配煤工艺
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图一、引言自动化配煤工艺流程图是指在煤炭加工过程中，通过自动化控制系统实现煤炭的配料、称重、混合等工艺操作的流程图。
本文将详细介绍自动化配煤工艺流程图的标准格式，并以一个虚拟的煤炭加工厂为例，描述其工艺流程和数据。
二、工艺流程图标准格式自动化配煤工艺流程图的标准格式普通包括以下几个部份：1. 设备符号：用于表示各种设备的图形符号，常见的设备符号包括料斗、输送带、称重器等。
2. 连接线：用于表示设备之间的物料流动路径，通常使用箭头表示物料的流向。
3. 流程说明：在图中使用文字注释的方式，对各个设备的功能和作用进行说明。
4. 控制信号：用于表示自动化控制系统中的信号传输路径，通常使用虚线表示。
三、工艺流程和数据以下是一个虚拟煤炭加工厂的自动化配煤工艺流程图及相关数据，以便更好地理解和应用自动化配煤工艺流程图。
1. 原料准备原料包括不同种类和质量的煤炭，需要根据配比要求进行准备。
原料准备的工艺流程包括以下几个步骤：- 原料入库：将不同种类的煤炭通过输送带或者卡车运输到仓库。
- 煤炭分选：使用振动筛将煤炭按照粒度进行分选，得到不同粒度的煤炭。
- 煤炭称重：使用称重器对煤炭进行称重，得到不同质量的煤炭。
2. 配料混合配料混合是将不同种类和质量的煤炭按照一定比例进行混合，以满足产品质量要求。
配料混合的工艺流程包括以下几个步骤：- 煤炭输送：将不同种类和质量的煤炭通过输送带或者管道输送到混合仓。
- 煤炭混合：在混合仓中，使用搅拌器将不同种类和质量的煤炭进行混合，得到混合后的煤炭。
3. 成品出库成品出库是将混合后的煤炭按照一定规格和包装要求进行包装和出库。
成品出库的工艺流程包括以下几个步骤：- 煤炭包装：将混合后的煤炭通过自动包装机进行包装，得到成品煤炭包。
- 成品出库：将成品煤炭包通过输送带或者卡车运输到出库区域，准备发货。
四、总结自动化配煤工艺流程图是在煤炭加工过程中实现自动化控制的重要工具。
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图一、引言自动化配煤工艺流程图是指在煤炭加工过程中，利用自动化技术和设备，将原料煤按照一定的比例混合，以满足不同煤质要求的工艺。
本文将详细介绍自动化配煤工艺流程图的标准格式及其各个步骤。
二、工艺流程图标准格式自动化配煤工艺流程图普通采用如下标准格式：1. 矩形框：表示各个步骤或者操作；2. 箭头：表示步骤或者操作的顺序；3. 文字说明：在矩形框内部，对每一个步骤或者操作进行简要说明；4. 条件判断：使用菱形框表示，表示根据不同条件进行选择；5. 并行操作：使用平行线表示，表示多个步骤或者操作同时进行；6. 开始和结束符号：使用椭圆形表示，表示工艺流程的开始和结束。
三、自动化配煤工艺流程图步骤1. 开始- 启动自动化配煤系统。
2. 原料煤输入- 原料煤通过输送带进入配煤系统。
- 检测原料煤的煤质参数，包括灰分、硫分、挥发分等。
3. 煤质分析- 对原料煤进行煤质分析，获取详细的煤质参数数据。
- 根据煤质参数数据，判断原料煤的煤质等级。
4. 煤质等级判断- 根据原料煤的煤质等级，判断是否需要混合不同煤质的原料煤。
- 如果需要混合，进入步骤5；如果不需要，进入步骤6。
5. 煤质混合- 根据煤质等级判断结果，将不同煤质的原料煤按照一定比例混合。
- 控制混合比例，使得混合后的煤质满足工艺要求。
6. 煤质调整- 如果原料煤的煤质不满足工艺要求，进行煤质调整。
- 根据煤质分析结果，添加适量的调整剂，如石灰石、煤泥等。
7. 煤质再分析- 对经过煤质混合和调整的原料煤进行再次煤质分析，获取最新的煤质参数数据。
8. 煤质再判断- 根据最新的煤质参数数据，再次判断原料煤的煤质等级。
- 如果煤质满足工艺要求，进入步骤9；如果不满足，返回步骤5进行煤质调整。
9. 煤质满足要求- 原料煤的煤质满足工艺要求，进入下一步骤。
10. 配煤- 根据配煤比例和煤质要求，将原料煤送入配煤机进行混合。
- 控制配煤机的运行参数，确保配煤的准确性和稳定性。
第6章-配煤技术
当配合煤达不到相应的要求时，可以用添加粘结剂或瘦化 剂的办法来加以调整。所此，提出了如图所示的互换性配煤原 理图，并指导配煤：
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（3）共炭化原理
加入非煤粘结剂进行炭化，称为共炭化。
共炭化研究为采用低变质程度弱粘结煤炼焦时选 用合适的粘结剂提供了理论依据。
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3.配煤理论简介 （1）胶质层重叠原理 （2）互换性配煤原理 （3）共炭化原理
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（1）胶质层重叠原理
该原理要求配合煤中各单种煤的胶质体的软化 区间和温度间隔能较好的搭接，这样可使配合煤料 在炼焦过程中能在较大的温度范围内处于塑性状态， 从而改善粘结过程，并保证焦炭的结构均匀性。不 同的牌号的炼焦煤的塑性温度区间如图所示。
是煤料经过粉碎以后，粒度小于3mm的 煤料占全部煤料的质量百分数。
顶装焦炉： 75%~85%
捣固炼焦： 90%左右
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（2）黏结性和膨胀压力
①黏结性 黏结性是结焦性的前提和必要条件。黏结性的指标：我国常用的
是胶质层最大厚度Y和粘结指数G）
②膨胀压力（安全膨胀压力＜10~15KPa） 其是黏结性煤的炼焦特征，提高堆ρ能增大膨胀压力。
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（2）锅炉结渣 使原来易结渣的煤变成不易结渣的煤，降低锅炉事故率；
同时提高锅炉效率，节约大量煤炭。 我国燃煤锅炉热效率之所以低，最主要的原因是实际燃 用的煤炭和锅炉设计使用的煤炭不一致，各煤种之间燃烧 性能相差甚远，煤质与炉型严重脱节。特别是近十几年以 来，随着国家煤炭政策的逐步放开，这种现象越来越严重。 过去一直采用的是以“炉改”去适应煤质，很多新锅炉刚 安装完毕就得改造，国家每年需要投入大量资金对易结渣、 超温、磨损等问题锅炉进行改造。当然改炉可以使炉型适 应煤质，效果也相当明显，但“削足适履”，锅炉仍然不 能适应煤种新的变化。
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图一、引言自动化配煤工艺流程图是指通过计算机控制系统对煤炭配比过程进行自动化管理和控制的流程图。
该流程图旨在提高煤炭配比的准确性和效率，降低人工操作的错误率，实现煤炭配比的自动化和智能化。
二、工艺流程1. 原料准备在自动化配煤工艺流程中，首先需要进行原料准备。
原料包括各种煤种、添加剂等。
原料准备包括煤炭的储存、称量和混合等环节。
2. 煤炭分析在原料准备完成后，需要对煤炭进行分析，以确定其化学成份和物理性质。
常用的煤炭分析方法包括工业分析、常规分析和近红外分析等。
通过煤炭分析，可以获得煤炭的灰分、挥发分、固定碳等关键参数。
3. 配煤比例计算根据煤炭的化学成份和物理性质，结合生产工艺要求，通过计算机控制系统进行配煤比例计算。
配煤比例计算的目标是使得最终配制的煤炭满足生产工艺的要求，并且达到经济、环保和安全等方面的指标。
4. 配煤过程控制配煤过程控制是自动化配煤工艺流程的核心环节。
通过计算机控制系统对煤炭配比过程进行实时监测和控制。
具体包括煤炭的输送、称量、混合等环节的自动化控制。
在配煤过程中，需要对最终配制的煤炭进行质量检测。
常用的煤炭质量检测方法包括化学分析、物理性质测试和热值测定等。
通过煤炭质量检测，可以确保最终配制的煤炭符合生产工艺的要求。
6. 数据记录与分析在自动化配煤工艺流程中，需要对配煤过程中的关键数据进行记录和分析。
通过数据记录与分析，可以对煤炭配比过程进行优化和改进，提高配煤的准确性和效率。
7. 报表生成与输出最后，根据配煤过程中的数据和分析结果，生成相应的报表。
报表可以包括配煤过程中的关键数据、质量检测结果、配煤比例等信息。
报表的输出可以是纸质报表或者电子报表，以满足生产管理和决策的需求。
三、技术要求1. 自动化控制系统自动化配煤工艺流程需要使用先进的自动化控制系统。
该系统应具备实时监测和控制煤炭配比过程的能力，能够对煤炭的输送、称量、混合等环节进行精确控制。
2. 数据采集与处理自动化配煤工艺流程需要对配煤过程中的关键数据进行采集和处理。
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图一、引言自动化配煤工艺流程图是指在煤炭生产过程中，通过使用自动化技术和设备，实现煤炭配煤过程的自动化控制和管理。
该工艺流程图旨在提高煤炭生产效率和质量，减少人工操作和资源浪费，提高工作安全性和可靠性。
二、工艺流程图概述自动化配煤工艺流程图主要包括以下几个步骤：煤炭进料、煤炭分选、称重、混合、输送和出料。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
1. 煤炭进料煤炭进料是指将原料煤炭从储存仓库或运输车辆中输送到配煤系统中。
通常使用输送带或其他自动化设备进行煤炭的进料操作。
在进料过程中，可以使用传感器和仪表对煤炭的质量和数量进行监测和测量。
2. 煤炭分选煤炭分选是指将不同质量和粒度的煤炭进行分离和分类。
通常使用振动筛、磁选机和重介质分选等设备进行煤炭的分选操作。
在分选过程中，可以使用传感器和仪表对煤炭的质量和粒度进行监测和测量。
3. 称重称重是指对经过分选的煤炭进行精确的称重操作。
通常使用称重传感器和称重设备对煤炭的重量进行测量和记录。
在称重过程中，可以使用自动控制系统对称重设备进行控制和调节，以确保称重的准确性和稳定性。
4. 混合混合是指将不同质量和粒度的煤炭按照一定比例进行混合操作。
通常使用混合设备和搅拌机对煤炭进行混合。
在混合过程中，可以使用传感器和仪表对煤炭的质量和比例进行监测和调节。
5. 输送输送是指将经过混合的煤炭通过输送带或其他自动化设备进行输送操作。
输送过程中，可以使用传感器和仪表对煤炭的流量、速度和位置进行监测和控制。
同时，还可以使用自动控制系统对输送设备进行控制和调节，以确保输送的连续性和稳定性。
6. 出料出料是指将经过输送的煤炭从配煤系统中排出。
通常使用出料设备和管道对煤炭进行出料操作。
在出料过程中，可以使用传感器和仪表对煤炭的流量和质量进行监测和测量。
三、自动化控制系统自动化配煤工艺流程图中的每个步骤都需要通过自动化控制系统进行控制和管理。
该系统通常由计算机控制器、传感器、执行器和人机界面等组成。
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图引言概述：自动化配煤工艺流程图是煤矿企业中常用的管理工具之一，它能够清晰地展示煤矿的生产流程，提高生产效率和管理水平。
本文将详细介绍自动化配煤工艺流程图的四个部份，包括原料准备、煤炭破碎、煤炭筛分和煤炭混合等。
一、原料准备：1.1 原料采集：煤矿企业首先需要采集原料，包括各种煤种和其他配料。
这些原料需要经过严格的质量检测，确保符合生产要求。
1.2 原料存储：采集的原料需要进行储存，通常使用仓库或者露天堆场进行存储。
在存储过程中，需要注意防潮、防火等安全措施。
1.3 原料输送：为了保证生产连续性，原料需要通过输送设备（如皮带输送机、斗式提升机等）进行输送，将原料送至下一工序。
二、煤炭破碎：2.1 破碎设备选择：根据原料的硬度和破碎要求，选择适当的破碎设备，如颚式破碎机、冲击式破碎机等。
同时，还需考虑设备的维护和维修成本。
2.2 破碎过程控制：在破碎过程中，需要控制破碎机的进料速度、排料粒度等参数，以保证破碎效果和设备的正常运行。
2.3 破碎后处理：煤炭破碎后，还需要进行除铁、除尘等处理，确保煤炭的质量和环境的安全。
三、煤炭筛分：3.1 筛分设备选择：根据煤炭的粒度要求，选择适当的筛分设备，如振动筛、翻转筛等。
同时，还需考虑设备的筛分效率和维护成本。
3.2 筛分过程控制：在筛分过程中，需要控制筛分设备的振动频率、筛分孔径等参数，以保证筛分效果和设备的正常运行。
3.3 筛分后处理：煤炭筛分后，需要对不同粒度的煤炭进行分装、分堆等处理，以方便后续的混合和运输。
四、煤炭混合：4.1 混合方式选择：根据生产要求和煤炭质量，选择适当的混合方式，如机械混合、物料流混合等。
同时，还需考虑混合设备的能耗和混合效果。
4.2 混合过程控制：在混合过程中，需要控制混合设备的搅拌速度、搅拌时间等参数，以保证混合效果和设备的正常运行。
4.3 混合后处理：煤炭混合后，需要进行取样、检测等处理，确保混合煤炭的质量和生产的稳定性。
最新炼焦煤配煤技术
研究认为，废塑料与煤共焦化技术可行。该所曾对几 种沥青与重庆焦化渣用Corbett法进行了组成分析，研究 表明，减压渣油和丙烷脱沥青饱和烃含量较高，沥青质很 少，作为改质剂性能较差。热裂化渣油和乙烯焦油含有相 当高的芳烃与沥青，QI少，因此作为改质剂性能较好。煤 焦油沥青具有较高的芳香性能，因此溶剂性能较好，但QI 含量高，对焦油过程中间相发展不利。
在炼焦技术上、大多数炼焦用的单独焦煤都不能练出 符合高炉对焦炭强度和质量要求的焦炭，而粘结性较好的 主焦煤即使能单独练出强度合格的焦炭，但是由于在炼焦 过程中药产生较强的膨胀压力，而影响焦炉的寿命或造成 难推焦等问题，而肥煤虽有较强的粘结性，单单独炼焦时 、练成的焦炭易形成部分的蜂窝焦而影响焦炭的强度，因 此
目前，我国炼焦配煤中高挥发分煤的用量一般较高， 有的焦化厂配合煤可燃基挥发分已达到 34%。一般大、 中高炉用焦的配合煤的可燃基挥发分则在28%-32% 之间 。
在炼焦的生产上都不能用单种煤炼焦，而是将几种类别的 炼焦配合使用，发挥各类煤在炼焦时的特点、扬长避短、 优势互补、从而以经济合理的配煤方案练出质量符合的焦 炭。
中国炼焦用煤的焦煤、肥煤虽然粘结性结焦性较好， 但是这两类煤质中国一般都属于较难洗选的煤、洗精煤的 灰分高、硫高、使用其用量受到一定的限制，而中国所产 的气煤和弱粘煤在炼焦中虽然粘结性较差，但它们已选， 灰低、硫低，其资源又丰富，储存量大，产量高、煤价相 对较低，因而在炼焦煤中，在一定的比例的焦煤和肥煤基 础上配入适量的气煤和弱粘煤，因其挥发分高、收缩度大 ，便于推焦，而煤气焦化产品回收也多。
（1）配合煤的灰分
煤中灰分在炼焦后全部残留于焦炭中，灰分是焦炭中
的有害杂质，焦炭的灰分愈高，炼铁时焦炭及石灰石消耗 量就增多，高炉的生产能力就要降低，同时灰分中的大颗 粒在焦炭中形成裂纹中心，使焦炭的抗碎强度降低，也使 焦炭的耐磨性变坏。所以配合煤的灰分应控制在一定范围 之内。假设配合煤的结焦率为 75%，而要求焦炭的灰分 等于或小于12.5% ，则配煤的灰分就不能大于 9.4%。配 合煤的灰分是根据各单种煤的灰分按加权平均计算的。如 果在配合煤中使用了一两种灰分较高的精煤，则其余成分 必须选配较低灰分的单种煤，才能保证焦炭的灰分符合要 求。
自动化配煤工艺流程图
自动化配煤工艺流程图一、引言自动化配煤工艺流程图是为了实现煤炭行业的自动化生产而设计的一种图形化表示方式。
通过该流程图，可以清晰地展示煤炭配煤的各个环节和步骤，帮助操作人员进行准确的操作和监控。
二、流程图的设计原则1. 简洁明了：流程图应该尽量简洁明了，避免过多的细节和冗余信息，以便操作人员能够快速理解和掌握。
2. 逻辑清晰：流程图应该按照煤炭配煤的逻辑顺序进行设计，使得每个步骤之间的关系和依赖性清晰可见。
3. 规范统一：流程图的符号和标识应该符合煤炭行业的规范和标准，以便操作人员能够统一理解和应用。
三、自动化配煤工艺流程图示例下面是一个简化的自动化配煤工艺流程图示例，用于说明整个配煤过程的主要步骤和流程。
1. 原料准备阶段- 原料采集：从煤矿或其他供应商处采购原料煤，并进行检测和质量评估。
- 原料储存：将原料煤储存到指定的仓库中，进行分类和标记。
2. 配煤计划制定阶段- 配煤需求分析：根据用户需求和市场情况，制定配煤计划。
- 煤质分析：对原料煤进行化验和分析，确定各种煤质指标。
- 配煤比例计算：根据用户需求和煤质指标，计算出各种煤质的配比比例。
3. 配煤操作阶段- 原料煤混合：按照配煤比例，将不同煤质的原料煤进行混合，形成配煤混合料。
- 破碎和筛分：对配煤混合料进行破碎和筛分，以获得符合要求的煤炭颗粒大小。
- 煤质调整：根据需要，对配煤混合料进行煤质调整，以满足用户的特定要求。
- 包装和称重：将配煤好的煤炭进行包装，并进行称重和标记。
4. 质量控制阶段- 质量检测：对包装好的煤炭进行质量检测，包括热值、灰分、硫分等指标的检测。
- 质量评估：根据质量检测结果，对煤炭的质量进行评估和分级。
- 质量反馈：将质量评估结果反馈给配煤计划制定阶段，用于调整和改进配煤计划。
5. 出厂和运输阶段- 煤炭出厂：将包装好的煤炭出厂，并进行装车和发运。
- 运输管理：对煤炭的运输进行管理和监控，确保按时、安全地送达用户。
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四、主要设施 1）对辊破碎机 1台
• • • • • • • 处理能力： 550t/h· 台 出料粒度： ≤80mm 对辊直径： 900mm 对辊长度： 900mm 对辊转速： 65.55r/min 驱动电动机：功率 55KW，50Hz，380V，防护等级IP44 驱动方式： 电动机→减速器→万向联轴器→破碎机转子
2）可逆反击锤式粉碎机 4台
• • • • • • • • • • 处理能力：550t/h· 台 出料粒度：≤3mm（粉碎后粒度≤3mm的重量百分比＞85%） 转子直径：φ1800mm 转子长度：＞2500mm 转子转速：750r/min 驱动电动机：油冷高压电动机，功率：900kW，50Hz，10kV，防护 等级IP44。 驱动方式：电动机→限矩液力偶合器→粉碎机转子 机体外壳开启采用液压装置，两轴承采用干油润滑 锤头使用寿命不低于3000h 主轴材质：42CrMo，主轴、锤盘使用使用期不低于7000h
6）圆盘给料机
12台
• 电动机通过联轴器与减速器相连，驱动小齿轮转动，使固定于回转支 承上的齿盘转动，盘上设密闭套筒、可调节扇形闸门及刮刀等部件， 密闭套筒与配煤槽下口用法兰连接固定，给料量通过变频调速电机转 速来实现。 • 生产能力：＞150t/h • 圆盘直径：φ2500mm • 圆盘转速：1~10r/min • 圆盘衬板：耐磨铸铁 • 变频调速电动机：功率：15kW，50Hz，380v，防护等级IP44。 • 驱动方式：变频调速电动机→减速器→圆盘给料机
五、技术参数
1、煤的细度
• 煤的细度指配合煤经粉碎后小于3mm的粒级占全部煤料的重量百分数 。它是配合煤的质量指标之一。粉碎可使各种铭牌的煤均匀混合，也 可使煤的各种成分得到均匀粉碎。 • 煤料细度对生产的影响: • ①煤料粒度越小，其均匀性越好，否则将因存在大颗粒的弱粘结煤和 灰分使焦炭均匀性变差，裂纹增多；同时粒度不均匀，在运输和堆积 过程中易产生偏析，破坏煤料均匀性降低焦炭质量。 • ②煤料粒度过小，将使粘结性煤（如焦煤、肥煤）产生“破粘”现象 ，因为煤料过细使其比表面增加，胶质体被过度吸附而减薄不利于粘 结，降低焦炭质量。
3）永磁除铁器 1台
• 在带速v=2.0m/s条件下能在全宽度上吸起5kg重铁器。 4）中间仓 1 • 中间仓采用钢筋混凝土结构，储量300t，仓底采用等截面收缩率型双 曲线斗嘴，槽内双曲线斗嘴及溜嘴向上1.5m内衬铸石衬板；变曲线处 及双曲线斗嘴中间部位各设3个共6个空气炮振煤；仓上设置雷达料位 计检测 。 5）配煤槽 • 配煤槽采用钢筋混凝土结构，两列对称布置，每列设置4个配煤槽， 共8个，单槽储量1500t，总储量12000t。槽底采用等截面收缩率双曲 线斗嘴，槽内双曲线斗嘴及双曲线斗嘴向上1.5m衬铸石耐磨、耐腐蚀 衬板，每个配煤槽斗嘴中间部位和斗嘴与槽体相交处各设置3个共6个 空气炮振煤。槽上设雷达料位计检测料位。
8）电子皮带秤： • 带宽：B=1400mm • 带速：v=2.0m/s • 倾角：17° • 槽角：35° • 二次仪表形式：微机智能式 • 电源：220v，50Hz，60W • 量程：0~800t/h 9）卸料车 2台 • 车速：0.38m/s • 电动机功率：7.5kW • 钢轨规格：22kg/m轻轨 • 轨距：2040mm • 轮距：2900mm • 漏斗形式：二通漏斗
7）配料皮带秤 DTII型
• • • • • • • • •
12台
输送能力： Q=200t/h 带速： v=1.25m/s 带宽： B=1000mm 胶带层数： z=5（上胶4.5，下胶1.5）普通帆布胶带 水平投影长：Lh=6.835m 提升高度： H=0m 输送角度： 0° 传动滚筒轴功率：8.232Kw 外装式电动滚筒：功率：15kW，50Hz，380v，防护等级IP44。
二、工艺参数
• • • • • • 焦炉日装煤量： 年工作天数： 作业率： 焦煤堆比重为： 输送能力： 料流体积： 8800 t/d 365 天 ≯75% 0.7t/m3 ≮550t/h ≮786m3/h
三、工艺流程
• 备煤工艺采用先粉碎后配煤的工艺流程，即外来的单种煤破碎后经除 铁器送入预粉碎机室，预粉碎后送入中间仓，中间仓后经胶带输送机 送入二级粉碎机进行二次粉碎，达到指标要求后送入相应配煤槽。根 据作业计划，单种煤通过配煤槽下设置的圆盘给料机给料到电子配料 皮带秤，经胶带输送机将配合煤送入焦炉煤塔。整个系统由原煤的初 破碎、两级粉碎系统、配煤及自动配煤系统、煤塔顶层布料系统、以 及相应的带式输送机通廊和转运站组成。
12）电液动无卡阻四通分料器
பைடு நூலகம்
1台 • 内衬16Mn耐磨衬板，翻板材质采用耐磨铸钢。 13）中部取样器：B=1400mm 14）电液动双侧犁式卸料器 1台 15）14条胶带输送机：DTII型 • 输送能力： Q=700t/h • 带速： v=2m/s • 带宽： B=1400mm • 胶带层数： z=7（上胶4.5，下胶1.5）普通帆布胶带 • 传动形式：电动机→限矩液力偶合器→减速器→传动滚筒
10）回转布料机 DTII型
• 输送能力： Q=700t/h • 带速： v=2m/s • 带宽： B=1400mm • 水平投影长：Lh=5.8m • 传动滚筒轴功率：9.37kW • 回转布料机驱动电机：功率：15kW，50Hz，380v，防护等级IP44 • 走行变频调速电动机：功率：5.5kW，50Hz，380v，防护等级IP 11）电液动无卡阻三通分料器 2台 • 内衬16Mn耐磨衬板，翻板材质采用耐磨铸钢
A储配煤工艺流程
A储配煤作业区
2009年2月
一、概述
备煤系统是将各单种煤按照配比计划配合成适合炼焦用煤， 运往焦炉煤塔，作为生产用煤。煤场提供的原料煤输送以破碎机室 前皮带溜槽出口(含破碎机室)为交接点至焦炉煤塔回转布带 。备煤 系统能力按照4x55孔焦炉配套，胶带输送机统一规格，胶带机电机 功率大于75kW（包括75kW）配限矩液力偶合器 。