路桥工程主要工程项目施工方案、施工方法

路桥工程主要工程项目施工方案、施工方法

第一节路基土石方及路面工程

本合同段路基土石方工程主要项目有：路基挖土石方、利用方填方以及特殊路基处理：包括软土路基清淤换填卵砾石；低填和浅挖潮湿路基回填卵砾石和掺加6%石灰改良土；过水塘路基回填砂砾以及填挖交界路基挖台阶、设置土工格栅、回填碎石、回填6%石灰改良土等。

路面工程主要有水泥稳定碎石基层及底基层。

一、准备工作

（一）测量

开工前先进行路基复测工作，内容包括导线、中线、水准点复测，横断面检查与补勘，加密水准点等，测量精度按交通部颁布的《公路路线勘测规程》的要求执行。

在完成交桩、固桩保护、贯通测量、复测验收以及原地面复测等工作之后，利用全站仪采用极坐标放样法恢复中线，根据恢复的路线中桩、设计文件、工艺及相关规定订出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、构造物及边沟等具体位置桩，并在距离路中心一定距离处设立控制桩，其间隔不大于50米，桩上标明桩号及填挖高度。放完边桩后，进行边坡放样，测定标高及宽度并予以明显标识，施工过程随时检查和复核。

路基放样时，应认真核对横断面复测资料，以保证路基宽度和红线用地宽度，放样后，若发现红线宽度不够，需要在坡顶或坡脚补征地的，应将需补征地的用地图及时送监理工程师签字后上报业主协调部门。

（二）试验

试验室完成相应土工试验，每一种土类取样不少于三组，并按照《公路路基施工技术规范》规定，对挖方用做填料的土应该进行的试验项目，按《公路土工试验规程》进行试验。

（三）临时排水

做好水系调查，根据施工现场情况设置临时排水设施，完善排水系统，尤其是开挖前路堑的排水设施。由于水是造成路堑各种病害的主要原因，所以不论采取何种开挖方法，均应保证开挖过程中及竣工后的有效排水。

1、在路堑开挖前做好截水沟，分层开挖时应修建临时排水沟。

2、临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得排于农田、耕地，污染自然水源，也不得引起淤积和冲刷。

3、路堑施工时应注意经常维修排水沟道，保证流水畅通。渗水性土质或急流冲刷地段的排水沟应予以加固，防渗防冲。水文地质不良地段，必须严格搞好堑顶排水。

4、引走一切可能影响边坡稳定的地面水和地下水，在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度（单向或双向）以利排水。

（四）路基土石方调配方案

根据设计图纸和路基土石方断面数据，整理出每公里路基土石方汇总表。工程施工前还应根据触探资料确定清淤与换填土的具体数量，还要估计精加工的用土量，做更详细的土石方调配与借土弃土方案，报监理工程师审定后执行。

（五）土石方工程设备配置方案

挖方工程：运距在0-100m范围内，用推土机作业，运距在100m以上，用铲运机、挖掘机+自卸汽车或推土机+装载机+自卸汽车作业方式进行；石方爆破采用空压机和潜孔钻打眼、空压机和风镐解小后按以上作业方式进行施工。

填方路堤正式施工后，将首先进行试验路段施工，通过试验确定最佳的机械配套和适宜的松铺厚度，相应的碾压遍数等。

填方工程，采用20吨以上压路机， YZTK18羊足碾，160kw以上推土机及HP180平地机联合作业。

（六）协调

加强与业主、地方政府、当地群众等多方面的协调，加快征地拆迁进程，保证设备、人员进场后有施工作业面。

二、清理场地（路基清表及清淤）

根据测量放样成果，确定作业面范围。路基范围内的树木、草皮采用人工配合挖掘机、推土机等机械的方式进行清理，对需保护和利用的树木和草皮进行移植。

清除路基用地范围内原地面以下至少30cm以内的草皮表土、垃圾、有机物残渣，挖除树根等,特殊地段采取拦挡措施或截水沟等排除路基用地内的蓄水，清挖淤泥，并将其运送到指定的弃土场内。清理场地的同时可将斜坡路堤的台阶一并开挖。对于耕植土、田泥及水塘淤泥，清除后宜单独选择弃土场堆积，以便在绿化工程中利用。

本合同段存在软土，主要分布于水田和水塘表层等局部地段，系淤积或地表水长期浸泡形成。故在开挖前7天内对其进行动力触探以确定其清淤深度、范围，并绘制平面图，横断面图以及作出施工计划和回填材料试验等资料，报监理工程师和业主审批后方可开挖。开挖的淤泥应堆放在指定的弃土堆。开挖完成后，我们将测量清淤后的标高及进行动力触探试验，并绘制完成后的平面图、横断面图报监理工程师和业主现场验收确认。

施工过程采用挖掘机配合自卸汽车挖除淤泥，基底填前压实后换填透水性好的砂（卵）砾的施工方案。

场地清理后进行填前夯实碾压，使其密实度达到要求。压实度见《公路工程质量检验评定标准》相关要求。

三、路基挖方

本项目路基土石方开挖时，浅而短的土质路堑，采用分层横挖法施工，单边坡土质深挖路堑采用单层横向全宽挖掘法，多层石质边坡深挖路堑采用深粗炮眼、分层、多排、光面或预裂，微差控制爆破法技术进行施工。

路基挖方由路基队实施，为确保工程质量和进度，采用机械化施工方法进行路基土石方开挖。施工过程中将根据地质情况，分别采用不同的开挖方法和开挖方案组织施工。

（一）土质路堑的开挖

根据各土方段实际，采用单层全断面掘进，局部采用双(多)层掘进的施工程序，在贴近路堑设计坡面时，结合实际情况采用人工清理，确保坡面开挖质量及

边坡稳定；对半填半挖路基，在挖方侧宽度不足一幅行车道时，将路床深度内的原有土质全部挖除换填，以保证行车道内路基的均匀性，如图3-1。

单层掘进

双层掘进（一次性横向全宽挖掘法）（二次性横向全宽挖掘法）

图3-1 土质路基开挖示意图

土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由实验确定。路床顶面以下30cm 的压实度不小于96%。路基顶面以下80cm 的压实度，要达到96%，严格按《公路土工试验规程》重型击实法进行检验。不符合要求时，采取压实或其它措施进行处理，并报监理上程师批准。

开挖方法采用装载机配合推土机，挖掘机配合自卸汽车进行机械化开挖。设备选用功率320马力或以上的推土机、装斗容量3m3的装载机、1m3的挖掘机和自卸汽车。

开挖原则：

1、按设计坡比分层开挖，每层开挖深度应根据机械修整边坡的便利程度确定。

2、软土天然层开挖应考虑弃土外运问题，保证开挖现场的便道畅通，合理组织现场交通，并结合本单位的运输设备吨位考虑。

3、路堑开挖应采用"横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进"的方式有序进行。

4、深路堑开挖应重视“三逐级”施工，采取“逐级开挖，逐级整修，逐级防护”的方法，对自上而下每一级已开挖到位的石方边坡，应及时处理危石和松石，对已开挖到位、且确认其防护方案不发生变化的边坡，应快进行防护工程施工，已保持边坡的稳定。

注意事项：

1、开挖时自上而下进行，不乱挖超挖、不掏洞取土；

2、路堑路床土方为不符合要求的有机土、过湿土等不能用于路床时，将其彻底挖除并换填符合质量要求的土质；

3、挖方土为各种工程性质不同的土夹层时，尽可能分别开挖并分批次用于路堤填筑；

4、所开挖的土质适宜植草时，将运到适当地点并妥善管理，以便今后作为边坡植草防护的种植土；

5、做好施工排水设施，并随时注意检查。临时排水设施与永久性排水设施相结合，保证路堤填料含水量符合要求；

6、加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺；

7、开挖过程中，派专人仔细调查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理，同时做好地下设备的调查和勘察工作；

8、雨季开挖土路堑时，分层进行开挖，每层底面设大于1%的纵坡；

9、对有石方爆破的路基挖方施工，应设立警戒线，安全标牌齐全，并设专业人员监督管理，以保证生产和生活安全；

10、注重开挖现场文明施工，保证施工有序，安全生产，文明施工。在居民区附近开挖土方时，采取有效措施保证居民及施工人员的安全，并为附近居民的生活提供有效的临时便道；

（二）石质路堑开挖

1、施工方案

为了保证施工安全，石质路堑采用纵向拉槽、水平分层开挖进行爆破作业组织施工。并且为了在施工的同时做好安全工作，应按相应路段分时段阻断交通，进行安全爆破。一般情况下早上统一钻好炮眼，下午集中放炮，集中清理道路保证畅通。

2、施工方法

为了尽可能减小爆破石方的粒径，以利用于路基填筑，拟以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破。

对于分散石方段开挖：采用人工风钻凿眼，小爆破开挖，装载机挖装自卸汽车运输到填方段或弃土堆。对于集中石方段开挖：采用深孔爆破，深孔采用潜孔钻钻眼，人工装药非电爆破。预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破刷坡，以确保

边坡稳定。光面爆破采用风钻钻眼，小炮爆破。开挖时先起爆光面预裂孔，再起爆主炮孔，最后起爆缓冲孔。对强风化岩层段路堑，还应及时采取护坡措施以封闭暴露围岩。

（1）一般石方开挖

对软石和强风化岩石，采用挖掘机直接采挖；次坚石、坚石采用深孔微差梯段式爆破技术，潜孔钻、风钻钻孔施工。本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）深孔爆破，布眼形式为梅花型，深孔爆破台阶高度H与1—2级台阶高度一致约5—10m，见图3-2，其它设计参数见表3-1。

表3-1 深孔爆破参数表

装药结构及起爆网络：

当底部有少量水时，装乳胶炸药，其无水部分装硝铵炸药，上、下各装一发非电毫秒雷管，雷管插入硝铵炸药中制成起爆体，本工程起爆拟采用非电毫秒导爆管网络、毫秒微差控制爆破技术，应用排间、大掏槽式、波浪式掏槽等微差技术，能控制飞石方向，降低大块率、减少后冲及改善爆堆堆积形状，为清碴提供方便。

图3-3 爆破装药结构图

（2）松动爆破

在临近既有公路处和靠近民房地段以及挖深在6m以内的，采用炮眼法进行松动爆破，打眼时尽量避免炮眼方向与临空面垂直，且不要与最小抵抗线重合，避免发生冲炮、残留较长的炮眼，浪费炸药。并要对炮口利用草袋、竹排等进行有效地覆盖。

根据现场实际采用纵向或横向分层分段台阶式开挖，台阶高度3～5m，为加快进度，挖方地段中间可加设马口，最好不长于20m，以增加工作面。

爆破作业指数n（n=漏斗半径r/最小抵抗线W）应小于或等于0.75；坚石中装药长度为眼深的1/2～2/3；在次坚石中装药长度为眼深的1/3～1/2；软石中装药长度为眼深的1/3或稍多，通过试验确定最佳的装药量。

（3）光面爆破

a. 在路堑每层开挖后，沿坡度线预留不小于2m的光爆层，进行光面爆破。在进行光面爆破钻孔时，使用托架对钻杆倾斜角及眼位进行限位处理，使眼位误差小于20mm，倾斜误差小于2％。一般眼距a取（12～16）d（d为钻孔直径，现为38mm），即a=46～60cm，取a=50cm，光爆预留层W取2.0m，眼深L取2.5m。

炸药及雷管用量初步计算：（毫秒雷管引线按4m计）

炸药用量（每孔）Q=（q1·A+q2·v）·f

其中：q1— 50～80g/m2 取q1— 70g/m2 （q1为单位面积用药量）

q2—150～250g/m3 取q2—200g/m3 （q2为单位体积用药量）

A—切割面积 A=W·L=2.0×2.5=5.0 m2

V—爆破体积 V=W·L·a=2.0×2.5×0.5=2.5 m3

F—临空面系数，当有两个临空面时，取f=1.0

每孔用药量Q=（70×5.0+200×2.5）×1.0=850g/每孔.

根据公式可求得每孔可爆破岩石（炮眼利用率85％计）：

85％×W·L·a=0.85×0.5×2.0×2.5=2.125 m3光面爆破时，每16孔一联，用一发火雷管引爆，用非电毫秒雷管20发，导火索2.5m。

折合每孔用料为：火雷管1/16=0.0625发，非电毫秒雷管20/16=1.25发,导火索2.5/16=0.16m其布眼及雷管（非电毫秒）联接如图3-4所示。

图3-4 光面爆破布眼及雷管联接示意图

b. 周边眼施工要求：

(a) 沿轮廓线的眼距误差宜小于50mm；

(b) 炮眼外偏斜率不大于50mm/m；

(c) 眼深误差不大于100mm。

c. 光面爆破采用毫秒起爆方式，雷管段位跳段使用。

d. 开挖工作面的岩石爆破时，从上至下分层进行。周边眼采用低密度、低爆速、低猛底、高爆力的炸药，并采用毫秒雷管或导爆索同时起爆。当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆。

e. 周边眼采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；眼深小于2m时，可采用空气柱反向装药结构；在岩石较软时，可采用导爆索束装药结构。

f. 爆破效果符合下列规定：

(a) 眼痕率：硬岩不应小于85%，中硬岩不小于60%且分布均匀；

(b) 边坡成型符合设计图纸要求；

(c) 两炮的衔接台阶尺寸：眼深小于3m时，不得大于150mm，眼深为5m时，不得大于250mm；

(d) 岩面不应有明显的爆震裂缝，坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。

（4）预裂爆破

a. 在需减弱爆破震动或要求较高坡面平整度的地段以及需减少开挖数量时采用预裂爆破。

b. 边坡预裂要求

(a) 裂开宽度1～2cm。

(b) 预裂面平顺整齐。坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。

(c) 在岩层完整均一的过坡上留有半个炮孔痕迹，总长度不小于钻孔总长度的70%，且孔周围岩无明显裂碎。

c. 预裂炮孔深度以钻孔能达到精度要求为限，不宜大于7m。边坡较高时从上至下分层进行，分层处可留置30～50cm宽的过坡平台。

预裂炮孔直径与所用炸药卷直径的比值（不偶合系数）以在2～3之间为宜，不小于2。

d. 预裂爆破的线装药密度（装药集中度）及孔距等参数在符合上条条件下通过试验选定。试验地段地质条件应具有代表性。每排试验至少有5个预裂炮孔。

e. 预裂炮孔选用高威力炸药连续或间隔装药。炮孔底部适当加强或加密装药，炮孔上部适当减少装药。

f. 钻孔作业与精度要求：

(a) 施钻前沿边坡线将孔口周围松散覆盖层清除，并辟好钻机运转工作面。

(b) 准确施放孔位桩。在横断面方向，孔口中心距路基中线水平距离的复测误差以及与计算值比较的误差均不得大于30mm。

(c) 施钻方向应与边坡走向垂直：横向角度应与边坡角一致。孔底中心偏离设计坡面不应大于孔深的2%（垂直边坡方向）。

(d) 预裂孔底均应在同一底板平面上。

g. 预裂炮孔孔底必须同时起爆并尽量缩短各炮孔爆炸的瞬间时差。

预裂孔在主体爆破之前施爆时，完成预裂的地段在主体爆破前方应保持有不小于15m的长度。

预裂炮孔与主体炮孔在同一起爆网中起爆时，预裂炮孔应提前起爆，其时差在试爆中选定，一般取50ms；石质较坚硬时适当增大时差。

所有主体爆破炮孔与预裂面的距离均不得小于1m。

石方爆破施工工艺流程图见图3-5。

（5）控制爆破的人员组成

本爆破工程由各路基机械施工队专业爆破作业组进行施工。设有施工负责人、技术负责人、钻孔负责人、测量工、爆破工、安全员等，分工负责完成工程任务。

（6）起爆顺序

起爆顺序为：先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。

（7）施工注意事项

a. 施工前，准确测定出设计边坡线和预裂孔的位置；施工中，要切实掌握好钻的方向、角度和深度，各预裂应相互平行，孔底应落在同一水平面；预裂孔的角度应与设计边坡坡度一致。

b. 预裂孔的装药量一般应根据计算装药量先做试验，以求得合理的装药量及装药集中度。

c. 预裂孔要同时起爆，以保证其良好的光面效果。

d. 施工中，严格执行国家有关爆破安全规程，并注意控制同段起爆炸药用量，以确保安全施工及爆破安全，同时对孔口采取有效覆盖草袋、竹排等有效防护措施。

e. 石方开挖应随时做好观测，特别是边坡高度较大时或地质不良地段，应采取适宜的爆破方式或爆破参数，实行控制爆破。

f. 本合同段挖方将多数用作路基填筑，爆破作业时，要特别注意控制爆块的块径大小，对于直径大于25cm的石块采用爆破或碾压进行二次解小处理。

g．为避免红砂岩路堑遇水崩解、软化而降低路堑基底承载力，在I、II类红砂岩路堑挖方临近设计标高时，需准备足量的经监理工程师认可的封面层填料，选择晴天，突击进行上路床0-30cm范围填筑施工，上路床封闭后需继续做好现场排水工作，避免路基受到浸泡。

图3-5 石方爆破施工工艺流程图

（8）本工程石方爆破特点及应对措施

本合同段的石质路堑主要表现为红砂岩，红砂岩主要呈粒状碎屑结构和泥状胶结结构两种典型结构形式，因胶结物质和风化程度的差异，其强度的变化大。多数红砂岩在挖掘或爆破出来后，受大气环境的作用可崩解破碎，甚至泥化，故其岩块的大小及颗粒级配将随干湿循环的时间过程而变化，其物理力学性质也将产生变化。

红砂岩按强度和崩解特性划分为如下三种类型：

a、一类红砂岩，岩块天然单轴抗压强度小于15Mpa，在105℃温度下烘干后浸水24小时内，呈现渣状、泥状或粒状崩解；

b、二类红砂岩，岩块天然单轴抗压强度小于15Mpa或稍大于15Mpa，在105℃温度下烘干后浸水24小时内，呈块状崩解；

c、三类红砂岩，岩块天然单轴抗压强度大于15Mpa，不崩解，特性与普通砂岩无区别。

①爆破方式选取的原则：

在红砂岩路基石方爆破施工中，要根据地形和地质上的客观条件，充分利用各种爆破方法的特性，因地制宜的选用爆破方法，有计划的进行土石方爆破。各种爆破选取的原则如下：

①首先根据石方集中的程度来考虑爆破方法，其次根据地形的变化，路基设计横断面的形状以及地质条件所能允许的爆破规模，进行全面规划，从石方集中的地方开始选炮位做爆破准备。

②充分利用岩石的崩塌作用，从路基面开挖创造阶梯。

③综合利用小炮群，分段分批爆破。

④由于红砂岩为软岩石路基材料，考虑到工程地质和水文地质情况，在开挖中，以小型松动爆破为主。对石质挖方边坡采用小炮爆破，对风化严重节理发育的岩层宜采用小炮微差爆破。

②爆破技术方案

钻孔工作是凿岩爆破中主要工序之一，在整个爆破过程中所占的时间比例最大，为提高钻孔的效率，采用外径80～120mm的潜孔钻机。适用于岩石节理不发达的岩层，提高了凿岩效率。

石方爆破的关键就是保证出渣的片石小于25×25cm，用作填料的一、二类红砂岩爆破宜采用小型及松动爆破，炮眼孔距与深度可通过爆破试验确定，一般孔距与孔深不宜大于2米，不作填料的不受限制。起爆破器材采用毫秒微差电雷管导爆索起爆系统，每立方米的炸药用量0.40～0.50kg/m3。爆破方法可采用松动爆破、微差爆破和光面爆破和预裂爆破等几种类型。松动爆破主要是为了运用爆炸将岩石破碎分解，以便以后顺利进行石方路堑开挖。微差爆破是指两相邻药包或前后排药包以毫秒时间间隔依次起爆。优点是当装药量相等时，可减震1/3～1/2，前发药包为后发药包开创了临界面，加强了岩石破碎效果，降低多排孔一次爆破的堆积高度，有利于清渣。由于依次爆破，减少岩石夹制力，可节省炸药20%。预裂爆破是在开挖限界处按适当间隔排列炮孔，在没有侧向临空面和最小抵抗线的情况下，用控制药量的方法，预先炸出一条裂缝，使拟爆体和山体分开，作为隔震减震带，起保护和减弱开挖限界以外山体的地震破坏作用。光面爆破是在开挖界限的周边，适当排列一定间隔的炮孔，在有侧向临空面的情况下用控制抵抗线和药量的方法进行爆破，使之形成一个光滑平整的边坡。

③施工工艺

根据断面高度和超深确定钻孔深度。一次钻好竖、斜向孔，分两次引爆，即路堑爆破和光面爆破。路堑爆破后不必清渣，马上就进行光面爆破，这样，就可以用推土机配合装载机和自卸卡车进行石方施工：或者用挖掘机配合自卸车进行清渣。

a、恢复路基中线，放出边线，钉牢边桩。

b、根据地形，地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制订爆破方案，作出爆破施工组织设计，报有关部门审批。

c、用推土机整修施工便道，清理表层覆盖土及危石。

d、在地面上准确放出炮眼（井）位置，竖立标牌，标明孔井号，深度，装药量。

e、用推土机配合爆破，创造临空面，使最小抵抗线方向面向回填方向。

f、炮眼按其深度，采用手风钻或潜孔钻钻孔，炮眼布置在整体爆破时采用“梅花型”或“方格型”。

g、爆破施工要严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全。

h、为确保边坡爆破质量，采用预裂爆破技术，光面爆破技术和排眼毫秒爆破技术，同时配合选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。

i、装药前要布好警戒，选择好通行道路，认真检查炮孔，吹净残渣，排除积水，做好爆破器材的防水保护工作，雨季或有地下水时，可考虑采用乳化防水炸药。

j、装药分单层、分层装药。光眼装药后用木杆捣实，填塞粘土，填塞时要注意保护起爆线路。

k、认真设计，严密布设起爆网络，防止发生短路及二响重叠现象。

l、顺利起爆，并清除边坡危石后，用推土机清出道路，用推土机纵向出土填方，运距较远时，用挖掘机械装土，自卸汽车运输。

m、随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和暴露的孤石。

四、路基填方

填方施工前， 熟悉设计文件和规范、规则，复核设计图纸，对所开挖地段及取土场的填筑材料进行土工试验选择合适的路基填料， 确定填料压实控制标准。对不同填料分别进行重型击实试验，得出各类填料最大干密度和最佳含水量，确定填料压实控制标准，报监理工程师审批。路基填筑按“四区段、八流程”进行施工。“四区段”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，卸料时在现场通过计算后打好方格，做到界限分明，以便控制摊铺厚度、平整度、含水量，碾压范围和碾压遍数，防止漏压。“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。整个路堤施工做到区段分明，流程合理，保证施工质量符合规范要求。对于特殊处理地段，先将基底清理后按要求进行铺填填料，再进行碾压。

采用推土机摊开填料，平地机整平，重型振动压路机碾压。机械处理不到的边角、涵洞边及台后，用人工配合摊铺及小型夯实机械压实。路基填筑法见图3-6所示：

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2路基分层填筑法

（在整个路堤范围内沿纵向水平分层填筑）路堤加宽填筑法（采用阶梯式分层填筑法）桥、涵台背填筑法（同时对称分层填筑）

图3-6 路基填筑法示意图

（一）填筑路基试验路段

1、试验段长度

根据不同填料（填土、填石及土石混填）选择有代表性地段各进行不小于100m 试验段施工。本合同段试验段拟选择在K1+500-K1+851.532段做为填筑路基的压实试验段路段。选用本合同段内具有代表性的填料对土方、土石混填、石方填筑的不同层厚进行试验，一种填料填厚不低于50cm 。

2、填筑材料

用于路堤填筑的材料必须遵循适用、运输便捷、料源充足的原则选择料源；填筑材料的规格、强度以及铺筑厚度必须符合规定；填筑材料按规定必须进行各项常规试验，不合格料不能用于路基填筑。

3、原地面填筑前必须清表，根据不同基底情况按要求处理。

4、通过试验路段要解决的几个问题。

确定施工工艺；选择压实设备的类型；确定施工机械及人员的最佳组合；确定压实机械的行进速度和碾压遍数；确定松铺系数；制定质量控制措施。

5、提交试验路试验报告。

6、依据成功试验路段试验数据指导后续路基大面积施工。

7、填石路堤施工质量控制指标

路床顶面以下60cm、非岩石地段挖方（零填）路床顶面以下30cm和挡土墙墙背2m范围内采用未筛分碎石填筑，最大粒径为10cm；路床顶面60cm以下填石最大粒径为15cm。

用于填石路堤施工的石料强度应满足要求，石料含量大于70%，风化的软岩不得用于填石路堤，亦不得用作塞缝料。路基压实度、填料最小强度及最大粒径见表3-2：

表3-2 路堤施工参数表

填石路堤应根据试验确定的松铺厚度和碾压遍数分层填筑碾压。路床顶面以下60cm范围内采用未筛分碎石填筑的填筑层松铺厚度最大不超过15cm；其它各填筑层松铺厚度最大不超过40cm。对于超粒径料应采取人工砸制、机制等办法保证填料粒径满足规定要求。

每层填料的铺设宽度，每侧应超出每层路堤的设计宽度至少30cm，保证完工

后的路堤边缘压实度满足上表要求。18t振动压路机碾压二遍沉降量不应大于

3mm，15t振动压路机碾压二遍沉降量不应大于2mm。

路堤填筑高度h≤80cm的路段，对清理表土后的土质基底应再翻挖30cm，整平碾压，其压实度不小于95%。对于松软基底路段第一填筑层可以采用人工铺摆石块、人工填塞缝料、机械碾压，以确保基底稳定密实。

所有填石空隙用小石块、石渣填满铺平，用大型推土机摊铺平整，并用自重不小于15T振动压路机碾压。当填料中石粉含量较大时应采用洒水碾压。碾压应先压两侧后压中间，纵向互相平行，反复碾压，行与行之间重叠40-50cm，前后相邻区段重叠100-150cm，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

结构物之上应填筑不少于60cm厚的土层或其它合格材料并分层静压密实后，方可进行填石施工。

原地面横坡或纵坡陡于1：5时，应将路基纵横方向的原地面挖成宽度不小于2m的台阶，台阶顶面做成4%的内倾斜坡，并铺设土工格栅，然后方可进行路堤填

筑。

填石路堤每填筑2层（厚度不大于90cm）用25kj冲击压路机补压20遍。

路基填筑必须挂线施工（边、中、边）用于控制松铺厚度及填筑宽度的准确性，中桩处应设有厚度标识，用于控制每层填料厚度。

填石路基施工中压实度由碾压遍数控制，施工中应严格按照试验路确定的碾压遍数、机械组合控制施工。

（二）路基填筑

路堤施工顺序见图3-7。

图3-7 路堤施工顺序

1、基底处理

路基填筑前首先对路堤基底进行处理，按基底的土壤性质，基底地面所处的自然环境状态，同时结合设计对基底的稳定性要求等，采取相应的方法与措施予以处理。

a. 首先进行地质调查，测定天然地基密实度和承载力。

b. 基底土密实，且路堤高大于0.8m时，将路堤基底整平处理碾压，直接填筑。

c. 路堤高度小于0.8m时，对原地表面进行清理与挖除，挖除之后的土质基底，表面翻松0.3m，整平压实至设计要求。

d. 零填挖路床顶面以下0～0.8m范围内的压实度不得小于96%，挖除换填砂砾石。

e. 地面自然横坡或纵坡陡于1：5或是半挖半填路基，将原地面挖成台阶，台阶的宽度不小于1m，台阶顶作面2%～4%的内倾斜坡。砂类土不挖台阶，将原地面以下200-300mm的表土翻松、压实。

f. 对经过水田、水塘等松软地基，先进行排水，根据设计文件规定进行挖除清理，并按设计要求的宽度和高度分层回填压实加固，保证基底坚固。

2、一般路基施工

①在潮湿或水田地段，在路堤两侧护道外开挖纵向排水沟、在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水、切断或降低地下水，并按设计或监理工程师的指示进行施工。

②护坡道外侧的排水沟，按设计要求在沟的外侧填筑土埂，防止田水流入。

③路基范围内开挖的排水沟，为切断或降低地下水位，则回填渗水性良好的砂砾料，起到盲沟的作用。

④当路基范围内有大片低尘洼积水地段时，先作土埂排除积水，将杂草、淤泥以及不适宜的材料清除出路堤铺设地面以外。

⑤挖除软土，对挖出的高液限土作弃方处理。

3、填土路堤

①采用水平分层填筑，填方利用推土机摊铺，平地机整平，重型压路机碾压。人工整刷边坡。

②填料的选择

按规范要求选用，严把填料质量关。本项目利用挖方填筑路堤。不适合的填料如腐植土、树根、草泥有害物质等弃于指定弃土场；填料进场前进行含水量检测，根据填料含水量与最佳含水量的差异进行晾晒或补充洒水。

③分层填筑

a.按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑；如原地面不平，从低处分层填起，采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实；不同性质的填料分别分层填筑，不得混填。每200m或两结构物之间划为一个施工区。

b.为便于取得击实参数和控制压实度，并保证每一水平层全宽采用同一种填料，填料的采取按不同类型土层分层开挖。路堤每20m设一组标高点，标在两侧放样的竹杆上。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。自卸汽车卸土根据车箱容量计算堆土距离，以便平整时控制层厚度均匀。每层填料铺设的宽度，每侧须超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。修整边坡的多余土方将弃于弃土场内。

c. 粘土摊铺时的最大松铺厚度不大于300mm，也不得少于100mm。每种填料层总厚度不小于500mm。

d. 不同土质的填料分层填筑，并且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于

0.5m。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于80mm。

e. 地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实机械操作的需要，且不小于1m。台阶顶作成内倾斜坡。

f. 用透水性较小的土填筑路堤时，应将含水量控制在最佳含水量±2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡；如填筑上层时，不得覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。

g. 横向半挖半填的路基修筑以及纵向填挖交界处要挖台阶，台阶的宽度不小于1m，并向内做成2%～4%的反坡；挖台阶前先清除草皮及树根。土质路基填挖衔接处采取超挖回填的措施。

h. 高填方路段的基底强度应满足设计要求，经监理工程师认可后方能进行填筑。高填方边坡应严格按图纸规定施工。

i. 连接结构物的路堤工程，必须在结构物混凝土达到设计要求的强度后，采用适当的施工方法进行分层填筑，不能因路堤的填筑而影响结构的安全与稳定。

j. 路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层的施工。

k. 在路堤范围内修筑的便道或引道，不能作为路堤填筑的部分，在使用完毕后重新填筑成符合规定要求的路堤。

④摊铺平整

填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平。每一压实层面做成向两侧4%的横向排水坡以利排水。为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水平仪控制每层的虚铺厚度。

⑤碾压夯实

细粒土采用凸块式振动压路机，遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压。碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压、无死角和碾压均匀；在直线段先边缘后中间，曲线碾压顺序为先内侧后外侧；路肩两侧各超填30cm，压后刷齐整平，以保证路基边缘有足够的压实度。对于93区，还用冲击式压路机进行冲压，不少于20次。

a. 碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫桩号、压实顺序、压实遍数、压实速度等。

b. 填方分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填筑，应分层相互交叠衔接，其纵向搭接长度不得小于2m。

c. 压实设备无法压碎的硬质材料，必须清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并保证使粒径均匀分布，达到要求的压实度。

⑥质量检测

a. 试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

b. 路基填料压实的质量检验应随分层填筑碾压施工同时分层检测，压实度检测方法按《公路工程土工试验规程》进行，采用灌砂法进行检测，严格控制每层填土（石）的厚度和填料块径。