设备综合效率计算
OEE(设备综合效率)
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
OEE设备综合效率计算方法案例讲解
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率
设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
设备综合效率计算公式
=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔 时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时 间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则 被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是 指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易 维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、 保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率 良品数 投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数 投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时 间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间 性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件 良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%
[讨论]SMT如何计算设备综合效率？
![[讨论]SMT如何计算设备综合效率？](https://img.taocdn.com/s3/m/4a9ad8d133d4b14e85246810.png)
[讨论]SMT如何计算设备综合效率？⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率？1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。
大家知道SMT的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。
我公司的SMT流程如下：点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有些差异甚大（现状），所以设备出现等待的时间不可避免。
那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢？⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高平衡率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。
如果是质量低下，我想SMT工程师应该承担相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考虑调整一下机器设备的参数，以求得比较好的质量。
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
设备效率评价
设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。
这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。
以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。
OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。
通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。
设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。
降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。
设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。
通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。
设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。
通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。
设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。
通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。
设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。
员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。
通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。
数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。
同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。
在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。
数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。
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设备综合效率计算
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100%
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率×净开动率
速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100%
净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100%
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上
性能开动率=速度开动率×净开动率=
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则
净开动率=0.8×400/400=80%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
性能开动率=80%×62.5%=50%
合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则
设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
（E）每天开动时间=C－D=400min。
（F）每天生产数量=400件。
（G）合格品率=98％。
（H）理论加工周期=0. 5min／件。
（I）实际加工周期= 0. 8min／件。
（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。
（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。
（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。
（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。
（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。
最后得
设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。
这也是TPM所要求达到的目标。