机械原理课程设计 牛头刨床凸轮机构
机械原理课程设计报告凸轮设计

机械原理课程设计编程说明书设计题目:牛头刨床凸轮机构指导教师:王琦王春华设计者:雷选龙学号:0807100309班级:机械08-32010年7月15日辽宁工程技术大学机械原理课程设计任务书(二)姓名雷选龙专业机械工程及自动化班级机械08-3班学号五、要求:1)计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图。
2)确定凸轮机构的基本尺寸,选取滚子半径,画出凸轮实际廓线,并按比例绘出机构运动简图。
以上内容作在A2或A3图纸上。
3)编写出计算说明书。
指导教师:开始日期:2010年07月10日完成日期:2010年07月16日目录一设计任务及要求-----------------------------------------------2二数学模型的建立-----------------------------------------------2三程序框图--------------------------------------------------------5四程序清单及运行结果-----------------------------------------6五设计总结-------------------------------------------------------14六参考文献-----------------------------------------------------15一 设计任务与要求已知摆杆9为等加速等减速运动规律,其推程运动角φ=70,远休止角φs =10,回程运动角φ΄=70,摆杆长度l 09D =125,最大摆角φmax =15,许用压力角[α]=40,凸轮与曲线共轴。
(1) 要求:计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图(用方格纸绘制),也可做动态显示。
(2) 确定凸轮的基本尺寸,选取滚子半径,画出凸轮的实际廓线,并按比例绘出机构运动简图。
(3) 编写计算说明书。
牛头刨床机械原理课程设计点和点

课程设计说明书—牛头刨床1.机构简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
刨床工作时,由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量;刨头左行时,刨刀不切削,称空回行程,此时要求速度较高,以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每次削完一次,利用空回行程的时间,凸轮8通过四杆机构1-9-10-11与棘轮带动螺旋机构,使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力,而空回行程中则没有切削阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需安装飞轮来减少主轴的速度波动,以提高切削质量和减少电动机容量。
图1-11.导杆机构的运动分析已知曲柄每分钟转数n2,各构件尺寸及重心位置,且刨头导路x-x位于导杆端点B 所作圆弧高的平分线上。
要求作机构的运动简图,并作机构两个位置的速度、加速度多边形以及刨头的运动线图。
以上内容与后面动态静力分析一起画在1号图纸上。
1.1设计数据牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
刨床工作时,由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时,刨刀进行切削,称工作切削。
此时要求速度较低且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量;刨头左行时,刨刀不切削,称空回行程,此时要求速度较高,以提高生产效率。
为此刨床采用急回作用得导杆机构。
刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,凸轮8通过四杆机构1-9-10-11与棘轮机构带动螺旋机构,使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力,而空回行程中则没有切削阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需装飞轮来减小株洲的速度波动,以减少切削质量和电动机容量。
《机械原理》课程设计_牛头刨床

牛头刨床设计一、工作原理牛头刨床是一种靠刀具的往复直线运动及工作台的间歇运动来完成工件的平面切削加工的机床。
图1为其参考示意。
电动机经过减速传动装置(带和齿轮传动)带动执行机构(导杆机构和凸轮机构),完成刨刀的往复运动和间歇移动。
刨床工作时,刨头6由曲柄2带动右行,刨刀进行切削,称为工作行程。
在切削行程H中,前、后各有一段0.05H的空刀距离,工作阻力F为常数;刨刀左行时,即为空回行程,此行程无工作阻力。
在刨刀空回行程时,凸轮8通过四杆机构带动棘轮机构,棘轮机构带动螺旋机构使工作台连同工件在垂直纸面方向上做一次进给运动,以便刨刀继续切削。
图1 牛头刨床二、设计要求电动机轴与曲柄轴2平行,刨刀刀刃点E与铰链点C的垂直距离为50mm,使用寿命10年,每日一班制工作,载荷有轻微冲击。
允许曲柄2转速偏差为土5%。
要求导杆机构的最大压力角应为最小值;凸轮机构的最大压力角应在许用值[α]之内,摆动从动件9的升、回程运动规律均为等加速、等减速运动。
执行构件的传动效率按0.95计算,系统有过载保护。
按小批量生产规模设计。
三、设计数据表1 设计数据四、设计内容及工作量(1)根据牛头刨床的工作原理,拟定2~3个其他形式的执行机构(连杆机构),并对这些机构进行分析对比。
(2)根据给定的数据确定机构的运动尺寸。
要求用图解法设计,并将设计结果和步骤写在设计说明书中。
(3)导杆机构的运动分析。
将导杆机构放在直角坐标系下,建立数学模型。
(4)凸轮机构设计。
根据给定的已知参数,确定凸轮的基本尺寸(基圆半径r o、机架l o2o9和滚子半径r r)和实际轮廓,并将运算结果写在说明书中(可选)。
(5)编写设计计算说明书。
机械原理课程设计——牛头刨床.

一:课程设计题目、内容及其目的课题:牛头刨床内容1.对机构进行运动分析已知:曲柄每分钟转数错误!未找到引用源。
,各构件尺寸及质心位置。
作机构1~2个位置的速度多边形和加速度多边形,作滑块的运动线图,以上内容与后面动态静力分析一起画在1号图纸上。
2.对机构进行动态静力分析已知:各构件的重量G(曲柄1、滑块2、和连杆5的重量都可以忽略不计),导杆3的转动惯量错误!未找到引用源。
及切削力错误!未找到引用源。
变化规律如下图。
确定构件一个位置的各运动副反力及应加于曲柄上的平衡力矩。
3、用UG进行模拟运动仿真校核机构运动分析和动态静力分析的结果4、电动机功率的确定与型号的选择5、齿轮减速机构设计目的:1:学会机械运动见图设计的步骤和方法;2:巩固所学的理论知识,掌握机构分析与综合的基本方法;3:培养学生使用技术资料,计算作图及分析与综合能力;4:培养学生进行机械创新的能力。
二:牛头刨床简介和机构的要求1:牛头刨床简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床,如图1。
电动机经皮带和齿轮传动,经过减速机构减速从而带动曲柄1。
刨床工作时,由导杆3 经过连杆4 带动刨刀5 作往复运动。
刨头左行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量,刨头右行时,刨刀不切削,称空行程,此时要求速度较高,以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,通过棘轮带动螺旋机构(图中未画),使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力(在切削的前后各有一段约0.05H 的空刀距离),而空回行程中只有摩擦阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需安装飞轮来减小主轴的速度波动,以提高切削质量和减小电动机容量。
2:机构的要求牛头刨床的主传动的从动机构是刨头,在设计主传动机构时,要满足所设计的机构要能使牛头刨床正常的运转,同时设计的主传动机构的行程要有急回运动的特性,刨削速度尽可能为匀速运动,以及很好的动力特性。
牛头刨床机械原理课程设计点和点

机械原理课程设计说明书设计题目牛头刨床课程设计说明书—牛头刨床1. 机构简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
刨床工作时,由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量;刨头左行时,刨刀不切削,称空回行程,此时要求速度较高,以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每次削完一次,利用空回行程的时间,凸轮8通过四杆机构1-9-10-11与棘轮带动螺旋机构,使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力,而空回行程中则没有切削阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需安装飞轮来减少主轴的速度波动,以提高切削质量和减少电动机容量。
图1-11.导杆机构的运动分析已知曲柄每分钟转数n2,各构件尺寸及重心位置,且刨头导路x-x位于导杆端点B所作圆弧高的平分线上。
要求作机构的运动简图,并作机构两个位置的速度、加速度多边形以及刨头的运动线图。
以上内容与后面动态静力分析一起画在1号图纸上。
1.1设计数据1.2曲柄位置的确定曲柄位置图的作法为:取1和8’为工作行程起点和终点所对应的曲柄位置,1’和7’为切削起点和终点所对应的曲柄位置,其余2、3…12等,是由位置1起,顺ω2方向将曲柄圆作12等分的位置(如下图)。
图1-2取第Ⅱ方案的第4位置和第10位置(如下图1-3)。
图1-31.3速度分析以速度比例尺:(0.01m/s)/mm和加速度比例尺:(0. 01m/s2)/mm用相对运动的图解法作该两个位置的速度多边形和加速度多边形如下图1-4,1-5,并将其结果列入表格(1-2)表格1-1图1-4图1-5表格(1-2)各点的速度,加速度分别列入表1-3,1-4中表1-3表1-42 机构的动态静力分析2.1.设计数据各构件的质量G(曲柄2、滑块3和连杆5的质量都可以忽略不计),导杆4绕重心的转动惯量J s4及切削力P的变化规律(图1-1,b)。
设计牛头刨床中的凸轮机构方案

设计牛头刨床中的凸轮机构
1.凸轮机构的设计要求 运动规律为等加速等法
3.摆动从动件盘形凸轮轮廓设计
(1)设计凸轮轮廓依据反转法原理 (2)设计凸轮轮廓的步骤
人有了知识,就会具备各种分析能力, 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书,广泛阅读, 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍,我们能丰富知识, 培养逻辑思维能力; 通过阅读文学作品,我们能提高文学鉴赏水平, 培养文学情趣; 通过阅读报刊,我们能增长见识,扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操, 给我们巨大的精神力量, 鼓舞我们前进。
牛头刨床机械原理课程设计

3.2.2滚子半径的确定图3.2.3 凸轮数据输入10滚子半径为mm图3.2.4 凸轮廓线图已知推杆的运动规律:)(φϕϕ=,)(φv v =,)(φa a =写出凸轮廓线方程。
根据凸轮廓线方程画出其运动先图。
(如图3.3.5所示)3.2.3凸轮机构CAD已知基圆半径40=b r ,从动件最大升程h=32.6。
凸轮推程角ф=75度,远休止角 10=Φs 回程角 75=Φ,近休止角 200'=Φs 。
用反转法设计出凸轮的理论轮廓线;然后将理论切线延长,以至求得理论切线的交点。
最后再作这些线段的共同相切线的包络线,即为凸轮的工作廓线或实际廓线。
凸轮以等角速度w 沿逆时针方向回转,推杆的行程h=40mm.其运动规律为:︒-︒=750δ 推杆以正弦加速度运动规律上升︒-︒=8575δ 推杆远休︒-︒=16085δ 等加速等减速回程运动下降︒-︒=360160δ 推杆近休取比例尺mm mm /11=μ,先根据已知尺寸作出基圆与偏距圆,然后用反转法作图设计。
取凸轮以逆时针方向运动:由于条件可知推程段为75°可分成10段,每7.5°一段:根据正弦加速度运动规律上升,位移公式是:)]2/()/2sin()/(1[00ππΦΦ+ΦΦ-=h s 算出各推S ,根据表中数据画出推杆的位置并将各个切点用平滑曲线连接,以基圆半径r加上推程h 得(40+32.6)作为远休角的半径,作10°的远休止圆弧由于条件可知回程段为75°分成10段,每7.5°一段:等加速回程运动方 程:20/22ΦΦ-=h h s 范围是[0°,37.5°]等减速回程运动方程;20/2)(2ΦΦ-Φ=h s 范围是[ 37.5°,75°] 算出各推程s ,根据表中数据画出推杆的位置并将各个切点用平滑曲线连接,以基圆半径r 作为近休角的半径,10°的远休止圆弧,与基圆重合,然后在上图的基础上利用平底的杆件进行平移后,还要有效的将平底进行延长,求得各个平底交点,然后再利用自由曲线进行连线得出平底推杆的运动轨迹,即是凸轮轮廓的曲线.表3.2.2 凸轮数据表δ Φ ν a7.5 0.6526 62.6496 3007.180815 2.6104 125.2992 3007.180822.5 5.8734 187.9488 3007.180830 10.4416 250.5984 3007.180837.5 16.3150 313.248 3007.180845 22.1884 250.5984 3007.180852.5 26.7566 187.9488 3007.180860 30.0196 62,6496 3007.180867.5 31.9774 62.6496 3007.180875 32.63 0 3007.180885 32.63 0 092.5 31.9774 -62.649 -3007.1808100 30.0196 -125.2992 -3007.1808107.5 26.7566 -187.9488 -3007.1808115 22.1884 -250.5984 -3007.1808122.5 16.315 -313.248 3007.1808130 10.4416 -250.5984 -3007.1808137.5 5.8734 -187.9488 -3007.1808145 2.6104 -125.2992 -3007.1808152.5 0.6526 -62.6496 -3007.1808160 0 0 0360 0 0 0通过数据得运动线图如下:图3.2.5 凸轮CAD图3.3齿轮机构的设计3.3.1选择变位系数工程上常用的变位系数选择方法有查表法、封闭图法和编程计算法等。
机械原理课程设计牛头刨床机构的课程设计

FR54×lh1+FI4×lh2+G4×lh3﹣FR34lO4A=0
FR34=[7100x536.05+15.49x399.19+200x32.58]/483.65=7895.49N
再对构件4列力平衡方程,按比例尺μF=10N/mm作力多边形如图所示。求出机架对构件4的反力FR14:
以上两种情况分别为曲柄转过75°和122°时加速度与速度的瞬时分析,这种分析有助于后面的动态静力分析。取任意两点的目的也是为了消除特殊性,使计算更为准确。
3.2动态静力分析(当曲柄位置为75°时)
首先依据运动分析结果,计算构件4的惯性力FI4(与aS4反向)、构件4的惯性力矩MI4(与a4反向,逆时针)、构件4的惯性力平移距离lhd(方位:右上)、构件6的惯性力矩FI6(与aC反向)。
vA4=vA3+vA4A3
大小
?
√
√
方向
⊥O4A
⊥O2A
∥O4A
取极点p,按比例尺μv=0.005(m/s)/mm作速度图(与机构简图绘在同一图样上),如图所示,并求出构件4(3)的角速度ω4和构件4上B点的速度vB以及构件4与构件3上重合点A的相对速度vA4A3。因为
vA4=μvPa4=0.005x124.11m/s=0.62m/s
Lh4= = m=0.180m=118mm
FI6=m6aS6= aS6= ×0.59N=42.0998N
1.取构件5、6基本杆组为示力体(如图所示)
因构件5为二力杆,只对构件(滑块)6做受力分析即可,首先列力平衡方程: 构件5.6的受力分析
构件5.6的受力简图
由于 FR65=—FR56FR54=—FR45
FR54+G4+FI4+FR34+FR14=0
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机械原理课程设计任务书(二)柳柏魁专业液压传动与控制班级液压09-1 学号0907240110五、要求:1)计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图。
2)确定凸轮机构的基本尺寸,选取滚子半径,画出凸轮实际廓线,并按比例绘出机构运动简图。
以上容作在A2或A3图纸上。
3)编写出计算说明书。
指导教师:..开始日期:2011 年 6 月26 日完成日期:2011 年7 月 1 日目录1.设计任务及要求------------------------------ 2.数学模型的建立------------------------------ 3.程序框图--------------------------------------- 4.程序清单及运行结果------------------------ 5.设计总结--------------------------------------- 6.参考文献--------------------------------------... .1设计任务与要求已知摆杆9为等加速等减速运动规律,其推程运动角φ=75,远休止角φs =10,回程运动角φ΄=70,摆杆长度l 09D =135,最大摆角φmax =15,许用压力角[α]=42,凸轮与曲线共轴。
要求:(1) 计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图(用方格纸绘制),也可做动态显示。
(2) 确定凸轮的基本尺寸,选取滚子半径,画出凸轮的实际廓线,并按比例绘出机构运动简图。
(3) 编写计算说明书。
2数学模型(1) 推程等加速区当2/0ϕδ≤≤时 22max /21ϕδϕ=m (角位移) 2max /4ϕδϕω=(角速度)2max /4ϕϕε=(角加速度)(2) 推程等减速区. . 当ϕδϕ≤<2/时 22max max /)(21ϕδϕϕϕ--=m (角位移)2max /)(4ϕδϕϕω-=(角速度) 2max /4ϕϕε-=(角加速度)(3) 远休止区当s ϕϕδϕ+≤<时 max 1ϕ=m (角位移) 0=ω (角速度)0=ε(角加速度)(4) 回程等加速区当2/ϕϕϕδϕϕ'++≤<+s s 时 22max max /)(21ϕϕϕδϕϕ'---=s m (角位移)2max /)(4ϕϕϕδϕω'---=s (角速度)2max /4ϕϕε'-=(角加速度)(5) 回程等减速区当ϕϕϕδϕϕϕ'++≤<'++s s 2/时 22max /)(21ϕδϕϕϕϕ'-'++=s m (角位移)2max /)(4ϕδϕϕϕϕω'-'++-=s (角速度) 2max /4ϕϕε'=(角加速度)(6) 近休止区01=m (角位移) 0=ω(角速度)0=ε(角加速度)一、. .如图选取xOy 坐标系,B1点为凸轮轮廓线起始点。
开始时推杆轮子中心处于B1点处,当凸轮转过角度时,摆动推杆角位移为,由反转法作图可看出,此时滚子中心应处于B 点,其直角坐标为:()()00cos cos sin sin ϕϕδδϕϕδδ++-=++-=l a y l a x因为实际轮廓线与理论轮廓线为等距离,即法向距离处处相等,都为滚半径rT.故将理论廓线上的点沿其法向向测移动距离rT 即得实际廓线上的点B(x1,y1).由高等数学知,理论廓线B 点处法线nn 的斜率应为 ()()θθδδθcos /sin ////=-==d dy d dx dy dx tg.根据上式有: ()()()()δϕϕϕδδδδϕϕϕδδδd d l a d dy d d l a d dx /1sin sin //1cos cos /00++++-=+++-=可得 ()()()()()()2222////cos ////sin δδδθδδδθd dy d dx d dy d dy d dx d dx +-=+=实际轮廓线上对应的点B(x,y)的坐标为θθsin 1cos 1T T r y y r x x ==此即为凸轮工作的实际廓线方程,式中“-”用于等距线,“+” 于外等距线。
3程序框图程序清单及运行结果4程序清单及运行结果#include<math.h>#include<dos.h>#include<graphics.h>#include<conio.h>#include<stdio.h>#define l 135.0#define Aa 42#define r_b 40#define rr 8#define K (3.1415926/180)..#define dt 0.25float Q_max,Q_t,Q_s,Q_h;float Q_a;double L,pr;float e[1500],f[1500],g[1500];void Cal(float Q,double Q_Q[3]){Q_max=15,Q_t=75,Q_s=10,Q_h=70;if(Q>=0&&Q<=Q_t/2){Q_Q[0]=K*(2*Q_max*Q*Q/(Q_t*Q_t));Q_Q[1]=4*Q_max*Q/(Q_t*Q_t);Q_Q[2]=4*Q_max/(Q_t*Q_t);}if(Q>Q_t/2&&Q<=Q_t){Q_Q[0]=K*(Q_max-2*Q_max*(Q-Q_t)*(Q-Q_t)/(Q_t*Q_t));Q_Q[1]=4*Q_max*(Q_t-Q)/(Q_t*Q_t);Q_Q[2]=-4*Q_max/(Q_t*Q_t);}if(Q>Q_t&&Q<=Q_t+Q_s){Q_Q[0]=K*Q_max;Q_Q[1]=0;Q_Q[2]=0;}if(Q>Q_t+Q_s&&Q<=Q_t+Q_s+Q_h/2){Q_Q[0]=K*(Q_max-2*Q_max*(Q-Q_t-Q_s)*(Q-Q_t-Q_s)/(Q_h*Q_h));Q_Q[1]=-4*Q_max*(Q-Q_t-Q_s)/(Q_h*Q_h);Q_Q[2]=-4*Q_max/(Q_h*Q_h);}if(Q>Q_t+Q_s+Q_h/2&&Q<=Q_t+Q_s+Q_h){Q_Q[0]=K*(2*Q_max*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)/(Q_h*Q_h)); Q_Q[1]=-4*Q_max*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)/(Q_h*Q_h);Q_Q[2]=4*Q_max/(Q_h*Q_h);}if(Q>Q_t+Q_s+Q_h&&Q<=360){Q_Q[0]=K*0;Q_Q[1]=0;..Q_Q[2]=0;}}void Draw(float Q_m){float tt,x,y,x1,y1,x2,y2,x3,y3,x4,y4,dx,dy;double QQ[3];circle(240,240,3);circle(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240*K),3); moveto(240,240);lineto(240+20*cos(240*K),240-20*sin(240*K));lineto(260+20*cos(240*K),240-20*sin(240*K));lineto(240,240);moveto(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240*K)); lineto(240+L*sin(50*K)+20*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-20*sin(240*K)); lineto(255+L*sin(50*K)+20*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-20*sin(240*K)); lineto(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240*K)); for(tt=0;tt<=720;tt=tt+2){Cal(tt,QQ);x1=L*cos(tt*K)-l*cos(Q_a+QQ[0]-tt*K);y1=l*sin(Q_a+QQ[0]-tt*K)+L*sin(tt*K);x2=x1*cos(Q_m*K+40*K)+y1*sin(Q_m*K+40*K);y2=-x1*sin(Q_m*K+40*K)+y1*cos(Q_m*K+40*K);putpixel(x2+240,240-y2,2);dx=(QQ[1]-1)*l*sin(Q_a+QQ[0]-tt*K)-L*sin(tt*K);dy=(QQ[1]-1)*l*cos(Q_a+QQ[0]-tt*K)+L*cos(tt*K);x3=x1-rr*dy/sqrt(dx*dx+dy*dy);y3=y1+rr*dx/sqrt(dx*dx+dy*dy);x4=x3*cos(Q_m*K+40*K)+y3*sin(Q_m*K+40*K);y4=-x3*sin(Q_m*K+40*K)+y3*cos(Q_m*K+40*K);putpixel(x4+240,240-y4,YELLOW);}}void Curvel(){int t;float y1,y2,y3,a=0;for(t=0;t<=360/dt;t++){delay(300);a=t*dt;..if((a>=0)&&(a<=Q_t/2)){y1=(2*Q_max*pow(a,2)/pow(Q_t,2))*10;y2=(4*Q_max*(dt*K)*a/pow(Q_t,2))*pow(10,4.8);y3=(4*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_t,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line(100+Q_t/2,300-y3,100+Q_t/2,300);}if((a>Q_t/2)&&(a<=Q_t)){y1=(Q_max-2*Q_max*pow((Q_t-a),2)/pow(Q_t,2))*10;y2=(4*Q_max*(dt*K)*(Q_t-a)/pow(Q_t,2))*pow(10,4.8);y3=((-4)*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_t,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line(100+Q_t,300-y3,100+Q_t,300);line(100+Q_t/2,300,100+Q_t/2,300-y3);}if((a>Q_t)&&(a<=Q_t+Q_s)){y1=Q_max*10;y2=0;y3=0;putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s),300,(100+Q_t+Q_s),300-y3);}if((a>Q_t+Q_s)&&(a<=Q_t+Q_s+Q_h/2)){y1=(Q_max-2*Q_max*pow((a-Q_t-Q_s),2)/pow(Q_h,2))*10;y2=((-4)*Q_max*(dt*K)*(a-Q_t-Q_s)/pow(Q_h,2))*pow(10,4.8);y3=((-4)*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_h,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300,(100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300-y3);line((100+Q_t+Q_s),300,(100+Q_t+Q_s),300-y3);}..if((a>Q_t+Q_s+Q_h/2)&&(a<=Q_t+Q_s+Q_h)){y1=(2*Q_max*pow((Q_h-a+Q_t+Q_s),2)/pow(Q_h,2))*10;y2=((-4)*Q_max*(dt*K)*(Q_h-a+Q_t+Q_s)/pow(Q_h,2))*pow(10,4.8);y3=(4*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_h,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s+Q_h),300-y3,(100+Q_t+Q_s+Q_h),300);line((100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300,(100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300-y3);}if((a>Q_t+Q_s+Q_h)&&(a<=360)){y1=0;y2=0;y3=0;putpixel(100+a,300,1);putpixel(100+a,300,2);putpixel(100+a,300,4);}e[t]=y1;f[t]=y2;g[t]=y3;}}main(){int gd=DETECT,gm;int i,t,choice,x_1,y_1,flag=1;double QQ1[3],aa;FILE *f1;if((f1=fopen("liliangliang.txt","w"))==NULL){printf("liliangliang.txt cannot open!\n");exit(0);}initgraph(&gd,&gm," ");cleardevice();for(t=0;!kbhit();t++){for(;t>360;)t-=360;..if(flag==1)for(L=l-r_b+70;L<l+r_b;L+=2){Q_a=acos((L*L+l*l-r_b*r_b)/(2.0*L*l));Cal(t,QQ1);aa=atan(l*(1-QQ1[1]-L*cos(Q_a-QQ1[0]))/(L*sin(Q_a+QQ1[0])));/*压力角*/ pr=(pow((L*L+l*l*(1+QQ1[1])*(1+QQ1[1])-2.0*L*l*(1+QQ1[1]*cos(Q_a+QQ1[ 0]))),3.0/2))/*曲率半径*//((1+QQ1[1])*(2+QQ1[1])*L*l*cos(Q_a+QQ1[0])+QQ1[2]*L*l*sin(Q_a+QQ1[ 0])-L*L-l*l*pow((1+QQ1[1]),3));if(aa<=Aa&&pr>rr)flag=0;break;}if(flag==0)Cal(t,QQ1);Draw(t);cleardevice();x_1=240+L*sin(50*K)-l*cos(Q_a+QQ1[0]+40*K);y_1=240+L*cos(50*K)-l*sin(Q_a+QQ1[0]+40*K);circle(x_1,y_1,rr);line(240+L*sin(50*K),240+L*cos(50*K),x_1,y_1);moveto(240+L*sin(50*K),240+L*cos(50*K));lineto(240+L*sin(50*K)+l*cos(Q_a+QQ1[0]+40*K),480+2*L*cos(50*K)-y_1); lineto(140+L+l*cos(Q_a+QQ1[0])*2,480+2*L*cos(50*K)-y_1);delay(1);}getch();cleardevice();line(100,80,100,445);line(70,300,530,300);line(100,80,98,90);line(100,80,102,90);line(520,298,530,300);line(520,302,530,300);setcolor(2);outtextxy(300,150,"The analysis of the worm gear's movement");printf("\n\n\n\n\n Q(w,a)");printf("\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\t\t\t\t\t\t\t\tt");Curvel();getch();printf("\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n");..for(i=0;i<=1440;i=i+20){delay(1000);printf("%d %f %f %f\n",i/4,e[i],f[i],g[i]); fprintf(f1,"%d %f %f %f\n",i/4,e[i],f[i],g[i]); }getch();fclose(f1);closegraph();}运行结果..角度10倍角位移104.8倍角速度108.5倍角加速度0 0.000000 0.000000 64.2189875 1.333333 14.683043 64.21898710 5.333333 29.366087 64.21898715 12.000000 44.049033 64.21898720 21.333334 58.732174 64.21898725 33.333332 73.415222 64.21898730 48.000000 88.098267 64.21898735 65.333336 102.781303 64.21898740 84.666664 102.781303 64.21898745 102.000000 88.098267 -64.21898750 116.666664 73.415222 -64.21898755 128.666672 58.732174 -64.21898760 138.000000 44.049133 -64.21898765 144.666672 29.366087 -64.21898770 148.666672 14.683043 -64.218987..75 150.000000 0.000000 -64.21898780 150.000000 0.000000 0.00000085 150.000000 0.000000 0.00000090 148.469391 -16.855536 -73.72077995 143.877548 -33.711071 -73.72077995 143.877548 -33.711071 -73.720779100 136.224487 -50.566605 -73.720779105 125.510201 -67.422124 -73.720779110 111.734695 -84.277672 -73.720779115 94.897957 -101.133209 -73.720779120 75.000000 -117.988747 -73.720779125 55.102039 -101.133209 73.720779130 38.256305 -84.277672 73.720779135 24.489796 -67.422142 73.720779140 13.775510 -50.566605 73.720779145 6.122449 -33.711071 73.720779150 1.530612 -16.855536 73.720779155 0.000000 -0.000000 73.720779160-360 0.00000000 0.0000000 0.00000005设计总结通常此次繁忙的机械原理课程设计,让我受益颇多。