混凝土路面施工方法
混凝土路面施工方法
混凝土路面施工方法混凝土路面施工方法水泥混凝土路面采用机械拌合、机械摊铺、机械振捣、真空吸水、覆盖养生的施工方法。
水泥混凝土路面施工工序为：选择拌和场地－备料和混合料配比调整－测量放样－基层检验和整修－支立模板和安设钢筋〔拉杆和传力杆〕－拌合混凝土－运输混凝土－摊铺混凝土－振捣混凝土－提浆、刮平－铺放过滤布与气垫薄膜吸垫－真空处理机械抹平－机械抹光－外表制毛－机械锯缝－拆模－填缝－养护－开放交通。
〔1〕施工准备工作选择拌和场地：根据工程实际情况，沿线设置2台强制式砼拌合机〔配电子配料机〕，负责全线混凝土的供给。
材料准备及其性能检验：根据施工进度方案，在施工前分批备好所需的各种材料〔包括水泥、砂、石料及必要的外加剂〕，并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、巩固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过限值，应提前1～2天冲洗或过筛至符合规定为止，假设其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。
以备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽检其细度、凝结时间、安定性及3天、7天、28天的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥制止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周前方可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
混合料配合比检验与调整：混凝土施工前必须检验其设计配合比是否适宜，如不适宜，应及时调整。
可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率和不同集料级配等配制混合料，通过比拟，从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
测量放样：测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线和边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。
混凝土路面施工方法一览
混凝土路面施工方法一览
1. 准备工作
在进行混凝土路面施工之前，需要进行以下准备工作：
- 确定施工地点和路面设计要求。
- 检查施工现场，清理杂物和障碍物。
- 准备所需的施工设备和工具。
- 安排好施工人员和施工计划。
2. 基础处理
在进行混凝土路面施工之前，需要进行基础处理：
- 清理基础表面，确保无杂物和积水。
- 将基础表面平整并进行必要的修补。
- 进行土壤改良，如填充土壤或加固基础。
3. 混凝土浇筑
混凝土路面的施工主要包括以下步骤：
- 搅拌混凝土材料，确保材料达到设计要求。
- 在基础上铺设混凝土，使用平板或振动器进行均匀压实。
- 使用模板或导向板来确保混凝土路面的准确形状和坡度。
- 使用抹光机对混凝土路面进行抛光和光滑处理。
- 进行养护，如覆盖保湿膜或进行定期浇水。
4. 后续处理
混凝土路面施工完成后，需要进行以下后续处理：
- 检查路面质量，确保符合设计要求。
- 进行必要的维护和修补，如填充裂缝或修复损坏的路面。
- 定期进行巡视和养护，确保路面的长期使用效果。
以上是混凝土路面施工的一般方法和步骤，具体的施工过程应根据实际情况和设计要求进行调整和执行。
混凝土路面做法
混凝土路面做法混凝土路面是一种常见的道路铺设材料，具有坚固耐用、防滑、耐冻融等优点。
以下是混凝土路面的施工方法：1. 准备工作：清理道路表面，确保平整干净，移除任何障碍物。
如果需要，在道路两侧设置临时栏杆或警示标志，确保施工区域的安全。
2. 浇注基层：首先，在道路表面浇注一层基层混凝土。
基层的厚度应根据道路使用情况和设计要求来确定，一般为10-15厘米。
在浇注前，先进行基层的压实和找平，确保基层的均匀和牢固。
3. 铺设钢筋网：在基层混凝土上铺设钢筋网，以增加混凝土的强度和抗裂性能。
钢筋网的种类和规格应根据设计要求确定，并将其正确铺设在基层上。
4. 混凝土浇注：在完成基层和钢筋网的铺设后，开始浇注混凝土。
混凝土应按照设计配比进行拌合，混合物的坍落度应适中，以便于施工人员的操作和振捣。
将混凝土均匀浇入整个施工区域，并使用振捣机械对混凝土进行振实，确保混凝土的质量和平整度。
5. 表面处理：待混凝土开始凝固后，可以进行表面处理。
常见的表面处理方法有机械抹平、研磨抛光或涂覆特殊的路面涂料。
这些处理可以提高混凝土路面的光滑度和耐久性。
6. 养护：混凝土浇筑完成后，需要进行养护以确保其强度和耐久性。
养护期间，要及时对混凝土路面进行湿润处理，防止其过早干燥和开裂。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据天气条件和混凝土的配合比而定。
7. 后期维护：混凝土路面施工完成后，还需要进行定期的维护和修复。
如发现路面出现裂缝、破损或凹陷等问题，要及时修复，以延长路面使用寿命。
以上是混凝土路面施工的一般步骤和注意事项，每个施工项目可能会根据具体要求有所不同。
为了确保施工质量和安全性，在施工前应详细了解相关要求，并遵循相应的施工规范和操作规程。
水泥混凝土路面施工方法完整版
水泥混凝土路面施工方法完成版主要工程施工方案、方法一）基层施工1、挖补找平人工配合机械砍伐路基用地范围内的树木及树根，运弃至指定地点。
用挖掘机挖除旧路面配合自卸汽车运往弃土场。
遗留的空洞及坑凹用适合填料回填并分层夯实。
场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。
路基帮宽地段和原地面自然坡度陡于1：5的斜坡上填筑时，按设计及规范要求挖台阶。
（1）基挖方①路堑土方开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，自上而下、由里向外逐层纵向开挖。
人工配合整修，以保证设计的坡率及边坡平顺。
土方随挖随运。
2、原基层压实A施工程序：作标准试验→测量放线→路基土方回填→碾压→压实度检验合格→进行下道工序。
B 施工方法和要点：a、作标准试验：施工前还应根据施工规范要求对沿线及土方路段的土样重新进行标准击实试验，试验标准上报监理并经批准后方可使用。
b、摊铺厚度的确定：应按土质类别、压实机具功能、碾压遍数等试验确定，但最大松铺厚度不应超过25cm。
经监理批准后方可使用。
c、碾压：碾压时应先轻后重，先慢后快，先两侧后中间进行碾压。
e、填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1：1坡度分层留台阶；两个地段同时填则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
d、翻浆及软土地基处理：若小面积翻浆应将土挖出换填好土再进行碾压，若大面积翻浆则应犁耙翻晒，待水分蒸发后再进行碾压。
若遇大面积软土地基时，一般用掺石灰、打灰桩和抛片石挤淤和换填的方法予以稳定。
E、路基防护为防止水流、雨水、风力及其他因素对路基的危害、保证路基稳定、改善环境，应对路基进行防护和加固。
路基的加跑龙套和防护应在稳定的基础或坡面上施工。
路基防护工程所用的材料应符合设计或合同规定的有关要求。
F、路基养护（1）一般要求路基工程完工后，未交付使用前应进行养护和维护、出现损毁情况应负责维修。
大雨、风雪或积雪深化后应进行沿线巡视、对工程损毁应预记录，安排维修。
混凝土路面施工方法
混凝土路面施工方法1.前期准备在进行混凝土路面施工前，需要进行以下准备工作：-路基处理：对路基进行平整、排水、加固等处理，确保路基的稳定性和排水性能。
-路面设计：根据路段的交通量、道路等级等因素，确定路面的厚度、强度等设计参数。
-材料准备：准备混凝土材料，包括水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等，确保符合设计要求。
-设备准备：准备使用的设备，如混凝土搅拌车、铺筑机械等。
2.混凝土配制混凝土配制是指按照设计要求，将水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等材料按一定比例混合制成混凝土。
配制时应注意以下几个方面：-水泥的选择：根据环境条件和路面设计要求选择合适的水泥品种。
-骨料的选择：根据路面设计要求选择合适的细骨料和粗骨料。
-外加剂的选择：根据路面设计要求选择合适的外加剂，如增强剂、减水剂等。
-配比的确定：根据材料性能和路面设计要求，确定混凝土的配比，包括水灰比、骨料比等。
3.路面施工-布置钢筋：根据设计要求，在路面上布置钢筋，以提高路面的抗裂性能。
-模板制作：根据设计要求制作好模板，用于浇筑混凝土。
-混凝土浇筑：将预先配制好的混凝土倒入模板内，使用振动器震实，使混凝土充分密实。
-平整与养护：在混凝土浇注完成后，使用刮刀或平板机对路面进行初步平整，然后进行养护。
养护期间，应保持路面湿润，并避免外力的破坏。
4.后期处理-打磨与抛光：根据需要，在混凝土路面上进行打磨与抛光，以提高路面的平整度和光滑度。
-防水与防腐：根据需要，在路面上进行防水与防腐处理，以延长路面的使用寿命。
-标线与标志：在路面上进行标线与标志的绘制，以指导行车和提示交通信息。
-随后的养护：在路面使用过程中，还需进行定期的养护，包括路面清洗、补修等工作，以保持路面的良好状态。
综上所述，混凝土路面施工是一个复杂而细致的过程，需要进行前期准备、配制混凝土、施工和后期处理等多个环节。
只有在每个环节都进行严格控制，才能保证混凝土路面的质量和耐久性。
混凝土路面施工方法
混凝土路面施工方法混凝土路面施工方法一、工程概况7#道路是圣何塞水电站第三合同段的施工道路，也是一级发电厂房运行期间的进场道路，是永久性道路。
原设计全长2100米，路面宽度为7米，为碎石路面。
根据业主和工程师的要求，在局部弯道急、坡度陡的路段浇筑混凝土路面。
混凝土路面宽度为6米，厚度为0.2米，混凝土强度为28MPa，横坡为3.0%，弯道处设置有超高和加宽。
二、施工方案1.测量放样直线段每20米设置一个桩，曲线段每5米设置一个桩。
同时要设置胀缝、缩缝等中心桩，并在路边各设置一边桩。
曲线段必须保持横向分块线与路中心线垂直。
测量放样必须经常复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。
2.路面基层准备碎石基层在未通过验收之前不允许进行面层混凝土施工。
检测内容包括纵断面高程、中线偏位宽度、平整度、横坡度等。
混凝土面层施工前应进行检查，有积水坑槽、弹软、松散等现象要及时处理，并对整段进行复压。
基层厚度为0.15米，宽度比混凝土路面两侧各宽0.5米。
3.混凝土的拌和和运输a)混凝土拌和混凝土在搅拌站集中拌和，严格控制含水量。
每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
水泥混凝土拌和物应根据实验室提供的配料单严格控制坍落度，混凝土拌合时间不应少于90秒。
b)混凝土运输混凝土运输采用6m3混凝土罐车，运送混凝土的车辆在装料前，应清洗水润壁，排干积水。
混凝土铺筑时的卸料高度不应超过1.0米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许的最长时间。
运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。
4.混凝土浇筑a)模板安装模板的高度应与混凝土板厚度一致，模板顶部高程应为混凝土路面的设计高程，模板内边线与路面设计中心线和边线重合。
并且应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、错茬和高低不平等现象，保证摊铺、振实、冲击和振动时不发生移位。
混凝土路面施工方案(通用5篇)
混凝土路面施工方案（通用5篇）1. 混凝土路面施工方案参考内容：1）路基处理：在路面施工之前，需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。
2）混凝土材料：选择品牌信誉好、品质稳定的混凝土原材料，并按照设计要求进行配比。
3）施工技术：混凝土路面施工要求较高，需要在施工前测量路面高度和坡度，采用先浇边坡再浇中央的施工方式，保证路面的平整度和排水性能。
4）养护措施：施工完成后，需要对混凝土路面进行水养护和保护。
在养护期间，应避免车辆碾压和水冲洗，以保证混凝土路面的稳定性和使用寿命。
2. 混凝土路面配筋施工方案参考内容：1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。
2）混凝土配筋：在混凝土路面中添加适量的钢筋，以增强混凝土的抗拉性能和耐久性。
3）施工技术：混凝土路面配筋施工需要注意钢筋的布置和混凝土的浇筑方式，避免出现钢筋错位或混凝土纵向裂缝等问题。
4）养护措施：养护期间同样需要注意水养护和保护，以保证混凝土路面的稳定性和使用寿命。
3. 混凝土路面加氯化钙施工方案参考内容：1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。
2）混凝土配制：在混凝土中添加适量的氯化钙，以加速混凝土的凝固和强度发展。
3）施工技术：混凝土路面加氯化钙施工同样需要注意混凝土的浇筑方式和施工时间，以确保混凝土的稳定性和强度。
4）养护措施：养护期间同样需要注意水养护和保护，以保证混凝土路面的稳定性和使用寿命。
4. 混凝土路面防水施工方案参考内容：1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。
2）混凝土配制：在混凝土中添加适量的防水剂，以提高混凝土的防水性能。
3）施工技术：混凝土路面防水施工需要采用专业防水工艺，如使用防水涂料或铺设防水层等方式，确保混凝土路面的防水性能。
4）养护措施：防水层养护期间需要注意养护温度和养护时间，以确保防水层的稳定性和使用寿命。
混凝土路面工程施工方法
混凝土路面工程施工方法施工混凝土路面的方法有以下几个步骤：首先是测量放样。
根据设计图纸放出路线中心线及路面边线，在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。
在混凝土摊铺过程中，要勤测、勤校、及时纠偏。
其次是支立模板。
在处理好的基层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板。
模板高度高于18cm，安装牢固平整，接头处平顺，不变形。
模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。
模板底部与基层间不能有空隙，否则会漏浆。
支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。
接下来是混凝土的制备。
本工程采用采购商品混凝土，以此来保证质量。
施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。
然后是混凝土料的运输。
将拌合好的混凝土用手推车或翻斗车运至现场灌注点。
混凝土的摊铺也是一个重要的步骤。
摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况进行全面的检查。
混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。
摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。
混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。
在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断。
最后是混凝土的振捣。
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。
平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。
2）在振捣混凝土混合料时，首先应使用插入式振捣器在模板边缘、角隅等平板振捣器振不到的地方振捣一次，同一位置不应少于20秒。
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混凝土路面施工方法混凝土路面施工方法水泥混凝土路面采用机械拌合、机械摊铺、机械振捣、真空吸水、覆盖养生的施工方法。
水泥混凝土路面施工工序为：选择拌和场地－备料和混合料配比调整－测量放样－基层检验和整修－支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）－拌合混凝土－运输混凝土－摊铺混凝土－振捣混凝土－提浆、刮平－铺放过滤布与气垫薄膜吸垫－真空处理机械抹平－机械抹光－表面制毛－机械锯缝－拆模－填缝－养护－开放交通。
（1）施工准备工作选择拌和场地：根据工程实际情况，沿线设置2台强制式砼拌合机（配电子配料机），负责全线混凝土的供应。
材料准备及其性能检验：根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过限值，应提前1～2天冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。
以备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽检其细度、凝结时间、安定性及3天、7天、28天的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后方可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
混合料配合比检验与调整：混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。
可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率和不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
测量放样：测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线和边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外测车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中要做到勤测、勤核、勤纠偏。
安设模板：水泥路面施工前应检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
基层检验合格后，即可安设模板。
模板宜采用钢模，长度6米，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，在检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果不正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青、以便拆模。
（2）混凝土的拌和与运输混凝土采用机械搅拌。
我方配备2台强制式砼搅拌机（带电子配料机），搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料为止的连续搅拌时间应符合下表1的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌合物采用机动翻斗车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺装地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇注完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。
（3）摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁投掷和楼耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
安装钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。
待钢筋网片安装好就位后，再继续浇注混凝土。
若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。
厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺装一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，再两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
（4）振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施工时，以采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部，进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/分以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅打那个平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拉2～3遍，是表面泛浆，交赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5米/分为宜。
对不平之处，应及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振捣梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调均匀。
滚杠的结构一般是挺直的。
直径75～100mm的无缝钢管，钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作业。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
（5）真空脱水真空脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空泵和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真宽度，泵表位应大于650～700mmHg。
再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。
如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。
此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。
铺设吸垫采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布。
并吸均匀。
真空脱水时，一般控制真空表1分钟内逐步伸高到400～500mmHg。
最高值不宜大于650～700mmHg。
如在规定时间（3分钟）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。
如使用密封带时一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采用修补或更换等措施。
真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起临近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表面水分移动。
当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚cm 的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12％～15％）后，再吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以脱水尽作业表面及管道中余水。
一块作业面完成后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。
每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脱水时，操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。
不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
（6）表面整修采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光，精抹、制毛等工序。
机械抹光：园盘抹光机粗抹或用振动粱复振一边能起匀将浆、粗平及表面致密作用。
它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布的现象得到改善，以减少不均匀收缩。
实践证明，粗体时决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
精抹：精抹是路面平整度的关键工序。
在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度开来的影响，横向搓刮后不应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。
刮搓前一定要浆模板清理干净。
搓刮后即可用3cm 直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
每抹一边，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止洒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。
在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱漏。
制毛：制毛是为了保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。
毛刷在混凝土面层表面横向拉毛。
（7）接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起路面的各种损坏，并影响行车的舒适性。
因此，应特别认真地做好接缝施工。
纵缝：水泥混凝土面板按一个车道的宽度（本工程为4m）一次施工，纵向施工采用平缝加拉杆的形式。
纵缝拉杆采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。
并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
纵缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。
横向缩缝：横向缩缝采用在混凝土凝结后（混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa）切割而成。
切割前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上。
开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时调整刀片切割方向。