烧结矿冶金性能的有关参数
烧结矿冶金性能的有关参数
一、低温还原粉化性能
(1)RDI-3.15=30%时RDI+6.3一般在41%左右
这个范围的低温还原粉化性能有一定恶化，但仍处在可维护中、小高炉冶炼所允许的范围之内。
(2)RDI-3.15=20—25%时RDI+6.3一般在60—50%这个范围基本能满足较高冶强的顺行要求。
(3)RDI-3.15=17—19%时RDI+6.3一般在67—63%
这个范围的低温还原粉化性能应该说非常好，非常有利于改善高炉块状带的透气性，但要注意对还原性能的检验，还原度不能低于75%。
(4)RD=I-0.5一般在6—7%范围
一般烧结矿中磁铁矿和硅酸铁含量的增加，有利于改善低温粉化性能，同时随着FeO%含量的相应提高(从6%逐步提高到12%以下)也有利于低温还原粉化性能的改善。
二、烧结矿的还原性能
还原度RI(900℃时)在75—80%左右时，应该是比较好的还原性能指标。
凡还原度的降低都不利于降低高炉冶炼燃料比，一般情况下，当采取减少低温粉化率措施的同时，还原度相应降低，它往往也与难还原的磁铁矿和硅酸铁含量的增加有关，FeO%>10%RG，还原度也会出现明显的降低趋势。
三、烧结矿荷重软化性能
一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200—1220℃，软化终了温度在1320—1330℃，软化温度区间在110—120℃，凡软化温度区间(T2—T1)变小，对降低高炉软熔带的透气性是有利的。
反之，如果软化开始温度↓软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性的改善，一般影响烧结矿荷重软化性能，主要有两个因素：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相的温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。
二是烧结矿中脉石的熔点，在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，R2低熔点低，R2高熔点高。
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
炼铁烧结常用数据【自己总结】
钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
低碱度烧结矿的冶金性能分析
摘
要 ：低碱度烧 结矿 的冶金性 能分析有助 于更好 的合 理利用低品质铁 矿石和矿粉资 源，优化烧结质量指标 ，降低 生产成本 ，为钢铁企业 生产
带来积极影响。本次分析 了 低碱度烧结矿原料 成分与特 点分析 以及冶金性能 ，证实其能够满足 生产 需求 ，有助于降低成本提升效益。
关键 词 ：低 碱 度 烧 结 矿
高碱 度 烧结 矿 ５ ４ ． ３ ２ ９ ． ５ ６ ． Ｏ ９ １ ２ ． Ｏ ３ ２ ． ８ ７ ２ ． ３ ９ １ ． ４ ７ Ｏ ． ０ ３ 低碱度烧结矿 ５ １ ． ７ ８ １ ２ ． ３ ２ ９ ． ９ ７ ７ ． ５ ６ ３ ． ３ ４ ５ ． ６ ５ ０ ． ８ ４ ０ ． ０ ２
际情况对 低碱度 烧结矿 的冶金 性成分 与特点分 析
表 ３低碱 度烧结 矿和高碱 度烧 结矿成 分的对 比
Ｆｅ Ｆ ｅ Ｏ Ｓ ｉ Ｏ Ｃａ Ｏ Ｍ ｇ Ｏ Ａｋ０。 Ｓ
高炉炉料 的成分较 为复杂 ，一般主要 包括 Ｆ ｅ Ｏ、Ｍｇ Ｏ、Ｔ Ｆ ｅ 、 Ａ １ ２ ０ ３ 、Ｋ ２ ０、Ｎａ ２ ０、Ｃ ａ Ｏ、Ｓ ｉ ０ ２ 、Ｔ ｉ Ｏ２等化 学 成分 ，这 些 成 分 的 构成 比决 定 了原料 的化 学成 分和 质 量 。炉 料 的品味 关 系到其 质量 ，直 接 影 响到冶炼 的焦 比和产量 。烧结 矿 中 Ｍｇ Ｏ含量 十分重要 ，在 生产 中 有 些 企业将 Ｍｇ Ｏ生产 配 比提 升至 ≥４ ％ ，结 果烧结 矿 Ｍｇ Ｏ达 ４ ％，同 等 白云石 含 量 ３ ０ ％配 入 ５ ％ ，烧 结矿 的 品味 降低 ３ ％ ，关于 这个 问题 在生产 实践 中是必 须予 以重视的 。烧结 矿中会有 一定 的 Ｍｇ Ｏ有 利于抑 制烧 结 矿 的 自然粉 化和 还 原粉 化 ，不 利 于烧 结 矿的 强度 和 中 温还 原 ， 但有 利于 高温还 原和改 善烧 结矿 的软熔 性能 。Ｓ ｉ ０２ 的含 量是烧 结 矿的 主要 成 分 ，也 是 Ａ １ ２ ０３ ／ Ｓ Ｉ Ｏ ２是 形成 复合 铁 酸钙 的一 个 重要 条件 ，其 过 高会 导致 冶炼 问题 ，所 以针 对 当前 我国 ６ ％一 ８ ％的含 量 比要 尽可 能 的 降低 比重 ，以提 升 冶炼 质量 和经 济效益 ，这样 才能 够更 好 的控制 烧
炼铁烧结常用数据【自己总结】
炼铁烧结常用数据【自己总结】钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C 越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响许满兴（北京科技大学）摘要：本文阐述了烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用，阐明了烧结矿质量的内涵，分析了烧结矿的化学成分、物理性能和冶金性能对高炉冶炼主要操作指标的影响，提出了烧结生产改善烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词：烧结矿质量、主要化学成分、强度和粒度、冶金性能、高炉冶炼主要操作指标1 烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用自上世纪八十年代以来，高碱度烧结矿一直是我国高炉炼铁的主要原料，近几十年来，含铁原料占高炉炼铁成本接近70%，烧结矿占高炉炼铁炉料的70%以上，占吨钢能耗指标的10%以上，是钢铁生产能耗的第二大户，也是废气物排放的大户，因此不论从炉料组成比例、生铁成本、还是废弃物排放及环境保护，烧结矿生产对高炉炼铁有着举足轻重的影响。
烧结矿的质量对高炉炼铁的产量、能耗、生铁质量和高炉寿命均起着决定性的作用。
例如，烧结矿的品位变动1%，将会影响高炉燃料比1.0%~1.5%，影响产量2.0~2.5%；烧结矿的SiO2含量变动1%，影响吨铁渣比30~35kg；烧结矿的碱金属和锌超标，其化合物在高炉下部高温区还原后形成K、Na、Zn蒸汽，随煤气上升在炉身中、下部循环富集、冷凝破坏炉料的强度，影响料柱的透气性，还会造成高炉结瘤、腐蚀耐火材料和金属结构。
烧结矿的低温还原粉化和熔滴性能是高炉上部和下部透气性的限制性环境，凡此种种，烧结矿的质量对高炉炼铁的作用和影响是不能忽视的，故讨论和探索烧结矿质量对改善高炉炼铁技术经济指标，实现低成本、低燃料比高效炼铁有着重大的经济价值和实际意义。
2 烧结矿质量的内涵和价值烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基础，物理性能是保证，冶金性能是关键。
2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO和Al2O3、FeO，S、P、Ka2O、Zn和Cl等有害元素。
烧结质量指标
.评价烧结矿的质量指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软熔性等。
化学成分主要检测：TFe,FeO,CaO,SiO2,MgO,Al2O3,MnO,TiO2,S,P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
根据《我国优质贴烧结矿的技术指标》（YB/T-006-91），TFe≥54%，允许波动±0.4%；FeO<10%，允许波动±0.5%；碱度R（CaO/SiO2）≥1.6，允许波动±0.05；S<0.04%。
粒度组成与筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以<5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100%，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
落下强度：评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力，试样量为20±0.2Kg，落下高度为2m，自由落到大于20mm钢板上，往复4次，用10mm筛分级，以大于10mm的粒级出量表示落下强度指标。
F=m1/m2X100%，其中F为落下强度，m1为落下4次后，大于10mm的粒级出量，m2为试样总量。
F=80~83%为合格烧结矿，F=86~87%为优质烧结矿。
转鼓强度（重要指标）：GB3209标准，转鼓为Ø1000X500mm，装料15Kg，转速25r/min，转200转，鼓后采用机械摇动筛，筛孔为6.3X6.3mm，往复30次，以<6.3mm的粒级表示转鼓强度。
转鼓强度T=m1/m0X100%，抗磨强度A=(m0-m1-m2)/m0X100%，其中m0为试样总质量，m1为+6.3粒级部分质量，m2为-6.3+0.5mm粒级部分质量，T，A均取两位小数。
要求：T≥70.00%，A≤5.00%。
还原性：是模拟炉料自高炉上部进入高温区的条件，用还原气体从烧结矿中排除与铁结合的样的难易程度的一种度量。
烧结矿指标考核标准
烧结矿指标考核标准烧结矿是铁矿石的一种形态，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面。
一、质量指标：1. 铁含量：烧结矿的主要目的是用于铁炉冶炼，因此铁含量是衡量烧结矿质量的重要指标。
一般来说，标准烧结矿应具有较高的铁含量，提高冶炼效率和产品质量。
2. 粒度：烧结矿的粒度对铁矿石的还原、烧结和冶炼过程有着重要影响。
粒度过大会导致还原气体难以透过矿层，降低冶炼效率；粒度过小会造成矿层温度过高，增加冶炼能耗。
因此，烧结矿的粒度应符合一定的要求。
3. 品位控制：除了铁含量外，烧结矿的其他元素含量也会影响冶炼工艺和产品质量。
例如，硅、铝含量过高会导致矿渣过多，降低冶炼效率；硫含量过高会对环境造成污染；磷含量过高会降低钢的塑性和韧性。
因此，烧结矿的元素含量应控制在一定的范围内。
二、技术经济指标：1. 烧结性能：烧结矿在烧结过程中的性能直接影响烧结矿的冶炼效果。
烧结性能指标包括烧结指数、烧结膨胀率等，烧结指数越高，烧结膨胀率越低，烧结矿的冶炼性能越好。
2. 耐磨性：烧结矿在传送、破碎、堆储等过程中会受到摩擦和碰撞的影响，矿粒表面易受磨损，从而影响其冶炼效果和流动性。
烧结矿的耐磨性指标应符合一定的要求。
3. 价格和供应稳定性：烧结矿是铁炉冶炼的主要原料之一，价格和供应稳定性直接影响冶炼成本和生产安排。
烧结矿的价格应合理，供应稳定，并且需要有良好的产地和供应链管理。
总结起来，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面，其中质量指标包括铁含量、粒度、品位控制等，技术经济指标包括烧结性能、耐磨性、价格和供应稳定性等。
这些指标可以帮助生产企业评估烧结矿的品质和冶炼效果，从而指导优化生产工艺和提高产品质量。
烧结矿和球团矿 转鼓强度的测定方法标准
烧结矿和球团矿转鼓强度的测定方法标准1. 测定原理转鼓强度是评价烧结矿和球团矿冶金性能的重要指标之一，通过测定转鼓强度可以了解矿物的机械性质、耐磨性、抗压强度等。
转鼓强度测试的原理是将一定量的试样置于转鼓内，在规定的转速下旋转一定时间，然后测定试样的破损率或失重率，以此评价试样的强度。
2. 测定步骤2.1 样品准备将待测的烧结矿或球团矿破碎至一定粒度，然后按照规定的取样方法，从不同部位取一定量的试样，混合均匀。
将试样分成两份，一份用于测定转鼓强度，另一份用于制备标准样品。
2.2 转鼓试验将试样放入转鼓内，调整好转速和旋转时间。
旋转过程中，试样会受到冲击和摩擦力，导致颗粒破裂或磨损。
旋转结束后，将试样取出，并测量其破损率或失重率。
2.3 结果计算根据测得的破损率或失重率，计算出试样的转鼓强度。
具体计算方法可以根据相关标准或规定进行。
3. 试验报告试验报告应包括以下内容：3.1 试验目的；3.2 试验原理；3.3 试验步骤；3.4 试验结果；3.5 结果分析。
4. 注意事项4.1 在进行转鼓试验时，应注意安全，避免试样飞溅造成伤害；4.2 试样的粒度和取样方法应符合相关规定，以保证测试结果的准确性；4.3 在测试过程中，应保持转鼓的清洁，避免杂质的干扰；4.4 对于不同种类的烧结矿和球团矿，应采用不同的测试条件和参数。
5. 方法精密度该测定方法的精密度取决于多个因素，如试样的粒度、取样方法、转鼓的转速和旋转时间等。
一般来说，该方法的相对标准偏差为1%～3%。
6. 方法应用范围该测定方法适用于各种类型的烧结矿和球团矿的转鼓强度测定，可以用于评估矿物的机械性质、耐磨性、抗压强度等性能指标。
此外，该方法还可以用于研究矿物的结构和性质之间的关系，以及优化矿物的加工工艺。
低碱度烧结矿的冶金性能分析
低碱度烧结矿的冶金性能分析摘要：低碱度烧结矿的冶金性能分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。
本次分析了低碱度烧结矿原料成分与特点分析以及冶金性能，证实其能够满足生产需求，有助于降低成本提升效益。
关键词：低碱度烧结矿冶金性能成分成本一直以来我国高炉炉料的选择都倾向于高碱度烧结矿，其冶金性能优良性价比较高，一直以来大受欢迎，但是由于近两年来生产成本上升，为顺应钢铁市场剧烈竞争，低碱度烧结矿开始在市场上占据重要比例，不少钢铁企业都积极寻求各种技术手段利用劣质低价矿粉生产低碱度烧结矿。
由于低碱度烧结矿使用时会对机型产生有害影响，导致生产成本增加等问题，所以加强对其冶金性能的分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。
下面我们结合国内某钢铁厂实际情况对低碱度烧结矿的冶金性能进行分析。
一、低碱度烧结矿原料成分与特点分析高炉炉料的成分较为复杂，一般主要包括FeO、MgO、TFe、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、SiO2、TiO2等化学成分，这些成分的构成比决定了原料的化学成分和质量。
炉料的品味关系到其质量，直接影响到冶炼的焦比和产量。
烧结矿中MgO含量十分重要，在生产中有些企业将MgO生产配比提升至≥4%，结果烧结矿MgO达4%，同等白云石含量30%配入5%，烧结矿的品味降低3%，关于这个问题在生产实践中是必须予以重视的。
烧结矿中会有一定的MgO有利于抑制烧结矿的自然粉化和还原粉化，不利于烧结矿的强度和中温还原，但有利于高温还原和改善烧结矿的软熔性能。
SiO2的含量是烧结矿的主要成分，也是Al2O3/SiO2是形成复合铁酸钙的一个重要条件，其过高会导致冶炼问题，所以针对当前我国6%-8%的含量比要尽可能的降低比重，以提升冶炼质量和经济效益，这样才能够更好的控制烧结矿的碱度。
论铁矿石_烧结矿_球团矿_软化_熔化_滴落测试方法和基本参数的选择
1989.白几第l期烧结球团论铁矿石(烧结矿、球团矿)一软化、熔化、滴落测试方法和基本参数的选择包头钢铁公司钢研所付式要本文讨论了铁矿石(烧结矿、球团矿)的高退性能(软熔、滴落)的侧试方法和从本参数的选择。
高炉冶炼的基本参数包括:还原气氛、沮度、煤气压力与流速、煤气成份、炉料负荷、矿石粒度、料层高度、试样质t(m)等作了较详细的论述,同时简单介绍一r国外各种测试装置并为今后制定标准方法提出了初步设想。
1高炉冶炼的基本技术参数高炉冶炼中最墓本的儿个技术参数是:l)还原气氛;2)高2益(从200‘(二下2200℃);3)有较高的煤气流速;4)炉料承受自身的负荷压强;5)变化着的煤气成分等。
1)还原气氛。
一切高炉中的反应都在还原气‘氛中进行。
表1、表2的软化,熔化温度表明,在没有还原的条件下,烧结矿的碱度越高,软化和熔化温度(收缩40%时的温度可以近似地看作熔化开始温度)就越低。
可是在还原条件下,情况正好相反,烧结矿(Cao/510:在o~1.8范围时)的碱度越高,熔化温度也越简。
表3是一组酸性球团矿的熔化温度的数据。
也说明球团矿的熔化温度与还原状况有关。
一般来说,还原率越高,熔化温度也越局。
山此可见,比较准确地说,软熔滴落性能的测定是在荷重还原下的软熔滴落性能的测定。
2)温度分布曲线。
大体上来说,高炉内从纵向(轴向)来看是反S形曲线状的温度分布。
通过高炉实测和高炉解剖资料的计算,得出基本数据如表4。
大体上,200~900℃属于上部热交换区,升温速度约为20~20℃/min;900~1100℃属热呆滞区,升温速度很小,1100℃至1500℃左右是软熔区,升温速度约为3~5‘C/min。
3)炉内煤气压力与流速。
高炉内的煤气压力并不很大,不过是1~2个大气压,就烧结矿在级化气氛中的荷,软化1‘!表1烧结矿孩度Cao/510:软化开始沮度,℃收缩40纬之沮度,℃107010401025130512801285970960915126012451225(烧结矿510:6.0~5.4%,A]:033.0~4.1%)·4.2989年第1期烧结矿在还原条件下的熔化沮度{’]表2 1100℃,90分钟预还原1200℃,90分钟预还原C扭0510,还原度%熔化始℃熔化终℃CaO510:还原度%熔化始℃熔化终℃25。