4.实验法：安排曲轴实验，让学生了解曲轴的工作原理和性能。
四、教学资源为实现教学目标，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《曲轴设计》教材；2.参考书：提供相关的曲轴设计手册和论文集；3.多媒体资料：制作曲轴结构和工作原理的PPT、视频等；4.实验设备：准备曲轴实验所需的发动机零部件和实验仪器。
五、教学评估为全面、客观地评价学生的学习成果，将采用以下评估方式：1.平时表现：关注学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的情况，以及课堂表现；2.作业：布置与课堂内容相关的作业，要求学生独立完成，培养学生的动手能力和创新能力；3.考试：定期进行曲轴知识方面的考试，检验学生对知识的掌握程度；4.课程设计：安排一次曲轴设计课程设计，培养学生的实际设计能力；5.自我评价：鼓励学生进行自我评价，反思学习过程中的优点和不足；6.同伴评价：学生互相评价，促进学生之间的交流和合作。
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2006-3-27
内燃机设计第三章
四、曲轴前端与后端
• （1）作用： • 曲轴前端用来安装正时齿轮、皮带轮、 扭振减振器及起动爪等；后端有飞轮结合 盘(凸缘盘)，用来安装飞轮。 • （2）前后端的密封： • 曲轴前后端都伸出曲轴箱，为了防止润滑 油沿轴颈流出，在曲轴前后端都设有防漏 装置。
2006-3-27 内燃机设计第三章
2006-3-27 内燃机设计第三章
一、曲轴工作条件
• 1、受周期变化力和力矩作用，重点是弯曲 交变载荷（80％是弯曲疲劳破坏）； • 2、曲轴形状复杂，应力集中严重； • 3、曲轴轴颈比压大，摩擦磨损严重；
2006-3-27
内燃机设计第三章
连杆轴颈严重烧损
2006-3-27
内燃机设计第三章
连杆轴颈划伤
曲柄销 主轴颈 dcj/D
0பைடு நூலகம்6～0.7
曲柄臂 hcw/D
0.2～0.25
内燃机类型 直列式
汽 油 机 V形
dcp/D
0.55～0.65
lcp/D
0.35～0.45
lcj/D
0.35～0.45
bcw/D
0.8～1.2
0.5～0.6
0.45～0.6
0.65～0.8
0.3～0.35
0.18～0.22
0.8～1.1
内燃机设计第三章
曲轴全支承与非全支承
优点 提高曲轴的刚度和 弯曲强度，减轻主 轴承的载荷 全支承曲轴 缺点 曲轴的加工表 面增多，主轴 承数增多，使 机体加长 应用
柴油机一般多 采用此种支撑 方式
缩短了曲轴的长度， 主轴承载荷较 使发动机总体长度 大 非全支承曲轴 有所减小
承受载荷较小 的汽油机可以 采用此种方式
2006-3-27 内燃机设计第三章
曲轴实物图
2006-3-27
内燃机设计第三章
– 主轴颈损坏占10％ – 曲柄销损坏占34％ – 曲柄臂损坏占56％
• 在载荷不变的条件下，要提高曲轴抗弯强度就应 设法降低应力集中；适当减小单拐中间部分的弯 曲刚度，使应力分布较为均匀。
2006-3-27
内燃机设计第三章
一、结构措施
• 1、加大曲轴轴颈的重叠度 • 重叠度 A=(dcp+dcj)/2-r • 重叠度系数 φ =(dcp+dcj)/S • 2、加大轴颈附近的过渡圆角 • 过渡圆角的尺寸、形状、材料组织、表面 加工质量等对曲轴应力的影响十分明显。 • 3、采用空心曲轴 • 4、采用沉割圆角和开卸载槽
常用的防漏装置有挡油盘、填料油封、自紧油封、 回油螺纹等。
2006-3-27
内燃机设计第三章
五、曲轴的轴向定位
• （1） 结构： • 止推片：在某一道主轴承的两侧装止推片。止推 片由低碳钢背和减磨层组成。 • 翻边轴瓦： （2） 安装注意：止推片 有减磨层的一面朝向转动 件(有油槽一面)。当曲轴 向前窜动时，后止推片承 受轴向推力；向后窜动时， 前止推片承受轴向推力。
内燃机设计第三章
第三节 曲轴疲劳强度校核
• 曲轴破坏主要是弯曲疲劳破坏 • 现在曲轴强度计算绝大部分采用有限元计 算方法，且有很多现成的工程分析软件， 如ansys，pro/e，UG等。 • 有限元计算精度关键取决于如何处理曲轴 的位移约束条件、加载方式、网格划分等， 这需要详细了解曲轴的工作情况和受力状 况。 • 安全系数n≧1.5（钢）或1.8（球墨铸铁）
第六章 曲轴组设计
• 第一节 曲轴设计概论
•
• •
第二节 曲轴结构设计
第三节 曲轴疲劳强度校核 第四节 提高曲轴疲劳强度的措施
2006-3-27
内燃机设计第三章
第一节 曲轴设计概论
• 曲轴的成本大约占整机成本的十分之一， 为内燃机中最贵的零件。 • 曲轴最常见的损坏原因是弯曲疲劳，所以 保证曲轴有足够的弯曲疲劳强度是曲轴设 计的首要问题。 • 曲轴各轴颈的尺寸还应满足轴承承压能力 和润滑条件的要求。 • 中小功率高速内燃机几乎都用整体曲轴、 全支承、带有平衡块（无论整体是否平 衡）。 曲轴实物图
2006-3-27 内燃机设计第三章
（2）常见曲轴曲拐的布置
1）四冲程四缸发动机曲拐布置
2006-3-27
内燃机设计第三章
2）四冲程四缸发动机点火顺序
2006-3-27
内燃机设计第三章
3）直列四冲程六缸发动机曲轴曲拐布置
2006-3-27
内燃机设计第三章
四冲程六缸发动机点火顺序
2006-3-27
2006-3-27 内燃机设计第三章
1缸燃气爆发时的应力分布图
图6 1缸燃气爆发时的应力分布图
2006-3-27
内燃机设计第三章
子结构的等效应力分布图
图7 子结构的等效应力分布图
2006-3-27
内燃机设计第三章
第四节 提高曲轴疲劳强度的措施
• 一、结构措施 • 曲轴各部位受力情况是不同的，以曲柄臂受力情 况最严重。从曲轴损坏的统计来看，
2006-3-27
内燃机设计第三章
曲柄臂弯曲疲劳断裂
2006-3-27
内燃机设计第三章
连杆轴颈扭转疲劳断裂
2006-3-27
内燃机设计第三章
二、设计要求
• • • • 1、有足够的疲劳强度； 2、有足够的承压面积，轴颈表面要耐磨； 3、尽量减少应力集中； 4、刚度好，变形小。
2006-3-27
2006-3-27 内燃机设计第三章
第二节 曲轴结构设计
• 一、曲轴结构形式 • 1、整体式曲轴：具有工作可靠、重量轻、 刚度、强度较高、加工表面较少的特点， 中小型发动机中广泛采用。一般配合滑动 轴承（有的单缸机采用滚动轴承）。 • 2、组合式曲轴：当曲轴尺寸较大，曲拐数 较多时，采用整体式结构将导致加工非常 困难，可采用组合式结构。小型单缸发动 机也有采用。
2006-3-27 内燃机设计第三章
整体式曲轴和组合式曲轴
2006-3-27
内燃机设计第三章
曲轴支承
• (a)全支承曲轴: 优点是曲轴刚性好，不易弯曲，缺点是缸心 距加大，机体加长，制造成本增加。柴油 机多用全支承曲轴。... • (b)非全支承曲轴: 多用于中小功率的汽油机。...
2006-3-27
2006-3-27
内燃机设计第三章
二、曲轴主要尺寸参数
• dcp：曲柄销直径； lcp：曲柄销长度； • hcw：曲柄臂厚度；bcw：曲柄臂宽度 • dcj：主轴颈直径； lcj：主轴颈长度；
2006-3-27
内燃机设计第三章
气缸中心距
• • • • L= lcp + lcj +2 hcw 它们存在一个合理分配的问题。 过渡圆角半径R对应力集中影响巨大。 各尺寸参数的统计值见下表：
2006-3-27 内燃机设计第三章
二、工艺措施
• 1、圆角滚压强化：表面产生剩余压应力， 抵消部分工作拉伸应力，从而提高曲轴的 疲劳强度。 • 2、圆角淬火强化：用热处理方法使金属发 生组织相变，体积膨胀而产生残余压应力， 从而提高曲轴疲劳强度。 • 3、喷丸强化处理：与滚压强化的道理一样， 属于冷作硬化变形。 • 4、氮化处理：使氮气渗入零件表面，金属 体积增大而产生挤压应力。
直列柴油机
2006-3-27
0.55～0.70
0.35～0.45
0.65～0.8
0.4～0.45
0.2～0.3
1～1.3
内燃机设计第三章
三、油道设计及油孔位置
• 油孔的布置应该由曲轴强度、轴承负荷分 布和加工工艺综合确定： • 1、设在低负荷区，保证润滑油出口阻力小， 供油充分。 • 2、从强度考虑，布置在弯曲中性面上，使 得加工方便，曲轴切应力最小。
2006-3-27 内燃机设计第三章
六、曲拐的布置
（1）一般规律
1）各缸的作功间隔要尽量均衡，以使发动机运 转平稳。 2）连续作功的两缸相隔尽量远些，最好是在发 动机的前半部和后半部交替进行。 3) 避免进气重叠 4） V型发动机左右气缸尽量交替作功。 5）曲拐布置尽可能对称、均匀以使发动机工作 平衡性好。
内燃机设计第三章
三、常用材料
• 1、中碳钢：如45＃，绝大多数采用模段制造； 锻造后进行正火或调质处理，然后在各轴颈表面 实施感应加热表面淬火。钢曲轴也可以进行渗氮 处理，以提高疲劳强度。 • 2、合金钢：在强化程度较高的发动机中采用； • 3、球墨铸铁：在强度和刚度要求一定是，使用球 墨铸铁材料能减少制造成本，且其阻尼特性能减 小扭转振动的幅值。 • 在曲轴设计中，曲轴的结构、材料、工艺三因素 各自有独立规律，且相互影响。