SPC控制图判异准则
spc判断准则
┈判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。
在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。
为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。
若界内点排列非随机，则判断异常。
判断异常的准则：符合下列各点之一就认为过程存在异常因素：（1）有点子在控制界限外；（2）连续7点同侧；（3）连续不少于6点有上升或下降的倾向（4）连续14相邻点上下交替（5）同侧连续多3点中有2点以上在在2倍的标准差外区域内出现（6）同侧连续多5点中有4点以上在在1倍的标准差外区域内出现（7）任一侧连续8点公布在±1倍标准差外（8）任一侧连续15点公布在±1倍标准差内管制图异常的处理：1．产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（SOP或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。
2．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时）找到产生异常的原因，采用4M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。
3．SPC产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC管制图向管制异常相反的方向转变，说明对策有效；恢复正常生产。
此过程必须严密监控。
CPK是反映制程能力的一个重要参数：什么是CPK：CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。
制程能力指标是一种表示制程水平高低的方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。
SPC判异准则及异常处理方法
判异准则1：有点子落在界外。
判异准则2：连续9点落在中心线同一侧。
判异准则3：连续6点递增或递减。
判异准则4：连续14点相邻点上下交替。
判异准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B 区以外。
判异准则6：连续5点中有4点在中心线同一侧的C 区以外。
判异准则7：连续15点在C 区中心线上下。
判异准则8：连续8点在中心线两侧。
但无一在C 区中。
管制图异常的处理：
4. CPK≥1.33，说明制程能力较好，需继续保持； 1.33≥CPK≥1，说明制程能力一般，须改进加强； CPK≤1，说明制程能力较差，急需改进。
管制图判异准则及异常处理办法
1．SPC管制异常时首先检查是否严格按作业标准（SOP）测试；如确定为物料异常时，工程立即反馈供应商，要求供应商到现场确认。
同时视情况对库存、在途等状态的产品制定相应措施（退货、返工）；
2．与供应商现场分析后，找到产生异常的原因；制定相应改善措施：修改模具、检修仪器、完善作业方法等；工程师需要到供应商现场确认改善措施完成效果或供应商提供有效的整改证据（样品、图纸等）。
3．SPC 产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC 管制图向管制异常相反的方向转变，说明对策有效。
SPC-8种判异准则
对判异的处置原则：查明原因，采取措施，加以消除，不再 出现，纳入标准
UCL A
+3σ
+2σ
B
C
+σ
X
C
-σ
B
- 2σ
LCL A
- 3σ
1
判异准则1
任何 1个点落在A区以外
x
UCL A
B C
C B A
LCL
x
Test 1. One Point Beyond Zone A
异常原因一般为: • 新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格 • 检验方法或标准变化 • 计算错误，测量误差
2
判异准则2，5, 6:
Test 2. Nine Points in a Row on One Side of the Center Line
2: 连续9个点落在中心线的同一侧;
UCL
A
5: 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B 区以外;
B
6: 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C
C
区以外
B
x
A
LCL
3
判异准则3 连续6个点递增或递减
Test 3. 6 Points in a Row Steadily Increasing or Decreasing
UCL
A
x
B
C
C
B A
LCL
x
异常原因一般为:
• 工具逐渐磨损，维护水平逐渐降低，操作人员技能逐渐提高
4
判异准则4
连续14个点中相邻点交替上下
异常原因一般为:
• 数据有假，计算错误；分层不够
6
判异准则8
连续8个点落在中心线两侧且无一在C区内
SPC控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜精选文档
S P C控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-SPC控制图判异准则制定依据过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。
分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。
这种把能力指数满足要求称作技术稳态。
分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。
控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。
这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。
故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。
在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。
1）判稳准则的思路对于判异来说，“点出界就判异”。
虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。
故出现一点未出界不能立即判稳。
但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。
这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。
那么仅有一种可能，即过程稳定。
如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。
这就是判稳准则的思路。
判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳：连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。
用概率统计如下，假设过程正常：P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。
SPC判异规则
A B C C B A 标准差太大
P＝（0.15886x2)8=0.000103
P=2(0.9973/2)9= 0.0038
准 则 ③
连续6点递增或递减。 连续 点递增或递减。 点递增或递减
A B C C B A
它可判断过程平均值较小趋势的变化，可能刀 具磨损，维修水平逐渐降低，操作员技能逐渐 提高。 P=(2/6)(0.9973/2)6= 0.00278
准 则 ④ 连续14点交互着一升一降。 连续 点交互着一升一降。 点交互着一升一降
A B C C B A
说明标准差可能已经变大
P＝6X0.0228X0.0228X0.9772=0.003
准 则 ⑥
连续5点中有 点落在中心线同一侧的 连续 点中有4点落在中心线同一侧的 区以外 点中有 点落在中心线同一侧的C区以外
A B
C C
B A 可能均值发生了变化 P＝2X5X0.158664X（1－0.15886）=0.005331
A B C C B A
存在两个总体， 存在两个总体，如两台设备或两位操作人员 轮
P=0.004
准 则 ⑤
连续3点中有 点落在中心线同一侧的B区以外 连续 点中有2点落在中心线同一侧的 区以外 点中有 点落在中心线同一侧的
①过程控制异常的判断
GB/T4091-2001《常规控制图》规定了八个判异准则： 《常规控制图》规定了八个判异准则： 准则1：一个点子落在 区以外 区以外。 准则 ：一个点子落在A区以外。
A B C C B A P=0.0027
UCL CL
LCL
准
则 ②
连续9点落在中心线同一侧。 连续 点落在中心线同一侧。 点落在中心线同一侧 A B C C B A 表明均值可能产生偏移。 表明均值可能产生偏移。
如何从SPC控制图判断过程是否稳定
如何从SPC控制图判断过程是否稳定
1 判稳准则（只存在普通原因）
1）连续25点，无界外点；
2）连续35点，界外点数d≤1；
3）连续100点，界外点数d≤2。
2 判异准则（存在特殊原因）
常见的异常情况与模式有如下八种：
1）一点落在A区以外；
2）连续9点落在中心线的同侧；
3）连续6点递增或递减；
4）连续14点中相邻点上下交替；
5）连续3点中有2点落在中心线同侧的B区以外；
6）连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外；
7）连续15点在C区中心线上下；
8）连续8点在中心线两侧而无一点在Ｃ区。
其中第1点表示点出界就判异——3σ方式，确定α0=0.27%，在实际使用中第1点一定要考虑到。
其余7点表示界内点排列不随机——第二类判异准则，在实际使用中可以考虑选取其中几个做为判异准则。
SPC控制图判异准则解读
理论基础：正态分布原理及中心极限定理。
不論總體分佈是否正態分佈，若抽取樣本，而個別 樣本的數目愈多，樣本的平均數愈趨向正態分佈 ------中心趋向定理
·
·
·
·
·
·
· ·
·
UCL
·
CL
·
LCL
两类错误 1.第一类错误:虚发警报(false alarm) 过程正常，由于点子偶然超出界一
• 20 世纪 20 年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为 过程控制组，学术 领导人为为休哈特(Walter A.Shewhart)；另一为产品控制组， 学术领导人为道奇(Harold F.Dodge)。其后，休哈特提出了过程控制理论以及 控制过程的具体工具——控制图(control chart)。道奇与罗米格(H.G.Romig)则提 出了抽样检验理论和抽样检验表。
准则 7:连续 15 点在 C 区中心线上下(图 4.3-7)。 出现本准则的现象是由于参数σ变小。对于 这种现象不要被它的良好“外貌”所迷惑 ，而应该注意到它的非随机性。造成这种现象的原因可能 有数据虚假或数据分层不 够等。在排除了上述两种可能性之后才能总结现场减少标准差σ的先进经 验。
α0=0.682715=0.0033
判异准则 小概率事件原理:小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断 异常.国标 GB/T4091—2001《常规控制图》中规定了 8 种判异准则 准则 1:一点落在 A 区以外(图 4.3-1)。 在 3σ原则下，准则 1 犯第一类错误的概率为α0=0.0027。
准则 2:连续 9 点落在中心线同一侧(图 4.3-2)。 此准则是为了补充准则 1而设计的，以改进控制图的灵敏度。 选择 9 点是为了使其犯第一类错误的概率α与准则 1 的α0=0.0027 大体相仿。
SPC判定原则
SPC判定原则
1、准则1：1个点落在A区以外
原因：过程发生了特殊变异
2、准则2：连续9点落在中心线同一侧
原因：过程平均值发生了偏移
3、准则3：连续6点递增或递减
原因：过程平均值较小趋势的变化，可能刀具磨损，维修水平逐渐降低，操作员技能逐渐提高
4、准则4：连续14点交互着一升一降
原因：过程为非随机模式，可能是来自两个班次或是两个夹具产生的数据
5、准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
原因：过程均值可能发生了偏移
6、准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
原因：可能均值发生了变化
7、准则7：连续15点落在中心线两侧的C区之内
原因：数据分组不当，控制规格太宽和数据不准确所造成。
或应重新计算控制线
8、准则8：连续8点落在中心线两侧，但无一点在C区中
原因：标准差太大，可能是两台设备加工的数据混合在一起。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
计算错误
数据分层不够
异常原因： 数据分层不够
异常原因： 白夜班交替，交替使用两不同机 台，两个不同供应商的材料交替 使用
异常原因： 新操作人员，方法不对，机器 故障，原料不合格 检验方法或标准变化 计算错误，测量误差
异常原因： 新操作人员，方法不对，机器 故障，原料不合格 检验方法或标准变化 计算错误，测量误差
异常原因： 数据不真实
SPC20字原则： 查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准
异常原因： 新操作人员，方法不对，机器 故障，原料不合格 检验方法或标准变化 计算错误，测量误差
异常原因： 新操作人员，方法不对，机器 故障，原料不合格 检验方法或标准变化 计算错误，测量误差
异常原因： 工具逐渐磨损，维护水平逐渐降 低，操作人员技能逐渐提高
本人将国标中的控制图的8条判异准则，每条总结成2到5个字，总共二十多个 字，可以像背诗一样，很容易记住： 一外、九同、六递、十四交 三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外
详ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ解读及图表可参考下文，图表均摘自国标。
一外：1个点落在A区以外 九同：连续9点落在中心线同一侧 六递：连续6点递增或递减 十四交：连续14点中相邻点交替上下 三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 八C外： 连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）