牛头刨床凸轮机构设计
牛头刨床凸轮设计 牛头刨床齿轮设计

目录一、设计题目 (2)1、牛头刨床的机构运动简图 (2)2、工作原理 (2)二、原始数据 (3)三、机构的设计与分析 (4)1、齿轮机构的设计 (4)2、凸轮机构的设计 (10)3、导杆机构的设计 (16)四、设计过程中用到的方法和原理 (26)1、设计过程中用到的方法 (26)2、设计过程中用到的原理 (26)五、参考文献 (27)六、小结 (28)一、设计题目——牛头刨床传动机构1、牛头刨床的机构运动简图2、工作原理牛头刨床是对工件进行平面切削加工的一种通用机床,其传动部分由电动机经带传动和齿轮传动z0—z1、z1、—z2,带动曲柄2作等角速回转。
刨床工作时,由导杆机构2、3、4、5、6带动刨刀作往复运动,刨头右行时,刨刀进行切削,称为工作行程;刨头左行时,刨刀不进行切削,称为空回行程,刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,固结在曲柄O2轴上的凸轮7通过四杆机构8、9、10与棘轮11和棘爪12带动螺旋机构(图中未画),使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
二、原始数据设计数据分别见表1、表2、表3.三、机构的设计与分析1、齿轮机构的设计已知条件设计内容与步骤 (1)计算齿轮2z 的齿数由0201'12010102n n z z z z d d i =⨯⨯=(1~1) 得 39644030013161001440n z d z z d n z 2102'1001012=⨯⨯⨯⨯⨯==(2)选择传动类型① ()()40z ~16z 10:按满足不根切、重迭系数.21≥ε、齿顶圆齿厚m 4.0s a ≥、节点位于单齿啮合区4个条件从封闭图中选择变位系数 400.0x 0= 250.0x 1-=0150.0250.0400.0x x 10>=-=+ (1~2)故()()40z ~16z 10采用正传动。
② ()()39z ~13z 2'1:按满足不根切、重迭系数.21≥ε、齿顶圆齿厚m 4.0s a ≥、节点位于单齿啮合区4个条件从封闭图中选择变位系数300.0x '1= 400.0x 2-= 0100.0400.0300.0x x 2'1<-=-=+ (1~3)故()()39z ~13z 2'1采用负传动。
机械原理课程设计——牛头刨床.

一:课程设计题目、内容及其目的课题:牛头刨床内容1.对机构进行运动分析已知:曲柄每分钟转数错误!未找到引用源。
,各构件尺寸及质心位置。
作机构1~2个位置的速度多边形和加速度多边形,作滑块的运动线图,以上内容与后面动态静力分析一起画在1号图纸上。
2.对机构进行动态静力分析已知:各构件的重量G(曲柄1、滑块2、和连杆5的重量都可以忽略不计),导杆3的转动惯量错误!未找到引用源。
及切削力错误!未找到引用源。
变化规律如下图。
确定构件一个位置的各运动副反力及应加于曲柄上的平衡力矩。
3、用UG进行模拟运动仿真校核机构运动分析和动态静力分析的结果4、电动机功率的确定与型号的选择5、齿轮减速机构设计目的:1:学会机械运动见图设计的步骤和方法;2:巩固所学的理论知识,掌握机构分析与综合的基本方法;3:培养学生使用技术资料,计算作图及分析与综合能力;4:培养学生进行机械创新的能力。
二:牛头刨床简介和机构的要求1:牛头刨床简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床,如图1。
电动机经皮带和齿轮传动,经过减速机构减速从而带动曲柄1。
刨床工作时,由导杆3 经过连杆4 带动刨刀5 作往复运动。
刨头左行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量,刨头右行时,刨刀不切削,称空行程,此时要求速度较高,以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,通过棘轮带动螺旋机构(图中未画),使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力(在切削的前后各有一段约0.05H 的空刀距离),而空回行程中只有摩擦阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需安装飞轮来减小主轴的速度波动,以提高切削质量和减小电动机容量。
2:机构的要求牛头刨床的主传动的从动机构是刨头,在设计主传动机构时,要满足所设计的机构要能使牛头刨床正常的运转,同时设计的主传动机构的行程要有急回运动的特性,刨削速度尽可能为匀速运动,以及很好的动力特性。
机械原理课程设计——牛头刨床

机械能变化曲线:
飞轮设计:
V
A4
=
A2 A4 A2
速度图解法:
V1A+V12=V 2A VF+VFB=V 2B V2B=βV 2A Β为常数比
加速度图解分析: a4An+a4Ar+a24Ar+ak24A =a2A 大小 方向
a4b+aF4Br=aF a4A=βV 4B
进给凸轮机构设计
主体机构设计
牛头刨床主体机构
主体结构设计
设计要求
(1)刨刀工作行程要求速度比较平稳,空回行程时 刨刀快速退回,机构行程速比系数在1.4左右。 (2)刨刀行程H=300mm或H=150mm。曲柄转速、 切削力、许用传动角等见表1,每人选取其中一组数据。 (3)切削力P大小及变化规律如图1所示,在切削行 程的两端留出一点空程。具体数据如下:
主体机构
电机转速n(r/mi n)
切削力P(N)
75
许用传动角[γ]
H=150mm
4500N
45°
刨刀行程:H=150 速比系数:K=1.4
主体机构(方案一)
方案一: 摆动导杆机构与摇杆滑块机构组合机构
机构简图:
计算机构的自由度 F=3×5-2×7=1
主体机构(方案一)
机构尺寸的计算:
在满足压力角条件确定基圆半径,摆杆中心间的中心距。
• 推程许用压力角为[α]= 38°; • 回程许用压力角为[α’]= 65°; • 试凑法:对照摆杆长度为L,赋值基圆半径, 中心距a=90,r0=50;经试验符合要求
滚子半径rf:rf<ρ mi n -3(mm)及rf<0.8ρ mi n(mm) 方法1用图解法确定凸轮理论廓线上某点A的曲率半径R: 以A点位圆心,任选较小的半径r 作圆交于廓线上,在圆A 两边分别以理论廓线上的B、C为圆心,以同样的半径r 画圆,三个小圆分别交于E、F、H、M四个点处。过E、 F H、M O点 O点近似为凸轮廓线上A OA。并且曲率中心肯定在曲线过A 点的法线上。可以通 过法线与直线EF或HM的交点求曲率中心。
牛头刨床机械原理课程设计6点

一、概述1.课程设计的题目此次课程设计的题目是:牛头刨床的主传动结构的设计. 2.课程设计的任务和目的1)任务:1 牛头刨床的机构选型、运动方案的确定;2 导杆机构进行运动分析;3 导杆机构进行动态静力分析;4.飞轮设计;5.凸轮机构设计。
2)目的:机械原理课程设计是培养学生掌握机械系统运动方案设计能力的技术基础课程,它是机械原理课程学习过程中的一个重要实践环节。
其目的是以机械原理课程的学习为基础,进一步巩固和加深所学的基本理论、基本概念和基本知识,培养学生分析和解决与本课程有关的具体机械所涉及的实际问题的能力,使学生熟悉机械系统设计的步骤及方法,其中包括选型、运动方案的确定、运动学和动力学的分析和整体设计等,并进一步提高计算、分析,计算机辅助设计、绘图以及查阅和使用文献的综合能力。
.3.课程设计的要求牛头刨床的主传动的从动机构是刨头,在设计主传动机构时,要满足所设计的机构要能使牛头刨床正常的运转,同时设计的主传动机构的行程要有急回运动的特性,以及很好的动力特性。
尽量是设计的结构简单,实用,能很好的实现传动功能。
二.机构简介与设计数据1,机构简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床,如图4-1。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
刨床工作时,由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量;刨头左行时,刨刀不切削,称空回行程,此时要求速度较高,以提高生产效率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,凸轮8通过四杆机构1-9-10-11与棘轮带动螺旋机构(图中没有画出),使工作台连同工件一次进级运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程过程中,受到很大的切削阻力(在切削的前后各有一段约0.05H的空刀距离,见图4-1,b)而空回行程中则没有切削阻力。
设计牛头刨床中的凸轮机构方案

设计牛头刨床中的凸轮机构
1.凸轮机构的设计要求 运动规律为等加速等法
3.摆动从动件盘形凸轮轮廓设计
(1)设计凸轮轮廓依据反转法原理 (2)设计凸轮轮廓的步骤
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【精品】牛头刨床机构设计

【精品】牛头刨床机构设计一、引言在机械加工中,刨床是一种较为重要的机床,广泛应用于各种工艺中,具有较高的运转稳定性和工作精度;而牛头刨床作为刨床类别中的一种,其特点在于主轴的左侧有一矩形滑车支架,而刀架通过滑车支架直接与主轴相连。
本文旨在对牛头刨床的机构设计进行分析,以期对机床的优化和改进提供一些思路和参考。
二、牛头刨床的机构组成牛头刨床分为两种类型:普通牛头刨床和横床合牛头刨床。
它们在外形上有一定区别,但组成基本相同,都有主轴、进给机构、工作台、刀架等几大部分。
1.主轴牛头刨床的主轴是机床的核心部件,主要承载工件和刀具的加工力和转矩。
在机构设计时,主轴的大小、强度、精度等都需要被考虑进去,以确保其具有良好的支撑能力和加工精度。
2.进给机构进给机构是刨床的重要部件,它能使刀架上的刀具沿被切削物前进,实现切削加工。
进给机构一般由传动系统和定位系统组成,传动系统通常由蜗轮蜗杆传动或球颗粒螺杆传动控制,定位系统一般采用线性导轨、丝杠、螺母等。
3.工作台工作台一般固定在床身上,作为被加工物料的支撑和固定平台。
工作台可以上下移动,以适应不同尺寸和高度的工件加工。
需要注意的是工作台的承载能力和稳定性要足够强,避免加工过程中发生滑动或翻倒的危险。
4.刀架刀架是刨床上的重要工具,在加工过程中起到支撑和夹紧切削工具的作用。
刀架的设计应符合工件的加工要求,刀架的结构应该合理,以确保切削力和刀具使用寿命。
在牛头刨床设计中,需要考虑很多因素,如精度、可靠性、性能等。
因为它们之间相互联系,相互影响,机构效果的优化需要兼备多种技术,综合考虑优化方案的影响,以实现机床的高性能和高效率。
1.提高主轴刚度和稳定性主轴刚性越高,切削过程中的振动越小,切削精度越高。
但同时还会增加成本,因此在设计中应尽可能搭配合适的主轴和支撑结构。
2.提高进给精度和可靠性提高进给精度可通过优化传动结构、线性导轨精度等方面进行。
此外,进给部分上下滑动时易产生撞击现象,在机构设计中需要加入减震装置,以确保加工质量。
机械基础实训2牛头刨床的设计(样本).

《机械基础》综合实训班级姓名学号题号组员课题二牛头刨床执行机构分析与设计设计要求与设计数据1)电动机轴与曲柄轴2平行,刨刀刀刃E点与铰链点C的垂直距离为50mm,使用寿命10年,每日一班制工作,载荷有轻微冲击。
2)为了提高工作效率,在空回程时刨刀快速退回,即要有急回运动,行程速比系数在1.4左右。
为了提高刨刀的使用寿命和工件的表面加工质量,在工作行程时,刨刀要速度平稳,切削阶段刨刀应近似匀速运动。
允许曲柄2转速偏差为±5%。
要求导杆机构的最大压力角应为最小值;3)凸轮机构的最大压力角应在许用值[α]之内,摆动从动件9的升、回程运动规律均为等加速等减速运动。
4)执行构件的传动效率按0.95计算,系统有过载保护。
按小批量生产规模设计。
5)曲柄转速在60r/min,刨刀的行程H在300mm左右为好,具体数据见下表。
(从教材第12页表中选取)已知条件题号1导杆机构运动分析机架l O 2O4380工作行程H310行程速比系数K 1.46 连杆与导杆之比l BC/l B O40.28凸轮机构设计从动件最大摆角δmax15°从动件杆长l O9D125许用压力角[α]40°推程运动角Φ75°远休止角Φs10°回程运动角Φ’75°[任务实施](以教材第12页表中题号1的数据为例。
)任务一 平面机构的结构分析图4-2所示为牛头刨床的结构图,已知滑枕6的导轨高l h =1000mm ,大齿轮2的中心高l h1=540mm ,滑块销3的回转半径r x =240mm 。
绘制主体运动机构的运动简图,并通过自由度的计算,判断其运动的确定性。
解:1、机构分析。
牛头刨床主体运动机构由齿轮传动机构、导杆机构、凸轮机构、棘轮机构等组成,机构示意图如图4-17(a )所示。
图4-17(a ) 牛头刨床主体运动机构示意图2、为了简单地说明问题,下面仅取导杆机构和凸轮机构这部分进行运动简图绘制和自由度计算。
机械原理课程设计牛头刨床

设计题目:牛头刨床附图1:导杆机构的运动分析与动态静力分析附图2:齿轮机构的设计目录一.设计题目…………………………….……………………. .4二. 牛头刨床机构简介……………………………….………. .4三.机构简介与设计数据……………………………………. .. .5四. 设计内容…………….………………………….…………. .6五. 体会心得 (14)一、设计题目:牛头刨床1.)为了提高工作效率,在空回程时刨刀快速退回,即要有急回运动,行程速比系数在1.4左右。
2.)为了提高刨刀的使用寿命和工件的表面加工质量,在工作行程时,刨刀要速度平稳,切削阶段刨刀应近似匀速运动。
3.)曲柄转速在64r/min,刨刀的行程H在300mm左右为好,切削阻力约为9000N,其变化规律如图所示。
二、牛头刨床机构简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床,如图4-1。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
刨床工作时,由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时,刨刀进行切削,称工作行程,此时要求速度较低并且均匀,以减少电动机容量和提高切削质量,刨头左行时,刨刀不切削,称空回行程,此时要求速度较高,以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨刀每切削完一次,利用空回行程的时间,凸轮8通过四杆机构1-9-10-11与棘轮带动螺旋机构(图中未画),使工作台连同工件作一次进给运动,以便刨刀继续切削。
刨头在工作行程中,受到很大的切削阻力(在切削的前后各有一段约5H的空刀距离,见图4-1,b),而空回行程中则没有切削阻力。
因此刨头在整个运动循环中,受力变化是很大的,这就影响了主轴的匀速运转,故需安装飞轮来减小主轴的速度波动,以提高切削质量和减小电动机容量。
三、机构简介与设计数据3.1机构简介牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床。
电动机经皮带和齿轮传动,带动曲柄2和固结在其上的凸轮8。
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机械原理课程设计设计题目:牛头刨床凸轮机构设计目录1.设计任务及要求------------------------------ 2.数学模型的建立------------------------------ 3.程序框图--------------------------------------- 4.程序清单及运行结果------------------------ 5.设计总结--------------------------------------- 6.参考文献--------------------------------------1设计任务与要求已知摆杆为等加速等减速运动规律,其推程运动角φ=70,远休止角φs =10,回程运动角φ΄=70,摆杆长度l 09D =135,最大摆角φmax =15,许用压力角[α]=38,凸轮与曲线共轴。
要求:(1) 计算从动件位移、速度、加速度并绘制线图(用方格纸绘制),也可做动态显示。
(2) 确定凸轮的基本尺寸,选取滚子半径,画出凸轮的实际廓线,并按比例绘出机构运动简图。
(3) 编写计算说明书。
2数学模型(1) 推程等加速区当2/0ϕδ≤≤时,22max /21ϕδϕ=m (角位移),2max /4ϕδϕω=(角速度) 2max /4ϕϕε=(角加速度)(2) 推程等减速区当ϕδϕ≤<2/时,22max max /)(21ϕδϕϕϕ--=m (角位移)2max /)(4ϕδϕϕω-=(角速度),2max /4ϕϕε-=(角加速度)(3) 远休止区当s ϕϕδϕ+≤<时 max 1ϕ=m (角位移),0=ω (角速度)0=ε(角加速度)(4) 回程等加速区当2/ϕϕϕδϕϕ'++≤<+s s 时,22max max /)(21ϕϕϕδϕϕ'---=s m (角位移) 2max /)(4ϕϕϕδϕω'---=s (角速度),2max /4ϕϕε'-=(角加速度)(5) 回程等减速区当ϕϕϕδϕϕϕ'++≤<'++s s 2/时,22max /)(21ϕδϕϕϕϕ'-'++=s m (角位移)2max /)(4ϕδϕϕϕϕω'-'++-=s (角速度),2max /4ϕϕε'=(角加速度)(6) 近休止区01=m (角位移),0=ω(角速度) 0=ε(角加速度)一、如图选取xOy 坐标系,B1点为凸轮轮廓线起始点。
开始时推杆轮子中心处于B1点处,当凸轮转过角度时,摆动推杆角位移为,由反转法作图可看出,此时滚子中心应处于B 点,其直角坐标为: ()()00cos cos sin sin ϕϕδδϕϕδδ++-=++-=l a y l a x因为实际轮廓线与理论轮廓线为等距离,即法向距离处处相等,都为滚半径rT.故将理论廓线上的点沿其法向向内测移动距离rT 即得实际廓线上的点B(x1,y1).由高等数学知,理论廓线B 点处法线nn 的斜率应为 ()()θθδδθcos /sin ////=-==d dy d dx dy dx tg根据上式有:()()()()δϕϕϕδδδδϕϕϕδδδd d l a d dy d d l a d dx /1sin sin //1cos cos /00++++-=+++-=可得 ()()()()()()2222////cos ////sin δδδθδδδθd dy d dx d dy d dy d dx d dx +-=+=实际轮廓线上对应的点B(x,y)的坐标为θθsin 1cos 1T T r y y r x x ==此即为凸轮工作的实际廓线方程,式中“-”用于内等距线,“+” 于外等距线。
3程序框图4程序清单及运行结果#include<math.h>#include<dos.h>#include<graphics.h>#include<conio.h>#include<stdio.h>#define l 135.0#define Aa 38#define r_b 50#define rr 7.5#define K (3.1415926/180)#define dt 0.25float Q_max,Q_t,Q_s,Q_h;float Q_a;double L,pr;float e[1500],f[1500],g[1500];void Cal(float Q,double Q_Q[3]){Q_max=15,Q_t=70,Q_s=10,Q_h=70;if(Q>=0&&Q<=Q_t/2){Q_Q[0]=K*(2*Q_max*Q*Q/(Q_t*Q_t));Q_Q[1]=4*Q_max*Q/(Q_t*Q_t);Q_Q[2]=4*Q_max/(Q_t*Q_t);}if(Q>Q_t/2&&Q<=Q_t){Q_Q[0]=K*(Q_max-2*Q_max*(Q-Q_t)*(Q-Q_t)/(Q_t*Q_t)); Q_Q[1]=4*Q_max*(Q_t-Q)/(Q_t*Q_t);Q_Q[2]=-4*Q_max/(Q_t*Q_t);}if(Q>Q_t&&Q<=Q_t+Q_s){Q_Q[0]=K*Q_max;Q_Q[2]=0;}if(Q>Q_t+Q_s&&Q<=Q_t+Q_s+Q_h/2){Q_Q[0]=K*(Q_max-2*Q_max*(Q-Q_t-Q_s)*(Q-Q_t-Q_s)/(Q_h*Q_h)); Q_Q[1]=-4*Q_max*(Q-Q_t-Q_s)/(Q_h*Q_h);Q_Q[2]=-4*Q_max/(Q_h*Q_h);}if(Q>Q_t+Q_s+Q_h/2&&Q<=Q_t+Q_s+Q_h){Q_Q[0]=K*(2*Q_max*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)/(Q_h*Q_ h));Q_Q[1]=-4*Q_max*(Q_h-Q+Q_t+Q_s)/(Q_h*Q_h);Q_Q[2]=4*Q_max/(Q_h*Q_h);}if(Q>Q_t+Q_s+Q_h&&Q<=360){Q_Q[0]=K*0;Q_Q[1]=0;}}void Draw(float Q_m){float tt,x,y,x1,y1,x2,y2,x3,y3,x4,y4,dx,dy;double QQ[3];circle(240,240,3);circle(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240*K) ,3);moveto(240,240);lineto(240+20*cos(240*K),240-20*sin(240*K));lineto(260+20*cos(240*K),240-20*sin(240*K));lineto(240,240);moveto(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240* K));lineto(240+L*sin(50*K)+20*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-20*sin(240* K));lineto(255+L*sin(50*K)+20*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-20*sin(240* K));lineto(240+L*sin(50*K)+4*cos(240*K),240+L*cos(50*K)-4*sin(240*K) );for(tt=0;tt<=720;tt=tt+2){Cal(tt,QQ);x1=L*cos(tt*K)-l*cos(Q_a+QQ[0]-tt*K);y1=l*sin(Q_a+QQ[0]-tt*K)+L*sin(tt*K);x2=x1*cos(Q_m*K+40*K)+y1*sin(Q_m*K+40*K); y2=-x1*sin(Q_m*K+40*K)+y1*cos(Q_m*K+40*K); putpixel(x2+240,240-y2,2);dx=(QQ[1]-1)*l*sin(Q_a+QQ[0]-tt*K)-L*sin(tt*K); dy=(QQ[1]-1)*l*cos(Q_a+QQ[0]-tt*K)+L*cos(tt*K); x3=x1-rr*dy/sqrt(dx*dx+dy*dy);y3=y1+rr*dx/sqrt(dx*dx+dy*dy);x4=x3*cos(Q_m*K+40*K)+y3*sin(Q_m*K+40*K); y4=-x3*sin(Q_m*K+40*K)+y3*cos(Q_m*K+40*K); putpixel(x4+240,240-y4,YELLOW);}}void Curvel(){int t;float y1,y2,y3,a=0;for(t=0;t<=360/dt;t++){delay(300);a=t*dt;if((a>=0)&&(a<=Q_t/2)){y1=(2*Q_max*pow(a,2)/pow(Q_t,2))*10;y2=(4*Q_max*(dt*K)*a/pow(Q_t,2))*pow(10,4.8);y3=(4*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_t,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line(100+Q_t/2,300-y3,100+Q_t/2,300);}if((a>Q_t/2)&&(a<=Q_t)){y1=(Q_max-2*Q_max*pow((Q_t-a),2)/pow(Q_t,2))*10;y2=(4*Q_max*(dt*K)*(Q_t-a)/pow(Q_t,2))*pow(10,4.8);y3=((-4)*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_t,2))*pow(10,8.5); putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line(100+Q_t,300-y3,100+Q_t,300);line(100+Q_t/2,300,100+Q_t/2,300-y3);}if((a>Q_t)&&(a<=Q_t+Q_s)){y1=Q_max*10;y2=0;y3=0;putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s),300,(100+Q_t+Q_s),300-y3);}if((a>Q_t+Q_s)&&(a<=Q_t+Q_s+Q_h/2)){y1=(Q_max-2*Q_max*pow((a-Q_t-Q_s),2)/pow(Q_h,2))*10;y2=((-4)*Q_max*(dt*K)*(a-Q_t-Q_s)/pow(Q_h,2))*pow(10,4.8); y3=((-4)*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_h,2))*pow(10,8.5); putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300,(100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300-y3); line((100+Q_t+Q_s),300,(100+Q_t+Q_s),300-y3);}if((a>Q_t+Q_s+Q_h/2)&&(a<=Q_t+Q_s+Q_h)){y1=(2*Q_max*pow((Q_h-a+Q_t+Q_s),2)/pow(Q_h,2))*10;y2=((-4)*Q_max*(dt*K)*(Q_h-a+Q_t+Q_s)/pow(Q_h,2))*pow(10,4.8); y3=(4*Q_max*pow((dt*K),2)/pow(Q_h,2))*pow(10,8.5);putpixel(100+a,300-y1,1);putpixel(100+a,300-y2,2);putpixel(100+a,300-y3,4);line((100+Q_t+Q_s+Q_h),300-y3,(100+Q_t+Q_s+Q_h),300);line((100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300,(100+Q_t+Q_s+Q_h/2),300-y3);}if((a>Q_t+Q_s+Q_h)&&(a<=360)){y1=0;y2=0;y3=0;putpixel(100+a,300,1);putpixel(100+a,300,2);putpixel(100+a,300,4);}e[t]=y1;f[t]=y2;g[t]=y3;}}main(){int gd=DETECT,gm;int i,t,choice,x_1,y_1,flag=1;double QQ1[3],aa;FILE *f1;if((f1=fopen("liliangliang.txt","w"))==NULL) {printf("liliangliang.txt cannot open!\n");exit(0);}initgraph(&gd,&gm," ");cleardevice();for(t=0;!kbhit();t++){for(;t>360;)t-=360;if(flag==1)for(L=l-r_b+70;L<l+r_b;L+=2){Q_a=acos((L*L+l*l-r_b*r_b)/(2.0*L*l));Cal(t,QQ1);aa=atan(l*(1-QQ1[1]-L*cos(Q_a-QQ1[0]))/(L*sin(Q_a+QQ1[0])));/*压力角*/pr=(pow((L*L+l*l*(1+QQ1[1])*(1+QQ1[1])-2.0*L*l*(1+QQ1[1]*cos(Q _a+QQ1[0]))),3.0/2))/*曲率半径*//((1+QQ1[1])*(2+QQ1[1])*L*l*cos(Q_a+QQ1[0])+QQ1[2]*L*l*sin(Q _a+QQ1[0])-L*L-l*l*pow((1+QQ1[1]),3));if(aa<=Aa&&pr>rr)flag=0;break;}if(flag==0)Cal(t,QQ1);Draw(t);cleardevice();x_1=240+L*sin(50*K)-l*cos(Q_a+QQ1[0]+40*K);y_1=240+L*cos(50*K)-l*sin(Q_a+QQ1[0]+40*K);circle(x_1,y_1,rr);line(240+L*sin(50*K),240+L*cos(50*K),x_1,y_1);moveto(240+L*sin(50*K),240+L*cos(50*K));lineto(240+L*sin(50*K)+l*cos(Q_a+QQ1[0]+40*K),480+2*L*cos(50*K )-y_1);lineto(140+L+l*cos(Q_a+QQ1[0])*2,480+2*L*cos(50*K)-y_1);delay(1);}getch();cleardevice();line(100,80,100,445);line(70,300,530,300);line(100,80,98,90);line(100,80,102,90);line(520,298,530,300);line(520,302,530,300);setcolor(2);outtextxy(300,150,"The analysis of the worm gear's movement");printf("\n\n\n\n\n Q(w,a)");printf("\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\t\t\t\t\t\t\t\tt");Curvel();getch();printf("\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n");for(i=0;i<=1440;i=i+20){delay(1000);printf("%d %f %f %f\n",i/4,e[i],f[i],g[i]); fprintf(f1,"%d %f %f %f\n",i/4,e[i],f[i],g[i]); }getch();fclose(f1);closegraph();}运行结果角度10倍角位移104.8倍角速度108.5倍角加速度175-360 0.00000000 0.0000000 0.00000005设计总结这次课上我遇到了许多困难的问题,虽然这些问题我自己不好解决但是在同学的帮助下还是解决了这些问题。