压铸工艺总结知识点汇总
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸知识和专业词汇总结
1.压铸件体素1.1壁厚 Wall stock1.2加强筋（肋）Ribs，小筋Gusit ribs1.3拔模角度Draft angle1.4铸孔1.5螺纹和齿轮 Thread & Geer1.6R角（铸造圆角）Radius angle1.7沟槽1.8凸纹，文字及图案Raised lettering2.公差2.1基本尺寸公差2.2附加公差（受分型面和滑块活动影响，在基本尺寸公差的基础上追加）2.3孔中心距公差2.4角度与锥度公差2.5加工余量2.6尺寸公差约定2.7形位公差（圆度、平面度、平行度、垂直度）3.缺陷状况3.1流痕Drop marks3.2冷隔 Cold shut3.3拉伤 Drag marks3.4凹陷 Sink3.5粘附物痕迹3.6气泡Porosities3.7边角缺陷深度3.8冷模报废3.9欠铸 Lack of fill3.10裂缝 Cracks3.11缩孔3.12切坏 Trim damage3.13发黑3.14变形Deformation4.压铸机的基本机构与功能4.1压射机构位于压铸机的前端，是压铸机的关键部分。
压射速度、压射压力、建压时间等重要工艺均通过压射机构实现。
4.2开合模机构开模液压缸驱动曲肘做弯曲或伸直动作，带动模板6前后移动，完成开模和合模。
4.3顶出机构包括顶出液压缸、顶出板及顶杆等。
（主要为液压式机械式两种）4.4抽芯机构包括抽芯液压缸及活动型芯组件4.5液压系统包括液压泵、液压管路、液压阀等4.6控制系统包括可编程序控制器、工业计算机、各种检测传感器、伺服阀、比例阀、各种工艺软件等4.7机身5.压铸机的主要技术参数及意义5.1合模力–压铸机的开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大锁紧力，或者说能抵抗的最大胀型力。
5.2开合模行程–最大距离5.3压射位置–压室在定模板上所处的高度位置（方寸）如果位置错误将导致压室装不进。
5.4压射行程Stroke –压射冲头plunger从起始位置至终点位置经过的距离。
压铸经验汇总
压铸经验汇总
压铸经验汇总包括以下方面：
1. 压铸件设计：需要考虑到填充流动的合理性，避免卷气、困气等问题的出现。
2. 模具预热：为了使金属液在填充时更加均匀，需要保证模具预热均匀。
3. 浇注温度和压铸模温度：适当的浇注温度和压铸模温度可以保证填充的流畅性和成品的成型质量。
4. 排气和填充条件：优化排气和填充条件可以避免成品出现气孔、缩陷等问题。
5. 压铸模设计方案：选择最佳的压铸模设计方案可以保证填充的顺序合理、排气顺畅，避免出现成品质量问题。
6. 压铸件外观检查：密切关注压铸件的外观检查，如发现缺陷或问题，及时采取相应措施进行处理。
7. 冷却和排渣：合理安排冷却和排渣系统，有助于提高生产效率并保证成品质量。
8. 操作规范和流程：制定并执行严格的压铸操作规范和流程，以确保生产过程的安全性和稳定性。
9. 人员培训和管理：加强员工培训和管理，提高员工技能和素质，确保生产过程中各项工艺参数的准确控制。
10. 设备维护和保养：定期对压铸设备进行维护和保养，确保设备运行正常，提高生产效率和成品质量。
11. 工艺改进和创新：鼓励员工进行工艺改进和创新，不断优化生产流程，提高生产效率和降低成本。
12. 质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，确保生产出的压铸件符合相关标准和客户要求。
13. 环境控制：关注环境控制，减少污染和能源浪费，实现绿色生产。
14. 成本管控：合理安排生产计划，优化物料采购和库存管理，降低生产成本。
以上是压铸经验汇总的主要内容，希望能对您有所帮助。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
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压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。
压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。
压力的表示形式有压射力和压射比压两种。
压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
压铸过程中压室金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。
压射速度：压室压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。
浇口速度：是指金属液在压射冲头的作用下通过浇口进去型腔时的线速度。
12、合金浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉的温度表示，一般高于合金液相线20~30。
浇注前对压室、冲头及浇勺应充分预热。
温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。
压铸过程中金属的流动性主要取决于温度、压力和填充速度。
14、充填时间：金属液自开始进入型腔到填满型腔所需要的时间。
时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间。
持压时间：金属液充满型腔到凝固之前增压比压持续的时间。
留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。
15、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数，一般以70%~80%为宜。
16、压铸机基本分类：1)压室浇注方式：冷室压铸机（包括冷式位于模具分型面的），热室压铸机（活塞式和气压式）；2）压室的结构和布置方式：卧式压室压铸机，立式压室压铸机17、卧式冷室压铸机的特点：1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。
2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。
3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。
4)、金属液在压室与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。
5)、设置中心浇道时模具结构较复杂。
18、压铸机的型号字母含义J Z ___ ___ __________ _____J—金属压铸机Z—机器是自动或半自动的字母后第一位数字表示冷压室还是热压室压铸机 1—冷压室 2—热压室第二位数字表示压铸机的结构 1—卧式压铸机 5—立式压铸机再后面的数字代表机器锁模力参数，近似锁模力的1/100kN最后的表示机器的改型顺序号，如A B Ceg JZ213:最大锁模力为250kN的卧式热压室自动压铸机J1512:锁模力为1150kN的立式冷压室压铸机JZ1125:锁模力为2450kN的卧式冷压室自动压铸机19、压铸机的基本结构：1）合模机构：有液压合模机构，机械合模机构两种形式。
2）压射机构：主要特点是三级压射：低速排除压室气体和高速填充型腔的两级速度，以及不断地给金属液施以稳定高压的一级压力1）慢速2）快速3）增压20、什么是分型面？如何选择分型面？答：定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。
分型面选择原则：分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；尽可能选用平直分型面；分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模；应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；分型面应考虑型腔在定模和动模的深度；选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；活动侧抽芯机构尽可能设在动模；应考虑金属液的流程；分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。
*确定分型面应考虑的问题：1）考虑压铸件的技术要求2）考虑压铸件几何形状和金属液的流动形态3）考虑如何简化压铸模的基本构造4）考虑压铸件在模具的方位和脱出压铸件的方案5）考虑压铸模机械加工工艺性6）考虑压铸件的生产批量和生产操作。
21、P76~P79 分析题分型面的选择中有两个图要考22、浇注系统有哪几部分组成？冷压室和热压室的浇注系统有何特点？答：压铸模的浇注系统是金属液在压力的作用下填充型腔的通道。
主要由直浇道、横浇道、浇道和余料等部分组成。
（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。
24、立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。
但它的压室空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
立式冷压室压铸机用直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。
25、卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。
金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
卧室冷压室压铸机用直浇道是由压室和浇口套形成。
26、热压室压铸机压铸基本原理：冲头上移，金属液从熔化保温炉斜孔进入坩锅环形槽，接着进入压室的进料孔，进入压室的底部，这时，冲头下移，金属液进入鹅颈通道，又由喷嘴进入模具浇口套，最后，进入模具型腔，金属液冷却凝固后，打开模具，经推出机构推出压铸件。
冲头回位。
热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成。
压铸模有哪几类浇注系统？适合哪些压铸件？1）侧浇道：适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便2）中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳类流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难3）直接浇道：顶部没有孔的筒类或壳类，不能设置分流锥，浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道4）环形浇道：圆筒类或中间带孔的压铸件，消耗大，要切除5）缝隙浇道：型腔较深的模具，排气好6）点浇道:外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔结构复杂冲击型芯易飞溅和粘模3.浇道的设置位置对压铸件质量的影响答：要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松浇道的设计原则：1）有利于压力的传递，浇道一般设置在壁厚处2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽3）薄壁复杂的铸件应采用较薄的浇道；一般结构的压铸件，宜采用厚的浇道4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯5）应使金属液充填型腔时流程短6）浇道以单道为主，大型压铸件框架类压铸件则采用多浇道7）要求高的部位，不宜设置浇道8）浇道应便于切除6、浇注系统的组成：直浇道、横浇道、浇口、余料。
7浇口套设计要点：一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大１～２ｍｍ；小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。
27、横浇道是连接直浇道和浇口的通道。
横浇道的作用：把金属液从直浇道引入浇口。
横浇道的设计原则：（1）横浇道截面积应大于浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向浇口方向逐渐缩小。
28、浇口设计要点：1）应考虑导入的金属液流方向；2）考虑浇口设置的部位；3）浇口应以单道为主；4）薄壁复杂压铸件应采用较薄的浇口；5）对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置浇口；6）布置浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。
浇口的作用是什么？常用的浇口大致可分为哪几种形式？答：浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
29、溢流槽的作用：溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布；布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。