2021反应堆压力容器顶盖吊具制造中的质量保证措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施
03
采用机械或液压方法，对筒体进行校圆处理，确保其形状和尺
寸符合设计要求。
封头成型
封头坯料准备
选择符合设计要求的封头坯料，并确保其化学成 分和机械性能符合标准。
封头压制
采用旋压、冲压或液压等方法，将封头坯料加工 成所需形状和尺寸。
封头拼接
采用焊接或螺栓连接等方法，将封头与筒体连接 在一起，确保连接质量和密封性能。
焊接工艺
焊接材料选择
根据钢材类型和焊接工艺要求 ，选择合适的焊接材料，确保
焊接质量和强度。
焊接工艺评定
进行焊接工艺评定，确保其可操 作性和焊接质量。
焊接实施
采用手工焊、自动焊等方法，按照 焊接工艺要求进行焊接操作，确保 焊缝质量和外观符合设计要求。
无损检测
检测方法选择
根据压力容器类型和检测要求，选择合适的无损检测方法，如射 线检测、超声波检测、磁粉检测等。
压力容器的制造工艺与质量控制 措施
xx年xx月xx日
目录
• 压力容器制造工艺 • 压力容器质量控制 • 压力容器制造过程中的问题及解决方案 • 压力容器制造过程的风险及应对措施 • 压力容器制造过程的持续改进与优化建议
01
压力容器制造工艺
原材料准备
1 2
钢材选择
选择符合设计要求的优质钢材，并确保其化学 成分和机械性能符合标准。
要点三
实施无损检测
对压力容器进行全面的无损检测，确 保产品的内部质量和安全性。
人员培训与资质提升
01
加强生产人员的技能 培训
定期组织生产人员进行技能培训和考 核，提高员工的技能水平和操作能力 。
02
提高质量意识
加强员工的质量意识教育，使员工充 分认识到质量的重要性，树立质量第 一的理念。
浅析压力容器制造的质量控制要点
浅析压力容器制造的质量控制要点压力容器是用于储存液体、气体或化学制品的容器，它们必须具备一定的质量控制要点。
本文将对压力容器制造的质量控制要点进行浅析。
一、材料选择与检验压力容器的材料选择非常重要，应根据容器所承受的压力、温度等条件选择合适的材料。
一般常用的材料有铸铁、钢和合金钢等。
对于各种材料，都应进行严格的材料检验，包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等。
二、焊接工艺与焊接质量控制焊接是压力容器制造过程中非常关键的环节，焊接质量影响着容器的强度和密封性。
焊接工艺应符合相关标准，如焊缝的形状、尺寸、焊接材料的选择等。
在焊接过程中，应严格控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，并进行焊缝的无损检测，以确保焊缝的质量。
三、压力容器的加工和制造过程控制压力容器的加工和制造过程中，应遵循相应的工艺规程和标准，并严格控制各个环节的质量。
包括容器的图纸设计、外观检查、尺寸测量、加工工艺控制等。
在制造过程中应采用合适的工艺和设备，确保容器的加工精度和质量。
四、容器的强度和泄漏检测压力容器的强度和泄漏性能是其最重要的性能指标。
容器应经过强度计算和强度试验，以保证其能够承受设计压力和温度条件下的工作要求。
还应进行泄漏检测，以确保容器的密封性能。
常用的泄漏检测方法有气密性试验和水压试验等。
五、容器的表面处理和防腐措施压力容器的表面处理和防腐措施是为了延长容器的使用寿命和保护容器的外观。
常用的表面处理方法有除锈、砂光等，防腐措施包括喷涂防腐、热浸镀等。
在进行表面处理和防腐措施时，应严格按照相关标准和要求进行。
六、质量管理体系建立压力容器制造企业应建立和执行完善的质量管理体系，包括制定相关的质量管理制度、流程和标准，制定质量检验计划并组织实施，并进行内部审核和外部认证。
对于重要和关键的环节，还应建立相应的质量控制文件和记录，以追溯和监控整个制造过程。
压力容器制造的质量控制要点包括材料选择与检验、焊接工艺与焊接质量控制、加工和制造过程控制、强度和泄漏检测、表面处理和防腐措施，以及建立质量管理体系。
压力容器制造工艺及质量控制措施
压力容器制造工艺及质量控制措施摘要：近年来，机械装备制造业稳步向高质量发展，对压力容器的应用也十分广泛，如真空机械设备、能源装备、石油化工、锅炉业等领域均有广泛使用。
为提升压力容器制造质量，满足其实际生产应用需求，本文就压力容器制造工艺及质量控制措施进行研究，希望能为压力容器的生产制造及其质量控制提供科学参考。
关键词：压力容器；制造质量；控制；监督检验引言压力容器是一种特殊的设备容器，其生产质量与生产标准要求较高，一旦出现质量问题，将会影响到化工材料的贮藏与运输。
在化工机械压力容器的制造中，影响焊接质量的主要因素有材料因素、设备因素、操作因素与工艺因素。
在实际的制造过程中，管理人员应当综合考虑各种因素的影响，采取有效措施保障焊接质量，从而制造出质量达标的化工机械压力容器。
1压力容器制造质量控制与监督检验的基本要求压力容器是指盛装气体、液体，且承载一定压力的密闭设备。
一般情况下，压力容器承载的介质多为高压、高温、有毒有害、腐蚀性强、易燃易爆的气体或者液体，压力容器失效后会诱发不同程度的爆炸，这时候泄漏的气体或者液体会威胁到人们的生命安全，还会带来严重的环境污染和社会经济损失。
依托压力容器的基本构造和使用环境，在压力容器制造加工的过程中，需要相关人员严格把关容器质量，控制和监督检验工作，形成一翻、三查、三按、三检的一体化质量管控监督管理模式。
其中，一翻主要是指翻阅流转卡，按照规范的标准仔细检查压力容器的生产加工工序，确保检查合格的压力容器投入生产使用中。
三查主要是指查压力容器生产加工工艺、设计的临时更改单、检查压力容器的不符合项报告、查看压力容器试样报告。
三按是指按照严格的标准、图纸设计规范、工艺标准来对实际生产出来的压力容器进行检查。
三检主要是指对生产出来的压力容器的标识、外观质量、尺寸大小等进行检查。
在压力容器制造过程中应当严格执行质量管理的相关制度，按照规定的工艺流程进行压力容器的制造，严禁违规操作，加强技术指导，确保技术水平。
反应堆压力容器顶盖吊具制造中的质量保证措施
反应堆压力容器封头吊具制造中的质量保证措施设备质量是保证和实现核电厂安全目标的重要环节，在核电站建造过程中，主要设备专用工具的质量也是其质量保证不可或缺的一部分。
本文从福建福清核电站3号机组反应堆压力容器顶盖吊具（以下简称顶盖吊具）的制造角度介绍核电产品制造过程中的的质量保证措施。
产品介绍顶盖吊具是反应堆换料及反应堆压力容器（RPV）内部各部件检修时整体吊运RPV顶盖的专用设备，它还在反应堆正常运行期间支撑反应堆顶部结构，并为螺栓张紧器提供导轨。
顶盖吊具按结构分为上、下两部分，上部分由吊钩、上吊杆组件（3根）、星型支架、工作平台、它由支撑块和保护梯组成，下部分由下吊杆组件（3根）及两根MSTM导轨组成。
顶盖吊具结构简图见图1。
顶盖吊具提升部件的安全等级：NC、质保等级：QNCa；防震部件（下吊杆）的安全等级：LS，质保等级：Q2，在生产过程中，应根据质量保证水平开展相应的质量保证活动。
启动会议准备启动会议的目的是检查制造商的生产准备是否符合相关规定、规范及合同条款的要求，是否满足开工要求。
设备制造和开工先决条件的检查项目主要包括工厂资质、人员资质、质保、制造和工艺文件、检验和试验、生产设备、检测设备、工具、量具、仪表面面控制、进厂材料验收、现场环境和物项控制等方面，待核电确定具备开工条件后同意生产厂制造开工。
此阶段重点控制质保大纲、制造质量计划的编制，其贯穿、领导整个顶盖吊具的生产和制造，确保顶盖吊具的质量满足要求。
制造业制造开工后，由质检、质保人员负责，按审查通过的制造质量计划、顶盖吊具制造工艺的主要技术指标及各种技术文件、制造加工、焊接、涂漆、试验、包装等各个过程进行检验、监督。
4.1 质量计划控制根据每个生产活动对产品质量的重要性，采用不同的质量控制点H 点（停工待检点）、W点（见证点）、R点（文件（记录）见证点）进行质量监督，生产厂和核电在《制造质量计划》中分别设点。
W、H点是制造过程中的关键工序，对于核电设置的W、H点，生产厂以书面形式（传真）提前发出见证通知单通知核电。
浅谈压力容器制造过程中存在的问题及相应解决措施
浅谈压力容器制造过程中存在的问题及相应解决措施1.焊接质量的控制在压力容器的制造过程中，焊接是非常重要的一环。
焊接质量的好坏直接影响着压力容器的使用寿命和安全性。
焊接工艺的控制是制造过程中需要重点关注的问题之一。
解决措施：压力容器制造厂家需要严格按照相关规范和标准进行焊接工艺的选择和控制。
要对焊工进行严格的培训和考核，确保其具备足够的焊接技能和经验。
还需要加强焊接工艺的质量检测，例如X射线探伤检测、超声波检测等，确保焊接部位没有隐含的质量问题。
2.材料的选择压力容器的材料选择直接关系到其承受压力和耐腐蚀性能。
选择不当容易导致压力容器的失效，从而造成安全事故。
解决措施：压力容器制造厂家需要在设计阶段就进行材料的选择，根据使用环境和承受压力等因素，选择合适的材料。
要对材料进行严格的质量检测，确保其符合相关标准和规定。
在使用过程中要进行定期检查和维护，及时发现并处理材料方面的问题。
3.设备的维护压力容器的制造需要大量的设备和工具支持，例如焊机、卷板机、液压机等。
这些设备的正常运转对于压力容器的制造至关重要，一旦发生故障将会严重影响生产进度和产品质量。
解决措施：压力容器制造厂家需要加强设备的维护和保养工作，定期对设备进行检查和维修，确保设备处于良好的状态。
还需要对操作人员进行职业培训，提高他们对设备的操作技能和维护意识。
要及时更新设备，采用先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量。
4.质量管理解决措施：压力容器制造厂家需要建立完善的质量管理体系，明确每一个生产环节的质量标准和责任。
要加强对原材料的进货检验，严格控制每一个环节的质量，确保最终产品符合相关标准和规定。
还需要做好产品的追溯管理，以便在出现质量问题时可以进行追查和处理。
压力容器制造过程中存在的问题有很多，需要制造厂家在生产过程中加强管理，从焊接、材料选择、设备维护以及质量管理等方面进行全面把控。
只有这样，才能保证压力容器的质量和安全，为工业生产提供更好的保障。
压力容器质量保障措施
压力容器质量保障措施压力容器质量保障措施一、概述压力容器是一种用于储存和运输液体或气体的设备，广泛应用于化工、石油、制药、能源等行业。
由于其具有高压、高温等特点，一旦发生事故将会造成严重的人身伤害和财产损失。
因此，对于压力容器的质量保障非常重要。
二、质量保障体系1. 质量管理责任制度：建立质量保证部门，明确质量管理的职责与义务，明确各级管理人员的责任，并逐级确定各级责任人。
质量保证部门负责建立和维护质量系统，全面负责压力容器的质量保障工作。
2. 质量管理体系：依据国家有关标准和法规要求，建立符合压力容器特点的质量管理体系，并确保其有效运行。
包括制定质量目标、制定工艺文件、建立检验标准和程序、建立不合格品管理制度等。
3. 人员管理：建立人员素质管理制度，明确各个岗位的技能要求和培训计划，提高员工的专业水平和技能，确保其具备从事压力容器生产和检验工作所需的能力。
4. 供应商管理：建立供应商评审和管理制度，筛选和选择合格的供应商，与供应商建立长期合作关系。
压力容器的主要材料和部件的供应商要具备相关的认证和资质，确保其供应的材料和部件符合质量要求。
5. 设备管理：定期对生产设备进行检查和维护，确保其在正常的工作状态下工作。
如果发现有故障或异常，要及时修理或更换设备，确保产品质量。
三、工艺控制1. 工艺文件：建立规范的工艺文件，包括工艺路线、工艺参数、工艺流程等。
对于关键工艺环节，还要编制详细的操作规程，确保操作的规范性和一致性。
2. 检验和测试：对于压力容器的关键工艺环节，要有相应的检验和测试方法和设备。
在生产过程中，对关键参数进行现场监测和检验，确保生产的过程符合规范要求。
3. 产品追溯：建立产品追溯体系，记录每个压力容器的生产过程、材料来源、生产人员等相关信息。
在产品出现质量问题时，能够追溯到具体的问题环节，并采取相应的纠正措施。
四、质量检测措施1. 无损检测：采用超声波、射线、磁粉等无损检测技术，对压力容器的焊缝和材料进行检测，确保其无明显的缺陷和裂纹。
生产制造压力容器的质量保证
生产制造压力容器的质量保证摘要：为确保容器的安全使用，设计单位应持有压力容器设计批准书，制造单位应持有容器制造许可证，并建立完善的质量管理体系和质量管理制度，使容器制造过程处于管理状态和控制状态，该体系是安全监察机构授权之下监督运行，确保容器的制造质量。
关键词：压力容器质量保证1 焊接质量的控制1.1 从事压力容器的焊工必须通过新《考规》考试项目，并取得合格证，在有效期内承担焊接工作，每位焊工都应在焊件的相应位置打上焊工的钢印，并记录在档案内。
1.2 对焊条、焊剂及其焊接材料的贮存，保管是压力容器制造管理制度主要内容之一。
购进焊材必须有质量和产品合格证，经验收合格后，方能登记入库；焊条、焊剂入库应按制度要求烘干并应有温度和时间记录，焊接材料发放应有领料单，记录齐全。
焊接环境对焊接质量也会有影响，当焊件温度低于0℃时，应预热处理，在雪雨天气禁止施焊。
2 焊接工艺及焊缝质量2.1 焊接工艺是根据焊接规程，焊接工艺评定及设计图样要求制订，编写，并经总质保师审核、批准后方可实施。
2.2 焊缝质量包括焊缝外观和焊缝内部缺陷的无损检测，而制备产品焊接试板是检验产品焊接接头的力学性能和控制焊接接头质量的手段之一。
试板在圆筒a类焊缝的延长部位与圆筒同时施焊并有引弧板。
试板的材料与容器的用料具有相同的材质、规格和相同的热处理工艺。
有不同焊后热处理要求的压力容器应分别制备试板。
产品焊接试板经处观检查和射线探伤，如不合格，允许，如不返修，截取试样应避开缺陷部位。
对焊缝接头系数取1的焊缝，不论是双面焊还是单面焊双面形的手工焊，均为全焊透的对接焊缝。
2.3 对试板的制备合格证经机械加工并根据不同试验项目要求制备试样。
拉力试验gb238-87《金属拉力试验法》的有关规定。
弯曲试验gb232-88《金属弯曲试验法》的有关规定。
冲击试验gb2106-80《金属夏比冲击试验法》的有关规定。
3 材料的控制3.1 压力容器在各行各业用途广泛，而所处的工况恶劣，如高温、高压、低温，介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定容器用材料种类多，要求高，从原材料入厂到要求产品合格证出厂自始至终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追溯性。
原子能发电厂反应堆压力容器吊装施工工艺
原子能发电厂反应堆压力容器吊装施工工艺原子能发电厂的反应堆压力容器是核电站中至关重要的部件，对于保障核电站的安全运行至关重要。
反应堆压力容器的吊装工艺是确保容器安全、稳定安装的重要环节。
本文将介绍原子能发电厂反应堆压力容器吊装施工工艺，包括施工前的准备工作、吊装方案的确定以及实施过程中的注意事项。
一、施工前准备工作1. 安全评估在进行吊装施工前，首先需要进行全面细致的安全评估。
根据反应堆压力容器的尺寸、重量以及工作环境等因素，确定合理有效的施工方案，确保吊装过程中的安全性。
2. 器材准备为了满足吊装施工的需求，需要准备相应的起重设备和器材。
根据压力容器的重量和规格确定所需起重机械的种类和参数，并进行相应的检测和维护工作，确保其正常运行。
3. 人员培训吊装施工需要经验丰富的工作人员进行操作，因此在进行施工前，要确保吊装团队成员都接受了相关的培训，熟练掌握吊装机械的操作技巧和安全规范。
二、吊装方案确定在吊装施工前，需要制定详细的吊装方案，包括以下几个方面的内容：1. 吊装位置确定根据反应堆压力容器的尺寸和形状，结合施工现场的条件，确定合适的吊装位置。
要考虑到吊装机械的可靠性和稳定性，确保安装过程中无任何危险。
2. 吊装方式选择根据反应堆压力容器的结构和重量，选择合适的吊装方式。
常见的吊装方式有垂直吊装和倾斜吊装两种，需要根据实际情况进行选择。
3. 吊装顺序安排根据反应堆压力容器的结构特点和施工工艺要求，确定吊装的顺序安排。
合理的顺序安排可以提高施工效率，减少后续工作的难度。
三、实施过程中的注意事项1. 吊装前检查在进行吊装前，需要进行设备和起重机械的全面检查。
确保吊装机械设备良好状态，各项安全装置正常运行。
2. 吊装过程控制在实施吊装过程中，需要有专人负责指挥和控制。
按照预定的吊装方案进行操作，确保吊装过程平稳有序。
3. 吊装安全监控吊装过程中需要有专人对吊装行为进行监控，确保安装过程中不发生任何危险情况。
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2021反应堆压力容器顶盖吊具制造中的质量保证措施
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( 安全管理 )
单位：______________________
姓名：______________________
日期：______________________
编号：AQ-SN-0901
2021反应堆压力容器顶盖吊具制造中的质
量保证措施
设备质量是保证和实现核电厂安全目标的重要环节，在核电站建造过程中，各主设备专用工具的质量亦是其质量保证中不可缺的一部分。
本文从福建福清核电站3号机组反应堆压力容器顶盖吊具（以下简称顶盖吊具）的制造角度介绍核电产品制造过程中的的质量保证措施。
产品介绍
顶盖吊具是反应堆换料及反应堆压力容器（RPV）内部各部件检修时整体吊运RPV顶盖的专用设备，还在反应堆正常工作时支承堆顶结构以及为螺栓拉伸机提供导轨。
顶盖吊具按结构分为上、下两部分，上部分由吊钩、上吊杆组件（3根）、星型支架、工作平台、支承块和防护梯子等组成，下部
分由下吊杆组件（3根）及两根MSTM导轨组成。
顶盖吊具结构简图见图1。
顶盖吊具提升部件的安全等级：NC、质保等级：QNCa；防震部件（下吊杆）的安全等级：LS，质保等级：Q2，制作过程中需根据质保等级进行相应的质量保证活动。
开工会准备
开工会的目的是检查生产厂的生产准备工作是否满足相关法规、规范及合同条款的要求，是否满足开工要求。
设备制造开工先决条件检查项目主要有工厂资质、人员资质、质保、制造和工艺文件、检验和试验、生产设备、检测设备、工具、量具、仪表控制、进厂材料验收、现场环境和物项控制等方面，待核电确定具备开工条件后同意生产厂制造开工。
此阶段重点控制质保大纲、制造质量计划的编制，其贯穿、引领整个顶盖吊具的生产制造，确保顶盖吊具的质量满足要求。
生产制造
制造开工后，由质检、质保人员负责，按审查通过的制造质量
计划、制造程序及各技术文件对顶盖吊具的主要技术指标、制造加工、焊接、涂漆、试验、包装等各个过程进行检验、监督。
4.1质量计划控制
根据每项生产活动对产品质量影响的重要程度，采用不同的质量控制点H点（停工待检点）、W点（见证点）、R点（文件（记录）见证点）进行质量监督，生产厂和核电在《制造质量计划》中分别设点。
W、H点是制造过程中的关键工序，对于核电设置的W、H点，生产厂以书面形式（传真）提前发出见证通知单通知核电。
关于W点，如果见证人员明确不出席或没有按照双方约定的时间出席，生产厂可独立执行，但需作为R点提供相关资料审查；H点见证为强制执行，除非见证人员按时正常到达或以书面通知放弃该H点，否则不得进行该点及后续操作。
待见证或审资料后见证人员在质量计划中签字。
质量计划经核电相关部门审查、确认后发布实施，若某些情况发生需要变更时应根据变更原因，重新提交审核或报核电备案。
4.2锻件质量控制
顶盖吊具中锻件包括合金钢锻件和低合金钢锻件，零件及材料见表1，所有采用锻件的部件均为重要受力部件。
表1
类别
零件名称
材料
合金钢锻件
吊钩
35CrMo
销轴
42CrMo
（上/下吊杆）上/下U型楔块
35CrMo
（上下吊杆）上/下立柱
42CrMo
低合金钢锻件
（星型支架）连接块
16Mn
（星型支架）中心架
16Mn
每一步应严格按锻件技术条件制造、检验。
制作过程中重点控制材料、性能热处理及性能试验、无损检测、最终尺寸检验；生产厂质保人员全程监督检查，核电按控制点监督见证。
委外锻造需征得采购方同意，并提交合格分供方相关资质供其审查，签订合同时附有全部技术文件，并明确质量保证条款。
生产厂及核电根据需要在分供方质量计划中设点进行监督见证。
4.3星型支架
星型支架是顶盖吊具中重要受力部件，由中心架、横梁、连接块、工字钢、钢管等焊接而成，故星型支架的焊接是制造中的重要工序，需严格控制。
4.3.1机械加工要求
星型支架中钢管、工字钢需根据要求成形，弯管时根据钢管直
径和厚度选择相应的工艺进行冷弯加工，确保工件的圆度偏差和厚度减薄量。
星型支架底部由工字钢成型的环轨是四台分体螺栓拉伸机的运行轨道，工字钢成形时需严格控制环轨的圆度及平面度，成形后对表面进行无损检测，不得存在裂纹。
4.3.2焊接方法及焊接工艺评定
焊接工程师根据图纸及相关技术文件确定焊接材料及方法，进行焊接工艺评定并编制焊接数据包，明确焊接顺序，为焊接提供依据。
4.3.2施焊
焊接时按焊接数据包中要求执行，焊接参数以工艺评定为依据，并实时记录。
焊后对所有焊缝进行磁粉或渗透探伤，对重要焊缝（中心架与横梁、横梁与连接块间的焊缝）进行超声波探伤，保证焊接质量。
4.4试验
顶盖吊具载荷试验是一项关键工序，须成立由供货方、采购方
和设计方组成的专门试验小组。
供货方根据顶盖吊具结构特点设计试验方案，编制试验程序提交核电审核，待通过后组织试验。
采购方和设计方现场见证并签署见证点。
试验用吊车、专用工具及检测仪表需经鉴定合格，顶盖吊具组装及检测严格按相关文件执行，保证静、动载试验时受力均匀，试验后按要求进行无损检测，验证产品性能。
4.5不符合项控制
在顶盖吊具制造过程中，不允许使用不符合图纸或相关技术文件的材料、零部件和其他物项。
不符合项一经发现，生产厂应立即停止作业，对不符合项的情况进一步核实验证，并进行标识或实体隔离。
在被确定为外部不符合项后及时开启不符合项报告。
若不符合项的处理涉及返工或返修，应提交返工或返修质量计划，经批准后予以实施。
不符合项按照经批准的处理方案处理结束后，由生产厂负责组织对其处理结果实施验证，待各种证据材料完整无缺后完成不符合项的关闭。
出厂验收及竣工文件整理
设备制造、组装完毕，经检验、试验合格后方能进行验收。
验收时由采购方组织成立验收组，从文件的完备性、供货的完备性、产品的外观、接口尺寸及外形尺寸、不符合项的验收和产品的包装、运输等6各方面进行。
对设备完成制造、出厂竣工时形成的反映设备制造过程和真实面貌的文件进行收集、整理，保证设备竣工文件的真实性、完整性、系统性和可用性，并提交核电审查和认可。
顶盖吊具的生产过程离不开质保人员的监督见证，更需要全体人员在生产制作过程中遵循质保大纲文件的规定，行使各自的职责，以保证达到预定的质量目标。
只有在设备的制造时全程贯彻了质量保证和质量控制的要求，才能确保向核电提供合格的专用设备，继而支持核电运行的安全、稳定和可靠。
XXX图文设计
本文档文字均可以自由修改。