挤出机螺杆特点
挤出机螺杆基础知识讲解
挤出机螺杆基础知识讲解
1、基础知识挤出机螺杆是由外螺纹和圆柱形构成的。
丝杆沿轴线有长孔，可通冷却循环水。
丝杆的尾端装在止推轴承内，防止挤橡时造成反冲力把丝杆发布。
挤出机螺杆的直徑比整体机身的蒸汽保温管公称直径稍小，即丝杆的直徑与蒸汽保温管内表层要有空隙，其空隙一般调节在丝杆直徑的0.002～0.004倍。
空隙过小会导致丝杆“扫膛”，造成损坏，乃至造成卡住丝杆的状况；空隙很大塑胶粒流回危害挤压量，生产率低，还会继续危害产品质量。
2、挤出机螺杆的外螺纹特点外螺纹深层与机器设备生产量有立即关联，外螺纹深层大，在一定的压力下，挤压塑胶粒多。
但塑胶粒熔融艰难，丝杆抗压强度也差。
丝杆外螺纹深层一般调节在丝杆直徑的0.18～0.25倍。
外螺纹的推动面应当垂直平分丝杆的中心线，而推动面的相对性面应当有一定的倾斜度。
邻近外螺纹的径向间距称之为牙距，塑胶挤出机螺杆一般为定距不一深多头外螺纹丝杆。
3、丝杆的长径比丝杆的长径比是丝杆的长短L与丝杆的直徑D比例。
丝杆长径比大，也就是丝杆工作中一部分长，塑胶粒熔融好，混和匀称，塑胶粒受压力很大，产品品质好。
但丝杆长易造成塑胶粒脆化，丝杆生产加工艰难，提升挤压输出功率。
用以热上料挤橡机的丝杆一般取长径比4～6倍，用以冷上料挤橡机的丝杆一般取长径比8～12倍。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
剖分式同向平行双螺杆挤出机的显著特点即为：机筒可剖分式同时，螺杆和机筒内衬套可随意组合性。
1、双螺杆零食挤出机采用侧送料技术，提高了物料的完整性，大大提高了产量。
进料口的位置和形状对进料效率也有很大的影响。
在相同的参数下，进给面积增大，输出增大。
在相同入口面积下，矩形截面比圆形截面具有更高的进料效率。
使用侧边双螺杆进给也是基于这样的考虑。
2、双螺杆挤出机具有较强的自清洗能力。
由于两个螺纹套交织在一起，接触部分形成一条间隙均匀的连续空间曲线。
随着两者的同步旋转，空间曲线随之移动，形成螺杆间的自控效果。
同时，将螺纹表面的胶水清除干净，保证无残留材料的特性。
3、捏合块可以内部混合物料。
在双螺杆挤出机中增加捏合块的数量，可以增加捏合次数，提高捏合质量。
捏合区内压的增加，增加了捏合阻力，使捏合强度增大，并明显提高了捏合质量。
4、国际先进的同向旋转双螺杆机的螺纹啮合实现了等间隙啮合，大大提高了螺杆的自制性能和加工能力，拓宽了其应用领域。
5、双螺杆挤出机适应性强。
对于高粘度材料，可采用浅槽螺杆低剪切速率加工。
对于剪切速率高或螺杆转速高的物料，深沟螺杆更适合提高挤出质量和产量。
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程PVC粉料挤出机就为其双螺杆挤出机中的一种，锥形双螺杆挤出机。
其具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。
适用于管、板、异形材等制品的生产。
1、特点:锥形双螺杆挤出机具有塑化混炼均匀、产量高、质量稳定、适应范围广、使用寿命长、PVC粉料直接成型等特点。
配以相应的成型机头模具和辅机，可将各种热塑性塑料特别是硬锥形双螺杆挤出机。
聚氯乙烯粉料，直接挤出成管、板、片、棒、膜及异型材等塑料制品，也可完成对各种塑料的改性及粉料造粒过程。
锥形双螺杆挤出机性能稳定，能使熔体在较低的温度下良好塑化挤出，机筒上装有铸铝加热器，热效率高、升温快而均匀，并配置冷却风机。
专门设计的传动部分，采用新型变频电机驱动或直流电机驱动，运转平稳、传输力矩大、效率高。
通过进口变频器或直流调速器能达到无级平稳调速，精度高、节能。
采用智能化双显数字温控仪，控制精度高、温度波动小。
设有过载保护和故障报警、螺杆芯部油循环恒温、机筒油冷却等功能，并装有真空排气管装置和定量喂料装置。
2、操作流程2.1、开机前的准备工作(1)通电将主机加热到指定温度并保温20min后，按螺杆正常转向手动盘车，两根螺杆与机筒、两螺杆之间，在转动数圈中均无异常响声和摩擦。
若有异常，应抽出螺杆重新组合后装人。
(3)检查主机和喂料电动机的旋转方向，面对主机出料机头，如果螺杆元件是右旋，则螺杆为顺时针方向旋转。
各喂料机按配套要求检查运转情况。
(4)清理储料仓和料斗。
确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。
料斗中物料达预定料位后上料机将自动停止上料。
对有真空排气要求的作业，应在冷凝罐内加好洁净的自来水至规定水位，关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。
(5)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机是一种采用双螺杆的挤出机，该机适用于挤出各种塑料材料，广泛应用于电子、家电、医疗、食品包装等领域。
同向双螺杆挤出机具有较好的性能，能在较低的温度下挤出出高结晶度的塑料，结构紧凑，自动化程度高，操作简便，维护方便，投资小。
它具有以下几种结构特点：
首先，同向双螺杆挤出机的结构比单螺杆挤出机更为紧凑，机身结构简单，安装面积较小，对厂房空间利用率更高。
而且双螺杆挤出机的夹具、螺杆等都是完全独立设计的，在更换不同型号的材料的时候不需要更换机器，只需要更换所用的夹具、螺杆等就可以使用。
其次，双螺杆挤出机的温度控制器具有较高的精度，能够较好地控制温度，有利于挤出出更好的塑料。
此外，这种挤出机还具有较高的自动化程度，因此能够较大程度地减少操作员的操作。
最后，这种挤出机还具有较好的维护特点，操作简便、保养方便，定期维护能够保持设备的正常运行，延长设备的使用寿命，降低生产成本。
综上所述，同向双螺杆挤出机具有较紧凑的结构、较高的温度控制精度、较高的自动化程度、较好的维护特点等优点，使之成为挤出各种塑料材料的理想设备。
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双螺杆挤出机有什么特点？这些因素在影响它的性能
双螺杆挤出机有什么特点？这些因素在影响它的性能双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备，是用于塑料制品生产过程中最重要的机器之一。
它的特点有哪些，又有哪些因素会影响它的性能呢？本文将从机械结构、挤出工艺和操作方法等方面进行阐述。
机械结构双螺杆挤出机是由两条并列于同一轴线方向的螺杆组成的挤出机，这种结构与单螺杆挤出机相比具有以下优点：•可以更好地混合和塑化塑料原料，因为两根螺杆的互相作用形成了更均匀的剪切和混合；•可以更高效地排一些挤出难度高的材料，如高分子物质和矿物填料等；•可以更好地控制挤出效率和产量，因为双螺杆挤出机的加工区域分为三个部分，分别是进给区、塑化区和挤出区，每个部分的加温温度和转速都可以进行独立调节，以适应不同的塑料原料和不同的生产需求。
但是，双螺杆挤出机的结构相对比较复杂，装卸和维护需要更高的技能和成本，而且成本相对较高。
挤出工艺双螺杆挤出机的挤出工艺相对于单螺杆挤出机更为复杂，但是也更为灵活。
以下是一些挤出工艺方面的优点和注意点：•可以进行多层挤出工艺，这种方法可以在同一台机器上实现多层结构的产品，如同层复合板、异层复合板等；•能够灵活调节挤压流动速度，适应不同的原料性质，比如高分子材料、增强材料和矿物填料；•能够实现物料的在线回收，减少废品率，并且可以在挤出机出料口处精准控制物料的形状和尺寸；•由于挤出的缺陷主要集中在熔体的温度和流动方案中，因此需要通过适当调整温度、流量和挤压比等参数来控制挤出的质量。
需要注意的是，虽然双螺杆挤出机的挤出工艺比单螺杆挤出机更强大，但也更为复杂，需要更好地掌握一些操作要点和技巧。
操作方法操作双螺杆挤出机需要一些特殊的技术和经验，遵循以下几点注意事项可以使使用双螺杆挤出机的效果更佳：•在加热和降温的过程中要控制好加热温度，避免温度过高或过低而导致塑料原料的熔化不充分或者热变形；•定期检查和维护机器的各个部位，确保有充足的润滑，螺杆和筒表面无明显损伤和磨损；•在生产过程中要注意物料的质量，尽可能使用优质的原材料，并且分别储存在不同的罐中，以便长时间一直保持一定的质量；•精确定位模具、添加剂和挤出压力等参数，按照生产需求掌握好整个挤出过程。
挤出机螺杆基础知识讲解
挤出机螺杆基础知识讲解挤出机螺杆是挤出机的核心组件之一，它起着将固态物料熔化并排出的关键作用。
本文将详细介绍挤出机螺杆的工作原理、结构组成以及常见类型等基础知识。
一、工作原理挤出机螺杆的工作原理可以简单概括为三个过程：供料、熔化和挤出。
1. 供料挤出机螺杆通过旋转将固态原料从进料口送入挤出机的料筒中。
在此过程中，使用电机驱动螺杆的旋转，使原料顺序推进至下一个阶段。
2. 熔化当原料进入料筒后，由于螺杆旋转的摩擦和外加的加热系统，固态原料逐渐升温并转变为熔融状态。
此过程中，螺杆的直径逐渐减小，形成了与螺杆槽配合的环形空间，使得原料在此区域内受到高温和高压的共同作用，从而实现了熔化的目的。
3. 挤出熔化后的物料通过挤出机螺杆的螺旋运动，被推送到机筒的出料口，并通过模具排出。
在此过程中，螺杆的运动和外加的压力使得熔化物料保持一定的流动性，从而实现了挤出成型。
二、结构组成挤出机螺杆由螺杆、螺纹和衬套等组成，它们各自承担着不同的功能。
1. 螺杆螺杆是挤出机螺杆的主体部分，采用圆柱形或变径型的设计。
螺杆通过电机带动旋转，实现原料的供料、熔化和挤出过程。
2. 螺纹螺纹是螺杆上的凸起结构，起到与螺杆槽配合的作用。
螺纹的形状和数量会影响原料在螺杆中的流动性和温度分布，进而影响挤出成型的品质。
3. 衬套衬套位于螺纹和螺杆之间，用于减少磨损和摩擦。
衬套通常由耐磨、耐高温的材料制成，如高速钢或硬质合金等。
三、常见类型根据挤出机的不同应用领域和要求，挤出机螺杆可以分为单螺杆和双螺杆两种类型。
1. 单螺杆单螺杆挤出机螺杆结构简单，适用于较小的生产规模和较低的挤出压力。
它广泛应用于制造塑料制品、橡胶制品、食品包装膜等领域。
2. 双螺杆双螺杆挤出机螺杆由两根螺杆并列组成，能够更好地实现原料的混合和熔化。
双螺杆挤出机螺杆适用于需要高精度、高速和复杂结构的产品，如塑料管材、塑料板材、造粒等。
四、总结挤出机螺杆是挤出机的核心组件，其工作原理和结构组成直接影响着挤出生产的效果和品质。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机是一种常用的挤出设备，其结构特点主要表现在以下几个方面：
一、双螺杆结构
同向双螺杆挤出机采用双螺杆结构，相比于单螺杆挤出机，它具有更高的挤出效率和更好的混炼效果。
双螺杆挤出机的螺杆通常是同向旋转的，通过两个螺杆之间的空隙将物料挤出。
由于双螺杆的存在，物料在挤出过程中会被更好地混合和分散，从而提高了挤出产品的质量。
二、机头结构
同向双螺杆挤出机的机头结构通常是分离式的。
分离式机头结构可以方便地更换不同的模头，以生产不同形状和尺寸的挤出产品。
此外，分离式机头结构还可以方便地进行清洁和维护。
三、加热和冷却系统
同向双螺杆挤出机通常配备有加热和冷却系统。
加热系统可以将物料加热到适当的温度，以便更好地挤出和成型。
冷却系统可以快速冷却挤出的产品，以便更好地保持其形状和尺寸。
四、控制系统
同向双螺杆挤出机的控制系统通常是自动化的。
自动化控制系统可以有效地控制挤出机的温度、速度和压力等参数，以便更好地控制挤出产品的质量和生产效率。
五、材料选择
同向双螺杆挤出机可以用于加工多种材料，包括热塑性塑料、热固性塑料、橡胶和复合材料等。
不同的材料需要不同的挤出参数和机头结构，因此同向双螺杆挤出机的结构特点可以根据不同的材料需求进行调整和优化。
总之，同向双螺杆挤出机是一种结构特点明显、功能强大的挤出设备。
它的双螺杆结构、分离式机头结构、加热和冷却系统、控制系统和材料选择等方面的特点，可以满足不同材料的挤出加工需求，提高产品质量和生产效率。
平行啮合异向双螺杆挤出机结构特点
平行啮合异向双螺杆挤出机结构特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段。
加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。
压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。
参数压缩比ε=h1／h3及L2。
准确应以渐变度A=（h1－h3）／L2。
均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。
对整条螺杆而言，参数L／D－长径比
L／D利弊：L／D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L／D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L／D为（18～20），但目前有加大的趋势。
其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。
φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。
粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。
棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。
总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。
大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。
一．PC料（聚碳酸酯）
特点：①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。
②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。
③吸水性强
参数选定：
a．L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比，本厂取26。
由于其融熔温度范围较宽，压缩可较长，故采用渐变型螺杆。
L1=30％全长，L2=46％全长。
b．压缩比ε 由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3，本厂取2．6。
c．因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。
d．其它参数如e，s，φ以及与机筒的间隙都可与其它普通螺杆相同。
二．PMMA（有机玻璃）
特点:①玻璃化温度105℃，熔融温度大于160℃，分解温度270℃，成型温度范围很宽。
②粘度大，流动性差，热稳定性较好。
③吸水性较强。
参数选择
a．L／D选取长径比为20～22的渐变型螺杆，视其制品成型的精度要求一般L1=40％，L2=40％。
b．压缩比ε ，一般选取2．3～2．6。
c．针对其有一定亲水性，故在螺杆的前端采用混炼环结构。
d．其它参数一般可按通用螺杆设计，与机筒间隙不可太小。
三．PA（尼龙）
特性：①结晶性塑料，种类较多，种类不一样，其熔点也不一样，且熔点范围窄，一般所用PA66其熔点为260℃～265℃。
②粘度低，流动性好，有比较明显的熔点，热稳定性差。
③吸水性一般。
参数选择
a．L／D选取长径比18～20的突变型螺杆。
b．压缩比，一般选取3～3．5，其中防止过热分解h3=0．07～0．08D。
c．因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0．05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。
d．其它参数、可按通用螺杆设计。
四．PET（聚酯）
特性：①熔点250℃～260℃，吹塑级PET则成型温度较广一点，大约255℃～290℃。
②吹塑级PET粘度较高，温度对粘度影响大，热稳定性差。
参数选择
①L／D一般取20，三段分布L1=50％－55％，L2=20％。
②采用低剪切、低压缩比的螺杆，压缩比ε ，一般取1．8～2，同时剪切过热导致变色或不透明
h3=0．09D。
③螺杆前端不设混炼环，以防过热，藏料。
④因这种材料对温度较敏感，而一般厂家多用回收料，为提高产量，我厂采用的是低剪切螺杆，所以可适当提高马达转速，以达到目的。
同时在使用回收料方面（大部分为片料），本厂根据实际情况，为加大加料段的输送能力，也采取了加大落料口径在机筒里开槽等方式，取得了比较好的效果。
五．PVC（聚氯乙烯）
热敏性物料，一般分为硬质和软质，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于10％的为硬质，多于30％为软质。
特点：①无明显熔点，60℃变软，100℃～150℃粘弹态，140℃时熔融，同时分解，170℃分解迅速，软化点接近于分解点，分解释放于HC1气体。
②热稳定性差，温度、时间都会导致分解，流动性差。
设计原则a．温度控制严格，螺杆设计尽量要低剪切，防止过热。
b．螺杆、机筒要防腐蚀。
c．注塑工艺需严格控制。
一般讲，螺杆参数为L／D=16～20，h3=0．07D，ε =1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。
为防止藏料，无止逆环，头部锥度20°～30°，对软胶较适应，如制品要求较高，可采用无计量段，分离型螺杆，此种螺杆对硬质PVC较适合，而且为配合温控，加料段螺杆内部加冷却水或油孔，机筒外加冷水或油槽，温度控制精度±2℃左右。