生产现场5S管理
生产现场5S的意义和作用
提升企业形象
5S管理有助于提高企业的形象和知名 度，吸引更多的客户和合作伙伴。
5S管理有助于提高员工的职业素养和 形象，展现企业的专业性和规范性。
整洁有序的工作环境有利于提高企业 的社会声誉，增加客户对企业的信任 和满意度。
03
CATALOGUE
5S在生产现场的具体作用
整理（Seiri）
整理的意义
将生产现场的物品区分为必要的 和不必要的，保留必要的物品， 清除不必要的物品，提高工作效
率和空间利用率。
整理的作用
减少浪费，降低库存成本，提高工 作效率，创造整洁有序的工作环境 。
整理的具体措施
制定物品清单，定期清理和检查， 处理不必要的物品，保持工作区域 整洁。
保持生产现场的清洁卫生 ，防止污染和尘土堆积， 保证产品质量和设备正常 运行。
清扫的作用
提高设备使用寿命，减少 维修和更换成本，保障员 工健康，提升企业形象。
清扫的具体措施
制定清扫计划和标准，定 期清扫设备和工作环境， 保持清洁卫生。
清洁（Seiketsu）
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清洁的意义
通过持续不断的清洁和检查，保 持生产现场整洁有序，防止污染 和不良现象的发生。
整洁有序的工作环境有助于提 高员工的工作专注度，减少操 作失误，从而提高产品质量。
5S管理有助于提高设备的维护 保养水平，保证设备的稳定性 和精度，从而提高产品质量。
保障员工安全
5S管理有助于规范工作场所的安全规定，减少安全隐患，保障员工的人身安全。
整洁有序的工作环境有助于减少物品的掉落、滑倒等意外事故的发生，保障员工的 安全。
清洁的作用
什么是生产现场5S管理
什么是生产现场5S管理7S管理咨询公司概述：生产现场是企业管理的窗口，是体现企业整体素质的重要场所。
现代化的企业对生产现场管理提出了更高的要求，用先进和科学的管理方法，在生产过程中，通过建立健全的管理体系、合理的工艺流程、完善的工艺纪律、必要适用的设备、工位器具及工装，推广实行5S管理活动。
一、5S管理5S管理是使工作场所成为安全、有序、清洁的有效手段，也是现代生产现场管理的一个重要组成部分。
持续有效地开展5S管理，不仅能使广大员工树立起正确、规范的行为准则，还能带动、强化和完善生产现场的管理，实现环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息明确、均衡、安全的文明生产。
(一)5S管理的含义5S是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seikeetsu)和素养(shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S管理活动。
5S管理活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
5S管理活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S管理活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。
(二)5S管理的作用看到整理、清洁、清扫这些字眼，也许人们会把5S管理活动与大搞环境卫生联系起来，实际上，5S管理活动的作用和意义远远超过了这些字眼的本来含义。
5S管理活动可以降低成本、提高效率；5S能减少库存量，排除过剩生产；降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；使寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动。
5S是无声的推销员：开展此项活动的企业至少在行业内被称为最干净、整洁的工场；良好的企业形象会提高企业的美誉度，人们都以购买这家公司的产品为荣。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
生产现场5s管理
生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。
它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。
5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。
2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。
整理有利于整个工作区域的整洁和高效。
对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。
通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。
2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。
整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。
2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。
清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。
2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。
工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。
清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。
2.5 素养素养是一个极其重要的环节。
要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。
需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。
落实5s现场管理：提升生产现场管理水平
3. 处理不必要的物品，将其移出现场或进行废弃处理。
4. 对必要的物品进行重新摆放，使其整齐有序。
方法：采用定点、定量、定容的方法，对物品进行标识和 分类，建立物品清单和摆放图，方便管理和使用。
整理的难点与对策
难点
难以判断哪些物品是必要的，容易将 一些看似不重要的物品遗漏掉。
提高员工素质，培养良好 习惯，使员工遵守规定， 并形成自觉意识。
案例二：某机械加工车间的5S现场管理实践
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整理（Sort）
整顿（ Straight…
清扫（Sweep） 清洁（Sanitize） 素养（Sustain）
对车间的工具、物料、设 备进行全面清理，区分必 需品和非必需品。
2. 加强员工培训和教育，提高员工对整 顿工作的认识和重视程度。
对策
1. 建立定期检查和维护的机制，确保整 顿成果得以持续。
04 清扫（Seiso）
清扫的定义与目的
定义
清扫是指对工作场所进行清理和整洁，去除灰尘、污垢和异物，保持工作场所 的干净、整洁和舒适。
目的
清扫的目的是为了创造一个干净、整洁和有序的工作环境，提高工作效率，保 障员工健康和安全，以及提升企业形象和竞争力。
制度不完善
部分规则、制度可能存在不合理或不完善之处，导致员工难以遵守和执行。对策：对规则 、制度进行定期审查和更新，确保其合理性和可操作性。同时加强与员工的沟通和反馈， 了解员工的需求和建议，不断完善制度建设。
07 5S现场管理成果 案例分享
案例一：某制造企业的5S现场管理实践
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生产现场5S管理图文
02 生产现场5S实施步骤
整理（Seiri）
定义
将工作场所内的物品分类，把要与不要的物品明确区分，并将不需要的物品清 除出现场。
目的
改善和增加作业面积，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作 风，提高工作情绪。
整顿（Seiton）
定义
把留下来的必要用的物品依规定 位置摆放，并放置整齐加以标识 。
目的
工作场所一目了然，消除寻找物 品的时间，整整齐齐的工作环境 ，消除过多的积压物品。
清扫（Seiso）
定义
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的
稳定品质，减少工业伤害。
清洁（Seiketsu）
生产现场5s管理图文
目录
• 5S管理概述 • 生产现场5S实施步骤 • 生产现场5S图文展示 • 生产现场5S实施难点与解决方案 • 生产现场5S管理案例分析 • 生产现场5S管理总结与展望
01 5S管理概述
5S的起源与含义
起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
环保和可持续发展
随着全球对环保和可持续发展的日益关注，5S管理将更 加注重资源节约、环境保护和可持续发展等方面的要求。
柔性化生产
为满足市场需求的多样性和快速变化，5S管理需要适应 柔性化生产的要求，提高生产现场的灵活性和可变性。
跨文化融合
在全球化的背景下，5S管理需要适应不同国家和地区的 文化差异，实现跨文化融合和管理模式的创新。
员工缺乏持续改进的意识和动力，满足于现状。
改进方法不当
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业要想在竞争中立于不败之地，必须不断提高生产效率和产品质量，而生产现场的管理则是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。
5S管理作为一种科学的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的管理，可以有效提高生产现场的管理水平，提升企业的核心竞争力。
二、5S管理的内容1. 整理（Seiri）整理是指对生产现场进行彻底的清理，将不需要的物品清除出生产现场，只保留与生产相关的必要物品。
通过整理，可以消除生产现场的杂乱无章，提高生产效率，降低生产成本。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产现场进行合理的布局和安排，使物品的存放有序，便于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高生产效率，保证生产过程的顺利进行。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场进行彻底的清洁和维护，保持生产现场的环境整洁。
通过清扫，可以减少生产现场的污染和故障，提高生产效率，保证产品的质量。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产现场进行定期的检查和维护，保持生产现场的整洁和有序。
通过清洁，可以防止生产现场的混乱和污染，提高生产效率，保证产品的质量。
5. 素养（Shitsuke）素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和责任心。
通过素养，可以提高员工的自觉性和主动性，提高生产效率，保证产品的质量。
三、5S管理的实施1. 制定5S管理的规章制度企业应制定一套完整的5S管理规章制度，明确5S管理的具体内容和要求，对员工进行培训和教育，使员工了解和掌握5S管理的方法和技巧。
2. 成立5S管理小组企业应成立5S管理小组，负责组织和协调5S管理的实施工作。
5S管理小组应由生产、质量、安全、设备等部门的代表组成，共同推进5S管理的实施。
3. 制定实施计划企业应制定5S管理的实施计划，明确实施的时间表、责任人、工作内容和目标。
实施计划应具体、明确，便于执行和监督。
4. 组织实施企业应按照实施计划，逐步推进5S管理的实施。
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目的：
◎ 腾出宝贵的空间 ◎ 防止误送、误用 ◎ 防止变质与积压资金 ◎ 制造清爽的工作场所
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
• 正常流转的原料、在制品
• 工位器具、周转箱
• 加工工具和检验用具
整顿（Seiton）
整顿是为需要的物件指定存放位置，并以简单的方式将 其管理起来。其主要减少工作现场所浪费的“时间” 。
整顿的目的：
●工作场所一目了然,塑造目视化管理的工作场所 ●整整齐齐的工作环境，缩短前置作业时间 ●消除找寻物品的时间，防止误送、误用 ●消除过多的积压物品，压缩库存量
※ 因为没有做整顿工作，会产生浪费：
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的 东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东 西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或 误放时能马上知道
清扫（Seiso）
清扫是将活动范围内彻底扫除干净，逐一检查，找出问 题发生源。主要是消除工作现场各处所发生的“脏污”。
三定（定品、定点、定量）
货架上物品定品、定点、 定量放置
周转设备定点放置
上线物料定品、定点、 定量放置
整顿（Seiton） 方法五
标示（限位、区域、状态、…）
限高
区域
状态
限高1.5m
整顿（Seiton） 方法六
提示（指向、流向、警示、…）
拉线流示方向
仪表异常范围指示
生产线异常警示
整顿（Seiton） 方法七
(3)前4S若不落实,则第5S(素养养)就无法达成;
(4)身为主管干部,要能不断督促部属,加强前4S 的执行与改善, 以此来变化其行为和气质。
量度准则
素养（Shitsuke）
2
建立共同遵守的规则或约束
(1) 除非是公司政策性的决定,否则一般性的规则与约束尽量采取 员工参与协商方式来设定其内容;
仪容标准标识
和
清
故障源
除
“
六
危险源
源
”
困难源 浪费源 缺陷源
清扫的三个步骤
• 步骤1：每天拿着笤帚、抹布仔细清扫设备、通道、岗位 等位置——养成良好的习惯和意识。
• 步骤2：在清扫的过程中发现异常，把握设备的缺陷，防 患以未然——清扫就是点检。
• 步骤3：能自己动手改善就亲自动手，不能的请专业部门 帮忙——清扫就是改善。
形迹管理：使“出”与 “入”一目了然”,易复位
文件柜管理
开门方向
工具的 形迹管理
整顿（Seiton） 方法八
看板管理：让所有人一看就知道怎样做
作业类
事务类
公示类
设备类
整顿（Seiton） 三步骤
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示清楚
个人的卫生、品德行为、身体及规律性必须良好，并且 遵守规定、规则，养成依照上司的方法做事，对待工作无条 件服从，形成良好行为方式和向上的进取精神。
目的：
■ 养成良好习惯,提高个人修养 ■ 营造团队精神,塑造守纪律的工作场所
素养（Shitsuke）
1
落实持续推动前4S活动
2
建立共同遵守的规则或约束
3
素养（Shitsuke）
6
接受指责纠正,立即改正
(1)要求被纠正者,立即改正或限期改正;
(2)绝对禁止任何借口;
(3)要求改正之后,主管必须再做复查,直到完全改正为止。;
素养（Shitsuke）
7
推动各种精神提升活动
• (1)早会; • (2)聘请知名人士临厂做全员感性演讲; • (3)推动方针管理或目标管理; • (4)实施适合本公司的员工自主改善活动; • (5)推行礼貌运动; • (6)开展公司内社团活动。
生产现场5S管理
深圳市远望谷信息技术股份有限公司
创新引领进步
小测试：工作中，我们是否经常会遇见以下问题？
• 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 • 桌面上摆的零零乱乱，以及工作的空间有一种压抑感 • 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理掉又占
用空间 • 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 • 每一次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
• 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
• 制定好的计划，事情一忙就“延误”了
• 材料、半成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的 物品，占用大量的空间
• 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用、无用的物 品同时存放，活动场所变得很小
• 生产车道被堵塞，行人、搬运无法通过
以上所有问题的根源在什么地方呢？
保存位置
过去一年未使用过的物品
丢弃，公司仓库
过去6-12月中，使用过一次的物品
公司仓库
过去2-6个月中，只使用过一次的物品， 一个月只使用一次左右的物品
线边仓库
一周使用一次；每天都要使用；每个小 时都要使用
放在工位附近，甚至随身携带
整理（Seiri） ：实例
多余设备清理掉，测试 HDMI就不用俯着看
为共识。
素养（Shitsuke）
5
违犯规则或约束给予纠正
(1)身为主管,见到部属有违犯事项,要当场给予指正,否则部属会因没受到纠 正而一错再错,或把错误当作“可以做”而继续做下去;
(2)在纠正或指责时,切忌客气,客气推动不了事情;
(3)强调因事纠正,不要对人有偏见而指责;
(4)在执行纠正或指责时,应公平公正一视同仁, 以免造成部属的怨恨与冲突。
5S的起源
源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年
代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的 重要法宝。
5S是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生
产要素进行有效的管理，它开创了“制造型企业也可以在 一个整齐、清洁、优美、舒适的工作环境中生产”的良好 开端。
整理（Seiri）
将各种规则或约定目视化
4
实施各种教育训练
5
违犯规则或约束给予纠正
6
接受指责纠正,立即改正
7
推动各种精神提升活动
素养（Shitsuke）
1
落实持续推动前4S活动
(1)前4S是基本动作,也是手段,主要借此基本动作或手段,使员工在无形当中 养成一种保持整洁的习惯;
(2)透过前4S的持续实践,创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作 业场所;
●周期性使用的工具、量具 ●周期性生产的工位器具、备件和备品
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
定义：每天用，经常用。 处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。 举例：
●经常使用的工具（串口线、网线）、量具 ●加工中的在制品 ●存放加工产品的包装箱、周转箱
使用频率 不用 低 中 高
状态
※ 塑造洁净的工作场所 ※ 提升公司形象
清洁（Seiketsu）
俗话说“创业难，守业更难”，为了维持“3S 活动”良 好的局面，必须将活动内容标准化、习惯化，使之成为企 业文化的一部分。
1
确定任务
2
分派职责
3
设定目标
4
维护成果
职责表
姓名 任务 XX 1 XX 2 XX 3 XX 4 目标：
素养（Shitsuke）
（1） 寻找时间的浪费 （2） 工序停工带来的浪费 （3） 过分地准备带来的浪费 （4） 改变计划带来的浪费 （5） 交货期延误带来的浪费
以生产现场为例：
在生产现场使用的零件和原材料，为了避 免混淆，整顿时，应对其进行标示，使人容易 知道这里放置的是什么。
整顿是提高效率的基础，整顿的目的是为 了减少无效的劳动，节约物品去放的时间，以 提高工作效率。其核心是每个人都参与整顿， 在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守， 贵在坚持。
(2)共同遵守的规则或约束,概括如下:
A.各类管理规定,如出勤管理规定,请假管理规定等;
B.各项现场作业标准;
C.制程标准或检查重点;
D.安全卫生守则;
E.服装仪容规定;
F.工作点检规定;
G.礼貌运动须知。
(3)各种规则或约束应尽量口语化,越简单越好,能够让员工一看就懂;
(4)各种规则或约束在制定时,要满足下列两个条件:
(3)目视化场所及地点应选定在明显并且容易被看到的地方;
(4)一旦活动结束或规划、约定有所变更时,原先的各种目视化措施,如标 语、广告 牌要注意收回或更新。
素养（Shitsuke）
4
实施各种教育训练
(1)新进人员规则与约定倡导训练; (2)在职人员新订规则或约定的解说; (3)全公司月会精神思想讲话; (4)各部门早会精神讲话; (5)各部门在职训练(含专业训练); (6)通过各种教育训练做思想统一及建立行
目的： ◆ 减少公伤
◆ 保证质量 ◆ 塑造高作业率的工作场所
清扫（Seiso）
“清扫”就是点检
清扫就是点检
• 拿着拖把或者抹布进行卫生清洁，这种“清扫” 其实就是我们经常说的大扫除；
• 清扫就是点检，通过与机器设备的“亲密接触” ，可以预先发现异常，避免故障的发生。
清扫（Seiso）
寻
污染源
找
（业内典型人物代表：雷锋）
5S的功能
现在我们来看一下，工厂在执行5S之后，效果怎样。
5S 是上等职员（Sales）
• ※ 客户们都称我们的工厂最干净、漂亮。 • ※ 慕名来工厂参观的人很多。 • ※ 如果是这么好的工厂，我们就订货。 • ※ 无论谁都愿意来这样的工厂工作。