冠梁及混凝土支撑施工方案

天津地铁8号线一期冠梁及砼支撑施工方案

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目录

一、编制依据 (1)

二、编制范围 (1)

三、工程概况 (1)

3.1工程概述 (2)

3.2工程地质概况 (2)

3.3水文地质概况 (2)

四、施工计划 (2)

4.1东站 (3)

五、资源配置 (4)

5.1主要劳动力计划 (4)

5.2主要材料计划 (4)

5.3机械设备使用计划 (4)

六、施工方案 (5)

6.1施工总体安排 (5)

6.2冠梁、挡土墙施工顺序及要求 (5)

6.3第一道砼支撑施工顺序及要求 (10)

七、质量保证措施 (16)

八、安全保证措施 (17)

8.1安全保证机构 (17)

8.2安全保证措施 (17)

九、施工安全生产管理措施 (18)

9.1坚持国家政策、法规 (18)

9.2建立安全生产管理体系 (18)

9.3加强宣传教育，开展员工安全培训 (18)

9.4加强事故易发点的检查和设备安全检查 (19)

9.5加强施工现场安全制度的执行 (19)

9.6安全重点保证措施 (20)

十、环境保护及文明施工措施 (20)

10.1环境保护目标 (21)

10.2环境保护措施 (21)

10.3清除废渣的处理 (21)

10.4污水处理 (22)

10.5垃圾处理 (23)

10.6避免施工扬尘措施 (23)

10.6施工噪音和振动的控制 (24)

10.7文明施工综合治理措施 (25)

一、编制依据

1、天津地铁8号线一期相关设计施工图纸

2、《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）

3、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

4、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

6、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2013

二、编制范围

东站冠梁、挡土墙及砼支撑。

三、工程概况

3.1工程概述

3.1.1东站

本站有效站台中心里程为右CK33+441.705，设计起讫里程为：右CK33+181.855～CK33+592.383，全长410.528m；车站纵向由大里程向小里程为2‰下坡；车站范围正线线间距17.2m；岛式站台车站，有效站台宽度14m，主体结构标准段总宽度为23.1m。东站位8、12号线换乘站，8号线车站标准段为地下双层双柱矩形框架结构，中心里程处基坑深度17.4m；换乘节点及12号线车站为地下三层双柱三跨矩形框架结构，为避免远期12号线盾构施工对8号线车站运营影响，换乘节点多做1跨，并将

远期盾构井设置在远期12号线施工范围内，换乘节点底板底埋深约26.4m。

车站主体结构及北侧附属结构采用明挖顺做+局部盖挖顺做法施工，南侧附属结构采用明挖顺做法施工主体结构外侧设全外包防水层。

附属结构出入口明挖段（风道位于车站主体内）采用ø850@600SMW 工法桩作为围护结构（盖挖段采用ø800@1000地连墙+工700×300×13×25钢板桩+ ø850@600止水帷幕），主体结构采用箱形框架结构。围护结构与内衬墙组成复合墙结构型式，结构外侧设全外包防水层。

3.2工程地质概况

（1）地层分布及土质特征

根据本次勘察揭示，本线路所揭示的地基土为第四系全新统、更新统人工填土层～上更新统的河床～河漫滩相沉积、浅海相沉积、滨海-潮汐带相等沉积物，岩性主要为黏土、粉质黏土、粉土、粉砂等。

水文地质特征

3.3水文地质概况

本场地浅层地下水类型主要为第四系孔隙潜水，赋存于Ⅱ陆相层及以下的粉土、砂层的地下水具承压性，为承压水。

上部潜水，地下水埋藏较浅，勘察期间本段潜水静止水位埋深0.90～2.20m（高程0.24～1.77m），主要赋存于人工填土层、第Ⅰ陆相层、第

Ⅰ海相层的黏性土及粉土中，含水层水平、垂直向渗透性差异较大，当局部地段夹有粉砂薄层时，其富水性、渗透性相应增大。接受大气降水和地表水入渗补给，地下水具有明显的丰、枯水期变化，丰水期水位上升，枯水期水位下降，多年变化平均值0.8m。主要含水介质颗粒较细，水力坡度小，地下水径流十分缓慢。排泄方式主要有蒸发、人工开采和下渗补给下部承压水。

第一承压含水层主要赋存于⑧2、⑨2、⑩2砂质粉土、粉细砂层中。第二承压含水层主要赋存于⑪2、⑪4砂质粉土、粉细砂层中，两承压含水层间夹有多层黏性土相对隔水层，其间在CK34+300～CK34+700范围内，第一承压含水层⑩2砂质粉土与第二承压含水层⑪21粉细砂相互连通。承压水的渗透补给，与潜水水力联系紧密，排泄以相对含水层中的径流形式为主，同时以渗透方式补给深层地下水。

本区段对东站做了水文观测，其水位观测孔水位标高如下：

第一承压含水层水头大沽标高为-0.179m。

第二承压含水层水头大沽标高为-1.95～-1.87m。

四、施工计划

4.1东站

1、车站主体冠梁工程计划2016年5月24日开始，2016年7月12日结束，施工工期50天。

2、车站附属冠梁工程计划2018年5月16日开始，2018年6月4日结束，施工工期20天。

五、资源配置

5.1主要劳动力计划

为确保工程质量和施工进度，针对该项目特点，成立主体结构施工工班3个。1工班负责东站主体结构施工，2工班负责丹霞路站主体结构施工，3工班负责繁华大道站主体结构施工。冠梁施工时，3个主体结构工班均投入投入劳动力85人，其中，工班长1人，技术管理人员2人，安全员1人，质检员1人，钢筋工40人，模板工16人，电焊工6人，混凝土工8人，杂工10人。

5.2主要材料计划

东站主要工程数量见表5-1，

表5-1 东站主体结构主要工程量表

项目名称单位工程数量备注

冠梁和挡墙混凝土m31901.59

HPB300钢筋t

247.99

HRB400钢筋t

5.3机械设备使用计划

拟投入东站的主要机械设备见表5-2。

表5-2 东站主要机械设备列表

序号设备名称数量型号备注

1 汽车吊1台25t

2 套丝机1台H-150

3 电焊机4台BX-500

4 钢筋调直机1台TZ200

5 钢筋切断机1台QD-160

6 钢筋弯曲机1台WQ150

7 插入式振捣棒3台50型

六、施工方案

6.1施工总体安排

基坑围护结构施工完成验收合格后，开始施工冠梁和挡土墙。冠梁和挡土墙分段施工。分段情况根据现场土方开挖及材料情况确定。

6.2冠梁、挡土墙施工顺序及要求

1、冠梁基坑开挖

冠梁基坑直接用反铲挖掘机开挖，开挖至在设计标高以上0.1m后，人工清理至设计标高，并整平夯实。由于冠梁基坑较浅，且在混凝土沥青路面下，故采用垂直开挖，并预留60-80cm作业空间。基坑边缘禁止堆载渣土，若土体不能自稳，则视情况设置支撑或适当放坡，同时严禁重型机械在基坑边缘附近行走。

2、凿除地连墙

冠梁施工前按分段顺序先凿除地连墙超灌部分的混凝土，凿除混凝土时要人工操作风镐凿除，并严格控制冠梁底的设计标高。凿除地连墙超灌

部分的混凝土后，用高压水枪将地连墙顶冲洗干净，并调直地连墙与冠梁连接的钢筋，超出冠梁顶设计标高的弯曲锚入。凿除地连墙超浇混凝土时，应注意对测斜管进行保护，防止损坏。

3、钢筋安装

钢筋按设计图纸由专职作业组在加工棚内下料、制作，加工成型的钢筋必须编号、挂牌堆放，堆放时下垫方木或型钢。钢筋混凝土保护层采用同标号预制垫块，绑扎焊接好后清扫焊渣等杂物。

钢筋在加工棚集中加工，人工运至施工现场，在基坑内绑扎，冠梁、钢筋砼支撑及挡土墙钢筋一次性绑扎成型。首先将地连墙顶部凿毛至设计高程，用高压风冲干净，然后按设计进行钢筋绑扎。

钢筋绑扎严格按照设计尺寸进行，确保主筋净保护层厚度为30mm（压顶梁为50mm）。各剖面中主筋伸入相邻剖面长度不小于30d，钢筋接头相互错开，要满足有关规范要求。冠梁钢筋按分段施工的要求进行安装，并同时预埋挡土墙钢筋。

⑴钢筋除锈

钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。圆钢除锈采用在调直过程中除锈，螺纹钢除锈采用钢丝刷、砂盘等方法进行人工除锈。

⑵钢筋的调直

钢筋调直采用GT6/12型钢筋调直机，调直机断料长度误差均≤3mm。

⑶钢筋切断

将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。

⑷钢筋的制作

受力钢筋HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。箍筋的末端应作弯钩。弯钩形式符合设计要求。

钢筋安装完成以后，在自检合格的情况下后向质检人员报检，在质检人员和监理验收通过后方可进行下一道工序。

图6-1 施工工艺流程图

4、支设模板

冠梁及挡土墙模板采用木模板，模板支立前清理干净，确保混凝土外观质量。冠梁及挡土墙模板一次安装成型。

模板安装时，要防止模板移位和凸出，检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用

缺陷和变形模板，模板铺设应牢固、平整，接缝严密不漏浆，支撑系统连接应牢固稳定。模板安装完毕后，对其平面位置、顶面标高及纵横向稳定性进行检查，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求，并报现场质检员和监理认可后方可浇筑混凝土。

凿除地连墙超浇部分砼

清洗调直钢筋

测量放样 安装冠梁钢筋 支立模板 浇筑注砼

拆除模板

砼养护

检修模板

商品砼 钢筋检测

钢筋制作

厚胶合板

×方木

图6-2 模板安装图

5、混凝土浇筑

冠梁及挡土墙混凝土分两次浇筑，首先浇筑冠梁，然后浇筑挡土墙混凝土。

混凝土采用商品混凝土，采取分段浇筑，每段施工缝在下次施工前要凿除接头混凝土表面浮浆并冲洗干净，施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强连接。

混凝土振捣采用插入式振捣棒，每次振动棒插入混凝土的时间控制在30s左右，插入间距为25cm。混凝土振捣时，振捣棒应快插慢拔，以利于气泡随振捣棒排出。对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土捣固时注意不能过捣和漏捣。振动棒注意不能碰撞模板、钢筋、和预埋件。混凝土浇筑完成后，应及时收浆抹面。

6、拆模与防护

拆模时间视环境温度而定，必须在混凝土强度达到拆模强度要求后方可进行，拆模后混凝土外露面应迅速养生。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，且在施工过程中加以保护，避免损伤棱角和受到冲击荷载。

7、养护

混凝土浇筑完毕即采取措施进行养护，12h以内加以覆盖并洒水，喷淋洒水养护不小于7d，以确保混凝土表面保持湿润为宜。

6.3第一道砼支撑施工顺序及要求

东西两侧冠梁之间设砼支撑，做为第一道围护支撑，截面尺寸：主撑1000mm×1200mm、800mm×800mm、混凝土系梁600mm×600mm （宽×高）。具体工艺流程见下图：

图6-3 砼支撑施工工艺流程图

1、施工准备

⑴冠梁施工，预埋混凝土支撑锚入在冠梁内的钢筋，甩出焊接钢筋所需要的钢筋长度，并错开钢筋接头。

⑵地连墙完成后，挖运基坑内土方至混凝土支撑底，平整土体表面准备浇筑混凝土垫层。

2、测量放样

⑴根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。

⑵待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，

施工准备 测量放样、定位混凝土支撑的中心位置

浇筑砂浆垫层

铺设牛毛毡隔离层，放出中线

混凝土支撑钢筋绑扎 安装混凝土支撑模板 浇筑支撑混凝土

钢筋下料、加工

循

环

施

工

拆除模板，及时养护

以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。

⑶在钢筋混凝土支撑混凝土浇筑前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。

⑷待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。

3、浇筑砂浆垫层

⑴在混凝土支撑中线两侧比支撑侧面宽10cm处立模。

⑵在模板范围内浇筑5cm厚砂浆垫层。

4、铺设牛毛毡，放出中线

⑴待垫层达一定强度后在垫层上面铺设一层牛毛毡作为混凝土支撑与垫层的隔离层。

⑵隔离层铺设完成后，再次放出混凝土支撑中线作为钢筋制安的轴线。

5、混凝土支撑钢筋绑扎

⑴钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；

⑵钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；

⑶钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；

⑷钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；

⑸钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50％。绑扎接头的搭接长度不少于35d；

⑹在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；

⑺箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；

⑻钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。

⑼钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

6、模板支立

⑴圈梁及第一道钢筋混凝土支撑模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷脱模剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。

⑵当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的砂浆垫层。

⑶模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱，保证保护层厚度30mm。为保证模板接缝

宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。

⑷模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。

⑸模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。

⑹模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

⑺模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。

图6-4 混凝土支撑模板支撑图

7、混凝土浇筑

⑴根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，钢筋混凝土支撑采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。

⑵主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。

⑶砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求。

⑷砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。

⑸振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。

⑹在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。

⑺圈梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。

8、拆模、养护

⑴混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。

⑵应在浇筑完毕后的7天以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。

七、质量保证措施

1、从源头抓起，做好钢材原材料检验工作，保证除锈、焊接、调直、弯制等符合设计和规范要求，并做好抽查检验。绑扎连接扎丝要牢固。

2、模板安装前，必须严格放样，检查无误后才能立模安装。安装后模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形现象。模板拼缝平整严密，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆，模内必须干净。

3、钢筋、模板工作完成并经质检人员检查验收合格后，报请监理工程师验收，合格后开始浇筑混凝土；施工前按混凝土施工组织措施准备好劳动力、机械设备、材料等；在混凝土浇筑过程中，质检人员认真如实的填写混凝土施工日记。

4、在混凝土浇筑过程中，安质部设专人值班，及时按规范及监理工程师要求，检测出机口混凝土的均匀性、坍落度；并按规范要求取混凝土强度检测试件，认真做好试件的试验工作；在检测过程中，发现不合格混凝土时，立即上报监理工程师；不合格的混凝土坚决不入模浇筑；保证混凝土浇筑质量满足施工图纸及规范要求。