设备综合效率计算公式
oee生产效率计算公式
oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。
要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。
设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。
比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。
性能效率就更复杂一点啦。
它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。
打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。
良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。
假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。
把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。
给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。
有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。
可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。
于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。
结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。
仔细一查，原来是保养工作没做好。
而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。
至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。
找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。
经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。
在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。
首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率计算方法案例讲解
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
[讨论]SMT如何计算设备综合效率？
![[讨论]SMT如何计算设备综合效率？](https://img.taocdn.com/s3/m/4a9ad8d133d4b14e85246810.png)
[讨论]SMT如何计算设备综合效率？⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率？1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。
大家知道SMT的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。
我公司的SMT流程如下：点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有些差异甚大（现状），所以设备出现等待的时间不可避免。
那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢？⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高平衡率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。
如果是质量低下，我想SMT工程师应该承担相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考虑调整一下机器设备的参数，以求得比较好的质量。
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
OEE算法及公式
OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。
它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。
OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。
下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。
可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。
性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。
质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。
OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。
为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。
通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。
在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。
这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。
提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。
比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。
如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。
设备综合效率
设备综合效率影响设备综合效率的要紧原因是停机缺失、速度缺失与废品缺失。
它们分别由时间开动率、性能开动率与合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整与更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
因此负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期通常要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机与非计划停机所得时间，或者是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也能够得到同样的结果。
之因此用速度开动率与净开动率共同表示性能开动率，是由于从计算过程更容易看出性能开动率的缺失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】假如仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式与例子总结成下列的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机缺失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
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=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔 时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时 间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则 被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是 指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易 维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、 保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率 良品数 投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数 投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时 间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间 性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件 良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%
练习题
某设备的运转情况如下,请计算MTBF & MTTR.
运转时间(133H) 停止 动作
30H
1.0 H
30H
133H MTBF= =33.25H/次 4次 3H MTTR= =0.75H/次 4次
0.5 H
10H
0.5 H
60H
1.0 H
实际作业时间=(480+30)min=510min 计划停机时间=50min 负荷时间=(510-50)min=460min 停机时间=70min 稼动时间=(460-70)min=390min 总投入数量=418件 良品率=1-2%=98% 理论周期时间=0.8min/件 实际周期时间=1.1min/件
世界级的企业OEE>85%,其中时间稼动率>90%,性能稼 动率>95%,良品率>99%
设备效率指标—OEE (1,2,3)
时间稼动率是指设备需要生产的时候,可以用来生产的时间比例 稼动时间 负荷时间 - 停机时间 ×100% ×100% = 时间稼动率= 负荷时间 负荷时间 性能稼动率体现设备原来具备的性能可以发挥出多少,是指设备 在生产的时候,有效生产的程度 理论周期时间×投入数 ×100% 性能稼动率= 稼动时间
设备效率指标
OEE: Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率 MTBF: Mean Time Between Failures 平均故障间隔时间 MTTR: Mean Time To Repair 平均故障修复时间
设备效率指标—OEE (1,2,3)
OEE的本质就是设备负荷时间内的实际产量与理论产量 的比值 OEE的计算公式 OEE = 时间稼动率×性能稼动率×良品率