数控车削加工工艺与加工程序编制要点(doc 29页)
数控加工程序编制及操作
2） 铣较大平面
铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加 工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀， 如图4.9所示。
3） 铣小平面或台阶面
铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀， 如图4.10所示。
4） 铣键槽
铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度,一般用 两刃键槽铣刀，如图4.11所示。
5） 孔加工
孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类 刀具，如图4.12所示。
数控加工程序编制及操作
1、常用铣削刀具
数控铣床上所采用的刀具, 要根据被加工零件的材料、几何 形状、表面质量要求、热处理状 态、切削性能及加工余量等，选 择刚性好、耐用度高的刀具。常 用刀具见右图。
2、铣刀类型选择
1）加工曲面类零件
加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切 削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头铣刀 ，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图4.8所示 。
若执行下述程序段 N10 G53 G90 X0 Y0 Z0 N20 G54 G90 G01 X50 Y0 Z0 F100 N30 G55 G90 G01 X100 Y0 Z0 F100 则刀尖点的运动轨迹如图4.31中OAB所示。
b、顺铣和逆铣对加工影响
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的
重要因素之一。逆铣时切削力F的水平分力FX的方向与进给运动Vf方向相反， 顺铣时切削力F的水平分力FX的方向与进给运动Vf的方向相同。铣削方式的选 择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件
综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很
3、铣刀结构选择——平装结构
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
编制数控车削加工工艺的基本步骤.
主讲：郑才华
１．教学日期：2008.12 ２．教学班级：数控班
３．教学章节：§2-1 ４．教学课时：4学时 ５．教学目的：掌握编制数控车削加工工艺的方法 ６．教学重点：零件图的工艺分析 ７．教学难点：数控车削加工工序的划分 ８．教学要求：熟练掌握数控车削加工工艺的编程方法 ９．教学方法：多媒体教学 10. 教学过程:
二、 加工方案的确定
一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构 形状、尺寸及生产类型确定零件表面的数控车削加工方 法及加工方案。 数控车削内回转表面的加工方案的确定 1．加工精度为IT8~IT9级、Ra1.6~3.2μm的除淬火钢以外 的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、 精车的方案加工； 2．加工精度为 IT6~IT7级、Ra0.2~0.63μm的除淬火钢以 外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精 车、精车、细车的方案加工； 3．加工精度为IT5级、Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、 精车、精密车的方案加工；
2．回转类零件非数控车削加工工序的安排
1）零件上有不适合数控车削加工的表面，如渐开线齿形、 键槽、花键表面等，必须安排相应的非数控车削加工工 序。 2）零件表面硬度及精度要求均高，热处理需安排在数控 车削加工之后，则热处理之后一般安排磨削加工。 3）零件要求特殊，不能用数控车削加工完成全部加工要 求，则必须安排其他非数控车削加工工序，如喷九、滚 压加工、抛光等。 4）零件上有些表面根据工厂条件采用非数控车削加工更 合理，这时可适当安排这些非数控车削加工工序，如铣 端面打中心孔等。
三、工序的划分
数控车削加工工艺及加工程序编制
题目数控车削加工工艺及加工程序编制学生姓名：王洪旗系另机械与电气信息工程系1」：专业年级：2009级数控技术专业指导教师：刘庆2012年6月20日摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术（1T与制造技术（MT结合发展的结果。
现代的CAD/CAM FMS CIMS敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。
数控机床是装备制造业的工作母机，是实现制造技术和装备现代化的基石是保证高新技术产业发展和国防军工现代化的战略装备。
在全球倡导绿色制造的大环境下，机床数控化改造成为了热点。
它包括普通机床的数控化改造和数控机床的升级。
本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。
并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。
第1 章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定1.1 零件图分析在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。
对于数控车车加工应考虑以下几方面：1、构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时应注意：（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注或直接给出坐标尺寸。
2、尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
数控车削程序编制与技巧
数控车削程序编制与技巧作者：王亚轩来源：《现代职业教育.高职本科》 2016年第3期编写数控机床可以识别的一系列指令，使数控机床能够按照零件的工艺要求进行加工动作，这一过程称为数控机床程序编制。
数控机床程序编制方法可分为手工编程和自动编程两种。
其中手工编程拥有编程速度快、修改方便、及时的优点。
比较适合批量较大、形状简单、计算方便、轮廓由直线及圆弧等几何要素组成的零件的加工。
对于轮廓不是由直线及圆弧组成的复杂零件，特别是空间复杂曲面，采用手工编程比较困难，最好采用自动编程的方法进行编程，即利用CAD/CAM技术编制程序。
一、掌握数控编程相关知识，并能灵活运用数控程序编制的关键技术是正确、灵活运用数控加工工艺和工艺装备知识，处理好零件的工艺流程，正确灵活运用数控系统的功能指令，编制出实用优化的加工程序。
（一）正确灵活设计出数控加工工艺流程利用数控机床进行零件加工，实际就是编程者将该零件的全部工艺过程及工艺参数以程序的形式告知数控机床。
而后数控系统读取加工程序，数控机床执行程序，自动完成零件加工。
所以数控机床加工程序编制的重中之重就是运用工艺知识拟定加工方案，确定工艺流程及走刀路线，确定刀具，合理选择切削用量参数。
（二）合理运用相关知识设计工艺装备机械制造中，定义工艺装备包含：量具、卡具、刀具及其他辅助工具等。
数控程序只是确定了加工工艺方案，如果要实现加工方案，还需要合理选择刀具，正确运用量具，灵活使用卡具等。
尽量选择标准化的刀具（机加式刀具），优先选用通用化的量具及卡具。
在选用刀具、卡具时，还应考虑其与工件的干涉问题。
为保证加工质量还要选择合适的切削液。
二、合理优化加工程序对于初学数控加工者，一般要求其能够编制出可以加工符合图纸要求的工件的程序，即为合格。
而更高的标准则要求在能够正确加工出合格工件的前提下，使数控机床加工程序进一步优化，尽量精简加工程序，注重加工效率。
主要方法如下：（一）采用混合坐标编程方式对于编程者而言，确定零件关键点的坐标是至关重要的。
数控车削加工编程
数控车削加工编程1、数控车削的编程特点（1）数控车削加工的内容数控车削加工的几何要素包括端面车削、外形面车削、内形面车削（镗孔）、钻孔加工、切槽与切断加工、螺纹加工等。
（2）数控车削加工的编程特点数控车床的编程具有如下特点。
①在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。
一般情况下，利用自动编程软件编程时，通常采用绝对值编程。
②被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示。
所以采用直径尺寸编程更为方便。
③由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，可利用固定循环指令，进行粗车循环切削。
④编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧。
为提高工件的加工精度，轮廓编程时，以刀尖圆弧半径为刀位点，利用刀具半径补偿功能，直接按工件轮廓尺寸编程。
2、数控车床编程时的工艺处理（1）正确地设定工件坐标系数控车床的坐标系统分为机床坐标系、参考坐标系和工件坐标系。
各坐标系的关系为：①机床坐标系。
以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。
机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。
如图8-1所示。
②参考点。
参考点是机床上的一个固定点。
该点是刀具退离到一个固定不变的极限点（图8-1中点O′即为参考点），其位置由机械挡块或行程开关来确定。
以参考点为原点的坐标系叫做参考坐标系，机床的实际坐标是以参考点为原点的坐标值。
③工件坐标系。
数控编程时应该首先确定工件坐标系。
在数控车床上工件坐标系原点通常选择在工件回转中心的左或右端面上，即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的。
如图8-2所示。
图8-1 机床坐标系图8-2 工件坐标系（2）数控车削刀具的选择数控加工的刀具及其参数的选择，是编程前的重要工艺内容，选择刀具及其参数的步骤为：①根据工件材料和加工类型（外圆、孔或螺纹）确定刀具材料和刀片形状。
车削加工工艺步骤【详细版】
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面：
（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；
（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；
（三）工具、夹具的选择和调整设计；
（四）工序、工步的设计；
（五）加工轨迹的计算和优化；
（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；
（七）首件试加工与现场问题的处理；
（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。
为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。
掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。
因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。
其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数控车削加工工及加工程序编制
（1）数控与数控车床
数控是数字控制的简称，英文为Numerical Control,简称NC。数 控（Numerical Control,NC数字控制）是指用数字、文字和符号组成的数字 指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。 它所控制的通常是位 置、 角度、 速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。 数控的产生 依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄 片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的 控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运 算和传输， 奠定了现代计算机， 包括计算机数字控制系统的基础。 数控 技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世， 成为世界机械工业史上一件划时代的事件， 推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术（Computer Numerical Control）
数控机床（Numerical Co ntrol MACHINE TOOLS）技术密集度及自动
化程度很高的机电一体化加工设备。 简单地说就是采用了数控技术的机 床， 或者说是装备了数控系统的机床。 国际定义为：数控机床是一种有 程序控制的机床。 该系统能逻辑地处理具有特定代码和其他的符号编码 指令规定的程序
（4）数控加工
数控加工是根据零件图样及工艺要求等原始条件编制零件数控加工 程序，输入数控系统，控制数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完 成零件加工。是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机 床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明 显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决 零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动 化加工的有效途径。
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数控车削加工工艺与加工程序编制要点(doc 29页)毕业论文题目：数控车削加工工艺及加工程序编制学院：专业：数控技术应用姓名：班级：指导老师：摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。
现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。
数控机床是装备制造业的工作母机，是实现制造技术和装备现代化的基石是保证高新技术产业发展和国防军工现代化的战略装备。
在全球倡导绿色制造的大环境下，机床数控化改造成为了热点。
它包括普通机床的数控化改造和数控机床的升级。
本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。
并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。
关键词：数控技术，加工工艺，编程目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定 (1)1.1零件图分析 (1)1.2工件的加工工艺分析 (1)1.3工件毛坯的确定 (2)1.4定位基准的选择 (2)第2章拟定加工工艺路线、制定工序卡片 (4)2.1工序的划分 (4)2.2加工顺序的安排 (4)2.3控机床加工工序和加工路线的设计 (4)2.5确定切削用量 (6)第三章确定加工余量、工序尺寸和公差以及工艺尺寸链计算 (7)3.1加工余量的确定 (7)3.2确定工序尺寸及其公差 (7)第4章数控编程 (11)4.1数控车床的编程特点 (11)4.2数控车床的编程指令 (12)4.3加工路线的确定 (13)4.4零件及加工程序编制 (17)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)第1章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定1.1零件图分析在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。
对于数控车削加工应考虑以下几方面：1、构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时应注意：（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
2、尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。
在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。
3、形状和位置精度的要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。
加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。
4、表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。
1.2工件的加工工艺分析断屑处理可采用改变刀具切削部分的几何角度、增加断屑器和通过编程技巧以满足加工中的断屑要求。
（1）连续进行间隔式暂停对连续运动轨迹进行分段加工，每相邻加工工段中间用G04指令功能将其隔开并设定较短的间隔时间（0.5s）。
其分段多少，视断屑要求而定。
（2）进、退刀交换安排在钻削深孔等加工中，可通过工序使钻头钻入材料内一段并经短暂延时后，快速退出配件后在钻入一段，并依次循环，以满足断屑、排泄的要求。
（3）进给方向的特殊安排Z轴方向的进给运动在沿负轴方向走刀时，有时并不合理，甚至车坏工件。
1.3工件毛坯的确定1、零件材料及其力学性能零件的材料及其力学性能大致确定了毛坯的种类。
例如钢质零件若力学性能要求不太高且形状不十分复杂时可选择型材毛坯，但若要求较高的力学性能，则应选择锻件毛坯。
2、零件的结构形状与外形尺寸如形状复杂的大型零件毛坯可采用砂型铸造；一般用途的阶梯轴，若各台阶直径相差不大可用圆棒料，反之，则选择锻件毛坯较为合适；对于锻件毛坯尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可选择模锻。
1.4定位基准的选择定位基准包括粗基准和精基准。
粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。
精基准：用已加工过的表面做基准。
1、粗基准的选择原则：粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（1）合理分配加工余量的原则a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；（2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。
当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
2、精基准的选择原则：（1）基准重合的原则：定为基准与设计基准重合（2）基准统一原则:尽量选用一组精基准定位，以此加工工件的大多数表面的工艺原则!（3）互为基准原则当某些表面位置精度要求很高时，采用互为基准反复加工的一种原则（4）自为基准原则当加工面的表面质量要求很高时，为保证加工面有很小的且均匀的余量，常用加工面本身作为基准进行加工的一种工艺原则!（5）便于装夹的原则第2章拟定加工工艺路线、制定工序卡片2.1工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：（1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
（2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
（3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与治理等因素灵活把握，力求合理。
2.2加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧（2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓（3）尽量减少重复定位与换刀次数（4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
2.3控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好预备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
确定加工路线的原则①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。
③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。
④据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。
⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。
采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。
2.4刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
（1）选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
（2）在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。
而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
（3）在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。
（4）在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
2.5确定切削用量1、确定主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。
其计算公式为:n=1000v/71D式中:v——切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定;N——主轴转速，单位为r/min, D—工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。