焊接技术在车身制造及修复中的应用
激光-MIG复合焊接技术在车身制造过程中的应用
装配 间 隙 。 同时 ．激 光 复 合 焊 接 的 玻 璃 片涂 上 双 层 的 防反 射 材 料 ．但 随 着 焊 接过 程 中的 飞溅 对玻 璃 片 污
工 件 温 度 对 于 激 光 能 量 的吸 收 熔池 比ＭＩ 的要 小 ．热 输 入 低 ， Ｇ焊
是 一个 决 定 性 的 因 素 。开 始 焊 接 时 热 影 响 区小 ．工 件 变形 小 ．大 大 减 染 程 度 的增 加 ．导 致 作 用在 工 件 上 需 解 决 表 面 反 射 问 题 ．尤 其 是 铝 少 了 焊 后 纠正 焊 接 变形 的工 作 。 激 的激 光 能量 逐 渐 减 少 ，大部 分 激 光 合 金 。 当工 件 表 面 达 到挥 发 温 度 时 光． Ｇ复合 焊 接将 产 生两 个独 立 的 被 玻 璃 片本 身所 吸 收 ．且产 生 热 应 ＭＩ
应 用 。激 光－ Ｇ复 合焊 接技 术 将 ＭＩ
（ ）激 光． Ｇ复合 焊 接技 术原 ３ ＭＩ
激 光 的 照射 下 迅速 加 热 ，其 表 面温 理 度 在极 短 的时 间 内升 高 至 沸 点 ，金
Ｎ ：Ｙ Ｇ激 光器 焊 接金 属 时 的 ｄ Ａ
激光焊 接技术 与ＭＩ Ｇ钎焊焊 接技术
（ ２）ＭＩ 原 理 Ｇ焊
激 光一 Ｇ复合焊 接技术 原 ＭＩ 理 与特点
１ ． 激光一 Ｇ ＭＩ复合焊接技术原理
（ ）激光焊 原理 １
激 光 焊 采 用 激 光作 为焊 接 热 源 ，机器 人作 为运 动系统 。激光热
激 光． Ｇ复合 焊 接提 高 了熔 深 ＭＩ 和焊 接 速 度 。 焊接 过 程 中 金 属蒸 气 挥 发 ，并 且反 作 用于 等 离 子 区 。等
离 子 区对 激 光 有轻 微 吸 收 ．但 可 以
焊接技术在生产中的应用与发展
焊接技术在生产中的应用与发展【摘要】焊接技术在生产中扮演着重要的角色，在各个领域都有广泛而深远的应用。
本文首先介绍了焊接技术在汽车制造、航空航天、建筑工程、电子产品制造和管道工程中的应用与发展情况。
随着科技的不断进步，焊接技术在这些领域的应用也在不断创新和发展，在提高生产效率的同时也保证了产品的质量。
文章对焊接技术在生产中的应用与发展前景进行了展望，指出了其在未来的重要性和发展趋势。
焊接技术在生产中的应用与发展将会持续推动各行各业的进步和发展，为社会经济的发展做出贡献。
【关键词】焊接技术, 生产, 应用, 发展, 汽车制造, 航空航天制造, 建筑工程, 电子产品制造, 管道工程, 前景, 总结1. 引言1.1 焊接技术在生产中的应用与发展概述焊接技术是一种常用的金属连接方式，在生产中有着广泛的应用和不断的发展。
随着制造业的发展，焊接技术在各个行业中都扮演着重要的角色，为产品的生产提供了重要的支持。
焊接技术的应用与发展不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还改善了产品的质量和性能。
在汽车制造领域，焊接技术被广泛应用于车身和零部件的连接，提高了汽车的结构强度和安全性。
在航空航天制造中，焊接技术则用于航空器和宇航器的结构连接，确保了飞行器在极端环境下的安全运行。
在建筑工程中，焊接技术用于连接钢结构和管道，提高了建筑物的稳定性和耐久性。
在电子产品制造中，焊接技术被广泛应用于电路板和元器件的连接，保障了电子产品的正常运行。
而在管道工程中，焊接技术则用于连接管道和容器，保障了输送系统的安全运行。
焊接技术在生产中的应用与发展为不同行业带来了巨大的便利与发展机会。
随着技术的不断进步和创新，焊接技术的应用领域将会更加广泛，未来的发展前景也将更加广阔。
2. 正文2.1 焊接技术在汽车制造中的应用与发展焊接技术在汽车制造中扮演着至关重要的角色，它能够将汽车构件牢固连接在一起，确保汽车在使用过程中的安全性和稳定性。
随着汽车制造工艺的不断发展，焊接技术也在不断创新和完善，以满足汽车行业对高质量、高效率的生产要求。
汽车车身修复常用焊接方法解析
车身修复常用焊接方法解析摘要：随着汽车碰撞事故的发生率的逐年攀升，车身修复这项工种很快占据了维修行业的一片市场。
近年来车身修复在汽车维修站日常维修项目中占到了近60%的比重。
由于现代整体式车身制造大量使用高强度钢、超高强度钢等材料，若在维修中焊接方法选择不当，焊接热量极有可能大大降低钢材的设计强度。
本文就现代车身修复中常用的电阻点焊和气体保护焊进行逐一解读，希望能给从业人员一个实用的规范和指导，提高车身修复的质量，保障消费者的权益。
关键词：车身修复焊接方法解析正文：汽车车身是一个复杂的结构件，由于现代整体式车身冲压件的材料除了传统的低碳钢以外，高强度钢、超高强度钢的使用率近年来也增长到了70%之多。
高强度钢和超高强度钢的特点就是不能过度加热，否则其内部结构将改变，甚至连强度也会变得和低碳钢一样，丧失原先的设计强度。
所以焊接是现代车身制造和维修中十分考究的联结方式。
所谓焊接其实就是一种熔化金属后再将其融为一体的操作。
考虑到焊接热量过大会降低焊接部位的强度，电弧焊和氧乙炔焊已经逐渐淡出现代车身维修的焊接作业的行列。
下面就结合车身修复行业中常见的两种焊接逐一解析。
一、电阻点焊车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的60%以上。
一辆轿车的车身上一般有3500~5000个焊点，可以说，整体式汽车车身是一个典型的点焊结构件。
1、电阻点焊的特性所谓电阻点焊其实就是将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下而形成牢固接头。
目前汽车维修中也开始使用电阻点焊，例如一些使用高强度、超高强度钢的部件，使用电阻点焊可以有效防止气体保护焊的热量会破坏其内部结构，保证设计强度。
电阻点焊除了焊接热量小，还有一个优点就是受操作者的影响比较小。
只需调整好点焊机、选好焊接位置，那么焊接的质量就相对比较稳定。
但电阻点焊不是万能的，它的适用范围仅限于厚度在0.7~1.4mm的钢材。
汽车车身制造中的焊接技术
汽车车身制造中的焊接技术摘要：随着汽车行业的迅速发展，汽车焊接逐渐的成为现代汽车制造业的一种不可或缺的工艺方法，在汽车制造业中得以广泛应用，汽车的车厢、车架、车桥、车身变速器以及发动机等均离不开焊接技术。
在制造汽车零部件的过程当中，各种先进焊接技术越来越多地得到应用。
而车身焊接是汽车制造过程中较为重要的一个环节，车身焊接技术直接影响着汽车的质量和外观，必须要对其引起足够的重视。
在汽车车身制造中，应用最多的是电阻焊及气体保护焊。
探究汽车车身焊接的现状和发展趋势是促进车身焊接技术的重要环节。
关键词：汽车；车身；制造；焊接技术；分析1导言汽车生产是当前迅猛发展的制作业之一，目前汽车制造技术的三大代表性工艺为焊接、油漆、总装。
焊接技术是汽车制造生产中必不可少的工艺手段，焊接工艺分为手工电弧焊、氧乙炔焊、手工电焊等等，这些传统焊接方法焊接出来的效果相对较差，形变很大，焊接之后痕迹很难被清除。
金属焊接具有焊接压力小、焊接速度快、焊接强度高、焊接稳定性好等优点，因此从被研发出来之后就得到人们的大量使用和大力推广，在各个领域都得到普遍应用。
当前的汽车制造业已经从传统的一次性制造生产，发展为汽车再造生产，因此金属焊接的使用更为广泛。
2汽车车身焊接技术的现状2.1汽车车身焊接技术对于汽车车身焊接技术，它不仅仅是一项独立的技术，很多时候都需要融合多项的技术。
所以，我们应该掌握那些常用的汽车车身焊接技术，然后在这些技术的技术上不断研究出新的焊接技术。
汽车车身焊接技术不是一项独立的技术，有时需要将多项技术融合为一体。
因此，我们需要掌握常用的一些汽车车身焊接技术，在这些技术基础上不断更新创造出新的焊接技术。
一是电阻焊技术。
电阻焊技术顾名思义就是利用电流将所需焊接工件加热或塑形，从而使金属之间相结合的方法。
在车身焊接过程中，点焊是电阻焊技术中最常用的方法。
要进行点焊，必须要有焊点，在汽车车身一般有3000至5500不等的焊点。
焊接自动化技术在汽车制造中的应用
焊接自动化技术在汽车制造中的应用随着汽车制造业的不断发展，自动化技术得到了广泛应用。
其中，焊接自动化技术作为汽车制造的重要环节之一，其应用也变得越来越普遍。
本文将通过介绍焊接自动化技术在汽车制造中的应用，以及该技术带来的优点和挑战，探讨其发展趋势和未来方向。
一、焊接自动化技术在汽车制造中的应用1、焊接自动化技术简介焊接自动化技术是指通过机器人、自动化设备等自动化工具实现的焊接工艺。
其前身是传统的焊接工艺，但相较于传统焊接，焊接自动化技术具有更高的精度、效率和稳定性。
2、汽车制造中的应用在汽车制造中，焊接自动化技术被广泛应用于车身组装、发动机组装、变速箱组装等环节。
其中，车身组装最为重要。
车身结构复杂、焊接点多，因此需要高效、精确、稳定的焊接工艺。
通过焊接自动化技术，可以实现全自动化组装线，大大节省人力和时间成本，提高生产效率。
二、焊接自动化技术带来的优点1、提升生产效率焊接自动化技术能够整合现有生产线，降低人力成本，实现生产效率的大幅提升。
同时，焊接自动化技术能够减少误差、提高产品一致性，降低废品率，进而提升产品质量。
2、提高安全性在传统的焊接工艺中，作业员需要在高温、密闭的条件下进行工作，存在极大的安全风险。
通过焊接自动化技术，可以实现机器人焊接，避免危险操作，同时机器人也不会受到高温的影响，减少机器损坏风险。
3、扩大生产规模焊接自动化技术能够灵活扩大生产规模，随着生产需求而不断增加自动化工具数量，具有非常大的生产控制弹性。
并且，自动化设备不会像人类劳动力一样出现疲劳，对生产效率可持续提升。
三、焊接自动化技术面临的挑战1、技术要求高焊接自动化技术需要高度精密的工艺和设备，需要较高的技术水平来进行维护和管理。
这种技术对操作员的专业知识和操作技能有较高的要求，需要有效的培训和知识传承。
2、设备成本较高自动化焊接设备的成本较高，无论是投资额还是维护成本都会高于传统的手工焊接。
因此对于小型企业而言，自动化焊接设备使用的门槛可能较高。
汽车车身制造中的自动焊接技术
摘要
熊晓 萍
金权 东
在汽车车身制造 中， 自动焊钳是利用机械装 置驱动 焊钳运 动实 现多点焊 接 的一 种焊接 设备 ， 是实 现 它
自动 焊接投资少 、 见效快 的一 种先进技术 ， 适应 了国内车身焊接生产的发展 。介绍 了 自动焊 钳的结构 分类 ， 归纳 总
焊接发展现状
焊接发展现状焊接是工业生产中不可或缺的一种加工技术，其发展与工业化的进程密切相关。
下面将从技术、应用以及发展趋势三个方面对焊接的现状进行分析。
首先，焊接技术得到了长足的发展。
传统的焊接方法主要包括电弧焊、气焊、电阻焊等，随着科学技术的进步，新型的焊接方法也不断出现。
例如激光焊接、电子束焊接、等离子焊接等，这些新技术使焊接速度更快、效率更高、焊接质量更稳定。
同时，自动化焊接技术的应用也越来越广泛，大大提高了生产效率和产品质量。
此外，焊接工艺的研究不断深入，焊接参数的优化设计和实时监控都取得了显著的进展。
其次，焊接在各个领域的应用也日益广泛。
焊接广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、建筑工程等领域。
在汽车制造业中，焊接技术在车身制造、车身焊接、焊接件装配等环节发挥着重要作用，提高了车身强度和安全性。
在航空航天领域，焊接是关键的连接工艺，用于制造飞机、火箭等载人空天器件，对焊接接头的强度、焊接缺陷的控制要求非常严格。
在机械制造业中，焊接在大型设备的制造和修复中起到了重要作用。
在建筑工程领域，焊接应用广泛，可以焊接钢结构、管道、桥梁等，满足了大型工程的需求。
最后，焊接技术的发展趋势主要有以下几个方面。
一是新材料的焊接，如铝合金、镍基合金、钛合金等，这些材料在航空航天、汽车制造等领域有着广泛应用，对焊接技术的要求也更高。
二是焊接自动化程度的提高，通过机器人或自动化设备完成复杂的焊接任务，提高生产效率和产品质量。
三是焊接在线监测和控制技术的发展，通过传感器、仪器设备实时监测和控制焊接过程，及时发现焊接缺陷，提高质量可靠性。
四是焊接信息化的发展，通过信息技术的应用，实现焊接过程数据的采集、分析和管理，为焊接工艺的优化提供依据。
综上所述，焊接技术在工业生产中的地位日益重要，不仅推动了工业化进程，也为各个领域的发展提供了重要支撑。
焊接技术随着科学技术的发展不断进步，其应用领域也日益广泛。
在未来，焊接技术将继续深入研究，不断创新，为各行各业的发展贡献力量。
焊接技术在汽车车身焊接中的应用
焊接技术在汽车车身焊接中的应用摘要：汽车车身焊接技术作为汽车制造核心技术之一，一直备受重视。
汽车车身焊接技术伴随着汽车工业技术的发展而发展，目前如激光焊接技术，焊接机器人技术等被大量应用。
汽车焊接技术领域凸显出自动数字化，柔性化，虚拟化等一些发展趋势。
本文从汽车车身焊接技术特点入手，到分析技术应用现状再到对未来汽车焊接技术发展趋势展望，仅供参考。
关键词：车身焊接技术激光焊接机器人焊接1、当前汽车制造业中焊接技术的应用现状1.1 电阻点焊应用现状分析在车身焊接过程中，常用的焊接方法之一就是电阻点焊技术，电阻点焊的质量与焊接的静臂电极、动臂电极、电流之间的总电阻、焊接时间有着不可分割的直接联系。
因此，在运用电阻点焊技术来焊接汽车车身各个零部件时，要对影响电阻点焊质量的相关因素进行更好的分析与掌握，这样才能更好的提升电阻点焊效率，促进汽车车身焊接效果与品质的更好提升。
1.2 弧焊技术应用现状分析在常用的焊接技术中，弧焊技术是其中一种较为重要的焊接技术，且在汽车车身焊接过程中应用比较频繁。
在应用弧焊技术时，其最重要的焊接工艺就是熔化极惰性气体保护焊，其能够对焊接点进行更好地拿捏。
但是弧焊技术应用的问题也是比较明显的，其要求所有种类的焊接零件焊接方法必须是自动化。
但是将自动化焊接运用到汽车车身零件的焊接工作中，其焊口的精准性不易被把握，容易产生焊接轨迹偏移的问题，使得焊接质量大大的降低。
由此可见，焊接误差的存在会大大的降低焊接的质量与汽车制造水平。
1.3 激光焊的应用现状分析激光焊是一种以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。
激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。
在1970年，激光焊主要用于焊接薄壁材料与低速焊接，焊接过程是一种热传导。
换句话说，激光焊主要是运用激光辐射来对零部件的表面进行加热，表面热量通过热传导向内部扩散，通过对激光脉冲的能量、宽度、峰值功率和重复频率等参数进行合理控制，使工件熔化来形成特定的熔池。
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焊接技术在车身制造及修复中的应用贾华侨摘要：在汽车制造和维修作业中，焊接一直是必不可少的生产作业手段。
传统的氧—乙炔焊(气焊)在以往的车辆挖补、事故车修复拉焊补等工作中发挥了巨大的作用。
但生产效率低,操作难度大。
由于其焊接热量难以集中、变形大、焊接质量差、易氧化等缺点在汽车维修行业中将会逐步被淘汰。
一些规模较大的维修企业、4S店等已相继制定出对其使用时间、操作部位等方面的限制，适用范围也仅局限于对车辆修复时的热收缩、钎焊、表面清洁、切割非结构性部件等。
取而代之的是一些具有高速、低耗、变形小、易操作、使用范围广、焊接质量高等优点的如二氧化碳气体保护焊（MIG、惰性气体保护焊）、电阻焊等，它们的功用在事故车修复工作中越来越突现。
关键词：焊接车身修复车身制造我国汽车保有量逐年增加，国产轿车和进口轿车越来越多。
随着交通和公路条件的改善，汽车行驶速度随之提高，轿车的日行驶里程也在增加.轿车车身的损坏成为普遍现象.现代中高档轿车车身损坏的修复主要是车身钣金的修复，车身钣金件的总成更换，以及发动机罩、前叶子板、车门、后行李箱及底盘等金属制件的更换和修复。
对于车身的修复主要靠钣金与焊接工艺装备来保证，本文着重说一下焊接在车身修复中的应用.一、焊接的种类及应用按照焊接过程的物理特性不同，焊接方法可归纳为三大类，即:1.熔化焊2.压力焊3.钎焊（一）、熔化焊是将被焊金属在焊接部位加热到熔化状态，并向焊接部位加人熔化状态的填充金属（焊条），冷凝以后，两块被焊件即形成整体的焊接方法。
根据熔化方式不同，熔化焊又分成气焊、电弧焊、电渣焊、等离子焊等六种方法。
其中气焊、电弧焊在汽车修理中使用最多。
1、普通电弧焊是利用电极之间放电电弧所产生的高温，使金属基体熔化，经冷却后将金属件焊接在一起的焊接方法。
电弧焊机简称为电焊机，有交、直流电焊机之分。
2、气焊是利用可燃气体与氧气燃烧的火焰加热金属的一种熔化焊。
我们通常说的气焊是氧—乙炔焊。
传统的氧—乙炔焊是熔焊的一种，是以往的维修企业最常用的一种焊接种类。
焊接质量与工人的焊接手法、板材的接头方式、母材的含碳量、合适型号的焊丝和火焰等有相当大的关系。
常见的焊接缺陷是气孔、夹渣、咬边、没焊透或过烧等。
焊接人员一般对此类焊接都比较熟悉，笔者对此着重强调的注意事项就是在进行氧—乙炔焊时，焊丝应在熔池内均匀搅动，充分让内部气体逸出。
在焊接中断或完成时，一定要缓缓抬起火焰，使熔池慢慢冷却，让气体充分排出，避免发生气孔现象，确保焊接质量。
（二）、压力焊用电极对金属焊接点加热使其熔化并施加压力，使之焊接在一起的方法称为压力焊。
各种压力焊中，电阻焊的点焊方法在汽车制造业中是不可缺少的（如车身点焊）。
因为点焊不会使焊件产生变形，在汽车修理中获得广泛地应用。
电阻焊时，不能沿着一个方向连续焊接，避免板材因温度过高而产生变形。
对角落的半径部位不要焊接，因为容易产生应力集中而导致开裂。
（三）、钎焊钎焊是采用熔点低于母材的钎料（钎焊填充材料）加热熔化滴在焊接区域，将工件焊接成一体的焊接方法，如铜焊、锡焊。
气焊和手工电弧焊是传统的焊接方式。
在现代轿车的制造和修理中，传统的焊接工艺已经不能满足新的要求例如，汽车上使用新型的合金钢、高强度钢、低合金钢的车身构件和加强筋、支架及底座等的焊接都不能用传统的电焊、气焊，而要采用气体保护焊。
但对应力区不可采用钎焊。
钎焊在焊接过程中只熔化有色金属，而不熔化母材，类似于两个物体粘在一起，一般用于密封结构处。
由于它还有热裂纹倾向大、接头力学性能低、抗弯强度小于母材等缺点，所以只能对生产厂家进行过钎焊的部位焊接，其它部位不能焊接。
二、轿车车身的基本结构及损伤情况轿车车身主要有两种类型:承载式车身和非承载式车身。
目前，制造轿车车身的主要材料是薄钢板.多以模共冲压成型.而后焊接成整体车身车身饭金外形结构简图饭金外形主要由前翼子板l、发动机罩2、顶盖3、前车门4、后车门 5、车门支柱6、后翼子板7和行李箱盖只等大件组成。
汽车碰撞一般有正面、侧面、后面（追尾）3个方向，由于汽车车身设计时要考虑乘员的安全，通常在车身结构方面都进行了精心设计。
汽车的车身碰撞受力的大小、方向是碰撞损伤的重要因素，结合车身结构进行分析，从而对碰撞损伤部位和损伤程度得出正确的结论，是碰撞修复的重要前提。
当各个部件发生变形时我们都可以借助焊接技术来对其进行修复.三、新焊接技术在车身修复中的应用随着车身技术的发展，车身修理中的焊接方法也发生了变化。
从上世纪八十年代前的车架式车身到整体式车身的普及，车身不再有厚重钢板制造的车架，而是成为由薄钢板经过冲压加工、焊接及装配的一个整体。
在钢结构方面，车身的安全性设计应用越来越多，汽车前部和后部吸能区结构也随之出现。
吸能区的作用是在碰撞中允许其变形，以吸收大量的碰撞能量，保护车身中部结构的完整，从而保证乘客的安全。
修理时要保证恢复吸能区板件的性能，使其在二次碰撞时能及时变形吸收能量，保护乘客安全。
所以，在结构件的焊接工作中，一些传统的焊接方式已经不适合现代车身的修理作业了。
现在，车身材料方面采取了新材料、新工艺有了重大变化。
以前的汽车车身中大量使用的是低碳钢板。
由于低碳钢比较软，为了达到设计的强度，使用板件一般较厚。
低碳钢的焊接性能比较好，焊接中加热再冷却后，低碳钢的强度变化不大，所以比较适合各种焊接工艺。
从上世纪九十年代后，高强度钢和超高强度钢逐渐被大量应用在车身中。
现在的车身中高强度和超高强度钢的用量已超过70%。
高强度钢和超高强度钢的特点是对电弧热量比较敏感，否则性能会发生组织改变，甚至其强度会发生变化。
所以加热焊接方式已经不适合现代车身修复的焊接作业。
由于会降低焊接部位的强度，电弧焊和氧乙炔焊已经基本上不再应用于现代车身的焊接修理中。
现在车身中应用的焊接方法主要为惰性气体保护焊和电阻点焊。
（一）、惰性气体保护焊目前，气体保护焊在汽车维修站、修理厂的应用越来越广泛，但在实际的应用中还存在许多问题。
1、车身专用焊机的选用许多修理厂所选用的气体保护焊大多是一些工业焊机，不是车身焊接专用焊机。
车身板件厚度一般在1mm左右，焊接时电流要求小而平稳，否则容易出现焊不透或焊穿的现象。
一般的工业焊机在焊接时电流不够平稳，随着电网电压的起伏电流会有波动，这对薄板的焊接是很不利的。
2、焊材的选用现在，一些小修理厂车身焊接时焊丝的选用很随意，各种牌号的焊丝都有。
车身焊接专用的焊丝牌号应为AWS-ER70S-6，焊丝的直径为0.6mm，而许多修理厂却在使用0.8mm焊丝。
0.8mm焊丝适合焊接厚度为1.2mm的钢板，不适合整体式车身1.0mm左右厚度的板件。
3、保护气体的选用一般修理厂所选保护气体为二氧化碳气体。
二氧化碳气体在焊接时会产生较大的熔深，因为它是活性气体在焊接薄板件时容易产生熔穿等问题。
所以，保护气体应选用氩气和二氧化碳的混合气，氩气的比例为80%，二氧化碳的比例为20%，这种混合气在对车身板件焊接时效果最好。
在车身焊接时，要按照国家及制造厂提供的维修手册作业，每个板件所要求的焊接方法各有不同。
经常使用的焊接位置有搭接焊、对接焊和塞焊，对车身板件的焊接电流要适中，控制焊接线能量，小电流快速焊接。
焊接时要采用分段焊接，使每个焊缝都能够得到充分的冷却，以防止板件变形。
图1中，车身A柱的对接焊，从左到右分别采用脉冲点焊和连续焊，电流也逐步增大，最后一段采用连续焊，焊完后打磨。
在左侧低电流焊接后打磨焊缝，使之与周边板件高度相同。
随着电流增大，焊接热量也随之增大，板件焊接后发生变形，打磨后可以看出焊缝区变形收缩低于周边板件高度。
最右一段是采用连续焊，焊接热量最大，板件变形最大。
不正确的电流选择和焊接方法选择会对焊接质量产生重要影响。
在焊接中应该采用图2所示的焊接方法分段焊接，使每段的焊缝在下次焊接前能够得到充分的冷却，避免板件变形。
（二）、电阻点焊在车身制造中被大量应用的电阻点焊，现在在修理中也逐步开始应用了。
随着汽车材料的发展，有些超高强度钢不能采用二氧化碳气体保护焊焊接。
二氧化碳气体保护焊焊接的热量会破坏超高强度钢的内部结构，使其强度降低产生焊接缺陷及焊缝失效。
所以只能采用电阻点焊来修理。
电阻点焊还有一个最大的优点是效率高操作简便，只要调整好焊接压力、焊接电流和焊接时间后，每个焊点的焊接质量基本不会发生大的偏差，焊接质量比较稳定。
在电阻点焊的修理作业中，应该注意焊接质量的控制。
一般的电阻点焊机的焊接电流能够达到6000A左右，对于车身上一般的板件都可以进行焊接。
但是对于一些超高强度钢，焊接电流可能要达到9000A以上，否则焊点不能保证足够的强度。
因为从外观看不出来板件是否焊好，在做电阻点焊之前，要找相同的材料进行试焊。
在试焊时要不断调整焊接的压力、电流和时间三个参数，然后进行破坏性试验来验证是否达到焊接强度。
图3表示电阻点焊后撕裂试验的效果，其中一片板件上的孔径必须大于5mm。
图4表示的电阻点焊后扭曲试验效果，其一片板件上也必须有一个大于4mm的孔径。
同时满足以上两点后，才可以正式焊接。
在焊接中，焊点的密度和气体保护焊不同。
气体保护焊要求与原制造中的焊缝相同，而电阻点焊的焊点要比正常的焊点多30%，而且不能在原先焊过的地方进行焊接。
焊接时焊点强度会随着密度的增大而加强。
但焊点距离小到一定程度后，强度不但不会增加，反而会下降。
图5表示焊点之间和至边缘的最小距离。
(三)、激光焊激光焊接是将高强度的激光束辐射至金属表面，通过激光与金属的相互作用，使金属熔化形成焊接。
激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。
20世纪70年代主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。
由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中。
高功率CO2及高功率YAG 激光器的出现，开辟了激光焊接的新领域。
获得了以小孔效应为理论基础的深熔焊接，在机械、汽车、钢铁等工业领域获得了日益广泛的应用，同样在汽车车身修复中也得到广泛应用。
激光焊接的主要优点是：1、速度快、深度大、变形小。
2、能在室温或特殊条件下进行焊接，焊接设备装置简单。
例如，激光通过电磁场，光束不会偏移；激光在真空、空气及某种气体环境中均能施焊，并能通过玻璃或对光束透明的材料进行焊接。
3、可焊接难熔材料如钛、石英等，并能对异性材料施焊，效果良好。
4、激光聚焦后，功率密度高，在高功率器件焊接时，深宽比可达5：1，最高可达10：1。
5、可进行微型焊接。
激光束经聚焦后可获得很小的光斑，且能精确定位，可应用于大批量自动化生产的微、小型工件的组焊中。
6、可焊接难以接近的部位，施行非接触远距离焊接，具有很大的灵活性。