轴套 加工工艺
轴套类零件加工工艺及方案
个人资料整理 仅限学习使用毕业设计说明书轴套类零件加工工艺及设计学生姓名： 学号： 学 院：专 业： 指导教师：2008年 6 月祁新春 0602120225 软件职业技术学院 数控 周建强目录1引言12数控机床的概述22.1数控及自动编程的发展简介22.1.1数控机床的发展过程：22.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性22.2数控机床的基本组成及工作原理32.2.1数控机床的基本组成32.2.2数控机床的工作原理32.3数控机床的分类32.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类32.3.2按加工方式分类32.3.3按控制坐标轴数分类42.3.4按驱动系统的控制方式分类42.4数控机床的应用范围42.5数控机床的特点4第三章轴类零件的加工工艺5第四章轴类零件实例加工<一）64.1实体零件的生成64.2加工工艺分析74.2.1分析零件图纸和工艺分析74.2.2确定装夹方案94.2.3确定加工路线及进给路线94.2.4刀具的选择104.3选择切削用量124.3.1主轴转速的确定124.3.2进给速度的确定124.3.3背吃刀量确定124.4编程134.4.1编程技巧134.4.2编程特点154.4.3编程方法154.4.4编程步骤164.4.5实例分析165典型实例分析<二）176设计总结21附录A 加工程序 (23)参考文献30致谢311引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
车工轴套加工工艺流程
车工轴套加工工艺流程
一、选材
车工轴套主要使用40、45#钢等合金钢材料。
二、预处理
1. 检验材料规格、送检标准是否符合图纸要求。
2. 材料表面经过除锈处理。
三、机械加工
1. 粗加工:模数法粗车削成型。
2. 精加工:车削成型加工轴套形状,以达到尺寸精度和表面光洁度要求。
四、表面处理
1. 软磨光边际,去除锐角,光洁表面。
2. 退火处理,软化材料,提高搅拌力。
五、检验与包装
1. 100%样品测尺寸检验。
2. 外观。
3. 装箱并标注包装规格与数量。
六、质量管理
实施全过程质量控制,保证产品质量达到设计要求。
七、储存与交付
产成品储存在防潮库房,按要求安排付运。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计
毕业设计（论文）题目轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计学生所在校外学习中心批次层次专业机械设计制造及其自动化学号学生指导教师起止日期摘要机械制造业是工业生产的支柱，为工业生产提供重要的装备。
随着科学技术的发展，机械设计与制造水平的技术力量也将不断的提高。
齿轮、连杆、轴套、支座、压盖类常见机械加工工艺规程及夹具的设计与应用对机械设计制造工程师所必须掌握和了解的技能，这些零件在企业生产中也经常出现。
套筒类零件是一种应用范围很广，在机器中主要起支承、定位或导向作用的零件。
本文以轴类零件为基础，分析其制造方法、机械加工工艺过程及进行铣槽用夹具的设计。
关键词：设计加工方法零件夹具目录中文摘要 (I)1.引言 (1)2.计算生产纲领，确定生产类型 (1)3.零件的分析 (1)4.选择毛坯 (2)5.工艺规程设计 (3)5.1定位基准的选择 (3)5.2零件表面加工方法的选择 (3)5.3制定工艺路线 (3)5.4确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图 (4)5.4.1确定机械加工余量 (4)5.4.2确定毛坯尺寸 (5)5.4.3设计毛坯—零件综合图 (5)6.工序设计 (7)6.1选择加工设备与工艺装备 (7)6.1.1选择机床 (7)6.1.2选择夹具 (8)6.1.3选择刀具 (8)6.1.4选择量具 (8)6.2工序尺寸的确定及计算 (9)6.2.1确定圆柱面的工序尺寸 (9)6.2.2确定轴向工序尺寸 (9)6.2.3确定铣槽的工序尺寸 (10)7.选择切削用量、确定时间定额 (10)8.填写机械加工工艺规程卡片和机械加工工序卡片 (10)9.铣槽用夹具定位夹紧方案设计 (16)9.1本工序的加工要求分析 (16)9.2确定夹具类型 (16)9.3拟定定位方案和选定定位元件 (16)9.3.1拟定定位方案 ..............................................................................16 9.3.2选择定位元件 ..............................................................................17 9.3.3定位误差计算 ..............................................................................17 9.4确定夹紧方案 .................................................................................17 9.5确定对刀装置 .................................................................................18 9.5.1选择对刀块和塞尺 ........................................................................18 9.5.2计算对刀尺寸H 和B .....................................................................19 9.6夹具精度分析和计算 ........................................................................19 9.6.1尺寸00.527 mm 的精度分析 ...............................................................19 9.6.2角度尺寸60˚±30´的精度分析 ............................................................20 9.7夹具总图 .......................................................................................20 9.8夹具零件图 ....................................................................................20 10.课题小结 .......................................................................................24 参考文献 (24)1.引言机械、机器和机床等机械结构是由部件和零件装配成的，部件又是由组件和零件装配而成的。
偏心轴套加工工艺流程
偏心轴套加工工艺流程温馨提示：该文档是小主精心编写而成的，如果您对该文档有需求，可以对它进行下载，希望它能够帮助您解决您的实际问题。
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轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
轴和轴套的加工工艺
刀具选择
T01——45°端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ22钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
T06——宽4mm切槽刀
T07——93°左偏外圆粗车刀
T08——93°左偏外圆精车刀
T09——60°外螺纹车刀
工艺路线
基准面加工：车零件右端面——粗，精车外圆，保证Φ46以及粗糙度要求
装在以加工的轴上用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）
方案2
基准面加工，夹持毛胚右端，用T01车左端面；
用T02钻中心孔3至5mm；
T03钻通孔；
用T04，T05粗精镗圆锥面，并倒角.C1.5；
T05镗内螺纹顶径；
用T06内槽车刀车螺纹退刀槽，并倒C0.5角；
用T07加工内螺纹；
用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）；
切断工件（保证95.5）
用铜片垫夹右端车左端面以及倒C1角，保证95长度
此时零件仍然用铜片垫夹右端，钻中心孔，（Φ4钻头钻3至5）
钻孔，用T03钻底孔，至图示位置
内孔镗刀T04粗精镗Φ22内孔————粗精镗锥孔
外轮廓加工，用T06切外沟槽，此时零件左端一加工完毕
调头用铜片垫夹Φ46外圆（3爪卡盘夹持，并加一顶尖），用T07粗车外圆（用粗车循环指令）
切断，保证44.5长度；
夹左端T01车右端面。
T08号刀精车外圆
T06切螺纹退刀槽，倒3个倒角（可否用T06）
T09车外螺纹
毛胚：50X60
刀具选择
T01——450端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ25钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
轴套类零件的制造工艺
• 2) 毛坯的选择原则。 • (1) 零件材料的工艺特性及对内部组织和力学性能的要求: • A. 材料为铸铁、青铜时, 选用铸件毛坯; • B. 重要零件, 如齿轮、轴等一般选用锻件毛坯而不选用型材。 • (2) 对零件的结构形状和外形尺寸, 应考虑到毛坯制造的方便: • A. 形状复杂、尺寸大, 可采用铸件或焊接件;
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (2) 生产类型。不同的加工方法和加工方案采用的设备与刀具不同, 生 产率和经济性也大不相同。大批大量生产时, 应选用高效率和质量稳 定的加工方法。在单件小批生产中, 对于平面和孔多采用通用机床、 通用工艺装备及常规的加工方法。
• 当构成工步的任一因素改变后, 一般即为另一工步。但对于在一次安 装中连续进行的若干相同工步, 例如图1-2 所示零件上 个ϕ15 孔的 钻削, 可视为一个工步。用多把刀具同时加工几个表面的工序, 也可视 为一个工步, 称为复合工步, 如图1-3 所示。
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
项目一 轴套类零件的制造工艺
• 任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述 • 任务1. 2 轴套类零件加工常用机床与刀具概
述 • 任务1. 3 丝杠轴的制造工艺 • 任务1. 4 偏心套的制造工艺
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 1. 1. 1 机械加工工艺过程的基本概念
• 工艺是指制造产品的技术、技巧、方法和程序等。 • 机械制造过程中, 凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等,
• (2) 安装: 工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过程。具体指工件在 加工前, 在机床或夹具上占据正确的加工位置(定位), 然后加以夹紧的 过程。
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5
6 7 8
钻－拉
（钻）－粗镗－半精镗 （钻）－粗镗－半精镗－精镗 （钻）－粗镗－半精镗－磨
IT9～IT7
IT10～IT9 IT8～IT7 IT8～IT7
1.6～0.4
6.3～3.2 1.6～0.8 0.8～0.4
用于大批量生产
用于淬火钢以外的各种材料
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（钻）－粗镗－半精镗－粗磨－精磨
粗镗－半精镗－精镗－珩磨 粗镗－半精镗－精镗－研磨 粗镗－半精镗－精镗－精细镗
⑴φ
对φ
外圆柱面
内孔的同
轴度允差为φ0.05mm，
表面粗糙度Ra为0.8μm。
⑵B端面对右端平行度公差为0.05mm。
⑶材料为HT300。
套类零件加工工艺编 制举例 2．定位基准的选择
以φ300为粗基准，在一次装
夹中车出A面、φ 外圆及B面、φ 内孔；
加工D面时，用φ 20 0.021 内孔、端面C和任一φ5.5的孔 0 为精基准；
2.2 套类零件材料及毛 3、套类零件的材料、毛坯及热处理 坯选择
套类零件的材料
套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有 采用双金属结构(即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金 材料)的。
套类零件的毛坯
1）孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和 锻件； 2）孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件； 3）大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料。
2.1 套类零件工 艺分析 (3)先完成外圆加工,然后以外圆为精基准加工内
孔。一般卡盘安装误差较大,使得加工后工件的相
互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小,则须
采用定心精度较高的夹具,如弹性膜片卡盘、液性
塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
2.1 套类零件工 2、减少变形 艺分析
套筒类零件的结构特点是壁薄,在切削加工中常 由于夹紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影 响而产生变形。为此,应注意将粗、精加工分开进 行,应尽量减少加工余量,增加走刀次数。同时,应 改善夹持方式,减小夹紧力。例如,采用过渡套或弹 簧套来夹持,或者夹持工艺凸台或工艺螺纹(见表63工序2,工序4),加工完后再切去(工序5)。另外,应 该尽量减小热处理变形对加工过程的影响,将热处 理放在粗加工和精加工之间进行,让精加工切除热 处理的残留变形量
《机械零件加工工艺分析》
(轴套零件加工工艺分析)
无锡商业职业技术学院机电系
轴套零件加工工艺
任务1：套类零件工艺分析 任务2：套类零件材料及毛坯选择
任务2：轴套的加工工艺
轴套零件工艺分析
一、轴套零件结构特点和技术要求 1、套类零件功用及结构特点 套类零件的功用 1）支撑回转轴 2）定位
3）导向
2.1 套类零件工艺 套类零件的结构特点 分析
1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径 比(L/D)小于5 2) 内孔与外圆直径之差较小 , 即零件壁厚 较小,易变形。 3) 4)结构比较简单。
2.1 套类零件工艺 2、套类零件的主要技术要求 分析
1） 内孔与外圆的尺寸精度:一般为IT7～IT6
套类零件的热处理
渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等
2.3 套类零件常见表面 加工方法
2.3 套类零件常见表面 加工方法
2.3 套类零件常见表面 加工方法
2.3 套类零件常见表面 加工方法
2.3 套类零件常见表面 加工方法
序号 1 2 3 4 钻 钻－铰
套类零件常见表面加工 孔的加工方案及经济精度 方法
2.4 套类零件加工工艺 3．加工路线的拟定 编制举例
为保证套筒内外圆的同轴
度要求和A、B端面对轴心线的 垂直度，采用在一次装夹中先
粗、精车端面A，
φ 外圆和B端面， 的孔。
再钻、扩、铰φ
车C面及φ54外圆，钻、扩、铰内孔，刨D面；
加工方法 经济精度 经济粗糙度 12.5 3.2～1.6 3.2～1.6 1.6～0.4 IT13～IT11 IT9 IT9～IT8 IT7 钻－扩－铰 钻－扩－粗铰－精铰
使用范围
用于淬火钢以外的各种金属 实心工件 用于淬火钢以外的各种金属 实心工件，但孔径D<20mm 用于淬火钢以外的各种金属 实心工件，但孔径为10～80
2）内孔与外圆形状精度：圆柱度 ＜直径公 差，较精密的控制在1/2 ～1/3之内 3）内孔与外圆位置精度：同轴度 、垂直度 4）表面粗糙度：外圆Ra 0.63～ 5， 内孔Ra 0.16～ 2.5
1、工艺措施
2.1 套类零件工艺 二、套类零件工艺分析 分析
(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工, 这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置 精度。但由于工序比较集中,对尺寸较大的套筒安 装不便,故多用于尺寸较小的轴套车削加工。 (2)先完成孔加工,然后以孔为精基准加工外圆。由 于使用的夹具(通常为心轴)结构简单,而且制造和 安装误差较小,因此可保证较高的相互位置精度,在
IT7～IT6
IT7～IT6 IT7～IT6
0.4～0.2
0.4～0.025 0.4～0.025
用于淬火钢、未淬火钢、铸 铁等，不宜加工强度低、韧 度高的有色金属 用于钢件、铸铁件和有色金 属件的加工
套类零件常见表面加工 方法
套类零件加工工艺编 作业：编制图示套筒零件的加工工艺 制举例
套类零件加工工艺编 1．主要技术要求 制举例