质量管理学 第三章 设计质量管理
设计质量管理
设计质量管理摘要：设计质量管理是使提出的设计方案能达到预期的目标并在生产阶段达到设计所要求的质量。
在设计阶段的质量管理需要依靠明确的设计程序并在设计过程的每一阶段进行评价。
各阶段的检查与评价不仅起到监督与控制的效果,其间的讨论还能发挥集思广益的作用,有利于设计质量的保证与提高。
设计成果转入生产以后的管理对确保设计的实现至关重要。
在生产过程中设计部门应当与生产部门密切合作,通过一定的方法对生产过程及最终产品实施监督。
设计阶段的质量管理是企业进行全面质量管理的重要组成部分，而本文主要围绕质量设计管理的发展现状，基本要求和试验设计展开讨论。
关键词：设计质量管理；发展现状；实验设计1引言设计质量管理在国内外已经成为许多企业和组织重要的管理理念和实践。
以下是设计质量管理在国内外的现状和与社会发展的关联：1.1设计质量管理在国内外现状国内现状：在中国设计质量管理在近年来取得了显著的发展。
越来越多的企业和组织开始重视设计质量，将其作为提升竞争力的重要手段。
一些大型企业和知名设计机构积极引入国际先进的设计质量管理方法，并在实践中进行改进和创新。
中国政府也积极推动设计质量管理的发展。
相关政策和标准的引入和制定为设计质量管理提供了指导和支持。
此外，一些地方政府还出台了鼓励创新设计和提高产品设计质量的政策，促进了设计质量管理的普及和应用。
国外现状：在国际上，设计质量管理已经得到广泛应用。
一些发达国家，如美国、日本、德国等，已经建立了较为成熟的设计质量管理体系，并形成了自己的设计质量管理标准和方法。
这些国家的企业注重设计创新和质量控制，通过设计质量管理不断提高产品和服务的竞争力。
1.2设计质量管理与社会发展的关联设计质量管理与社会发展密切相关，具体表现在以下几个方面：1.提升产品和服务质量：设计质量管理能够帮助企业提高产品和服务的质量，满足消费者日益增长的需求和期望，推动社会经济的进步。
2.促进产业升级：通过设计质量管理，企业能够不断改进和创新，提高产品差异化和附加值，促进产业升级和转型。
设计质量管理与控制
设计质量管理与控制一、引言设计质量管理与控制是指在设计过程中，通过一系列的管理和控制措施，确保设计成果符合预期的质量要求。
本文将详细介绍设计质量管理与控制的目标、原则、流程以及相关的工具和方法。
二、目标设计质量管理与控制的目标是确保设计成果满足客户需求，并达到预期的质量标准。
具体目标包括：1. 确保设计成果的准确性和完整性；2. 提高设计效率，减少设计中的错误和重复工作；3. 降低设计风险，避免设计中的缺陷和问题；4. 提升设计团队的专业水平和协作能力。
三、原则设计质量管理与控制应遵循以下原则：1. 客户导向：设计质量管理与控制的核心是满足客户的需求和期望，以客户满意度为导向进行管理和控制。
2. 综合管理：设计质量管理与控制需要涉及多个方面，包括设计流程、设计人员、设计工具和方法等，需要综合管理。
3. 风险管理：通过风险评估和风险控制，及时发现和解决设计中的潜在问题，降低设计风险。
4. 持续改进：设计质量管理与控制是一个持续改进的过程，通过不断总结经验和改进方法，提高设计质量和效率。
四、流程设计质量管理与控制的流程包括以下几个步骤：1. 确定设计目标和质量标准：在设计开始之前，明确设计目标和质量标准，与客户进行充分沟通，确保设计方向和要求的一致性。
2. 制定设计质量管理计划：根据设计目标和质量标准，制定设计质量管理计划，明确质量管理的目标、内容、责任和时间计划。
3. 设计过程控制：在设计过程中，通过控制设计流程、设计文档和设计变更等，确保设计过程的可控性和一致性。
4. 设计质量评估：对设计成果进行质量评估，包括设计文件的审查、设计方案的验证和设计结果的确认，确保设计成果符合质量标准。
5. 设计问题处理：及时处理设计中的问题和缺陷，包括问题的识别、记录、分析和解决，确保设计质量的稳定性和可靠性。
6. 设计质量改进：根据设计过程中的问题和经验教训，总结改进措施，不断提高设计质量和效率。
五、工具和方法设计质量管理与控制可以借助以下工具和方法来实现：1. 设计文件管理系统：建立设计文件的管理系统，包括文件的版本控制、归档和查阅，确保设计文件的准确性和完整性。
第三章 全面质量管理
全面质量管理的基本内容
第三节 全面质量管理的基本内容 四、辅助过程质量管理
1、物资供应的质量管理（物料采购、供应商管理）
2、工具（计量器具）供应的质量管理 3、设备的质量管理（日常维护保养-TPM、定期检修、状态维修、 预测预防维修、智能维修系统-IMS） 4、其它（动力供应、基础设施、工作环境、运输服务、仓库保管、 后勤保障）
全面质量管理阶段
全面质量管理阶段：
50年代中期,费根鲍姆(A.V.Feigenbalm)提出了全面质量管理理论。
“全面质量管理是为了能在最经济的水平上，并考虑到充分满足用户要求 的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业内各部分的研制质量、 维持质量和提高质量的活动，构成为一种有效的体系。”
第二节 全面质量管理的基本要求
3、全企业的质量管理
全企业的质量管理可以从纵横两个方面来理解。
1）从组织管理的角度 每个企业都可以划分成上层管理、中层管理和基层管理。
—上层管理：制定方针、目标
—中层管理：分解、执行 —基层管理：执行
第二节 全面质量管理的基本要求
作，全体参加质量管理，才能生产出顾客满意的产品。
第二节 全面质量管理的基本要求
实现全员的质量管理，应当做好三个方面的工作： 1）必须抓好全员的质量教育和培训
2）要制订各部门、各级各类人员的质量责任制，明确任务和职权，
各司其职，密切配合，以形成一个高效、协调、严密的质量管理工作 的系统。 3）要开展多种形式的群众性质量管理活动。（如：与质量相关的劳 动竞赛、QC、合理化建议活动等）。
量管理战略方法转变。实际上，之前的质量管理一直致力于在产品 送到市场之前发现并处理其质量问题。这无疑是一种消极被动的方
设计质量管理与控制
设计质量管理与控制一、引言设计质量管理与控制是指在设计过程中，通过采取一系列的管理措施和控制手段，确保设计成果的质量达到预期目标。
本文将详细介绍设计质量管理与控制的标准格式，包括目标、原则、流程、方法和评估等方面。
二、目标设计质量管理与控制的目标是确保设计成果的质量达到预期目标，满足客户需求，并在设计过程中保持一致性、可追溯性和可持续性。
三、原则1. 客户导向原则：以客户需求为导向，确保设计成果符合客户期望。
2. 风险管理原则：识别和管理设计过程中的风险，减少不确定性，确保设计质量稳定可靠。
3. 持续改进原则：通过不断的反馈和改进，提高设计质量和效率。
四、流程设计质量管理与控制的流程包括以下几个阶段：1. 需求分析阶段：明确客户需求，制定设计目标和指标。
2. 方案设计阶段：根据需求分析结果，制定设计方案，并进行初步评估。
3. 详细设计阶段：根据方案设计，进行详细设计，并制定详细设计文档。
4. 设计评审阶段：对详细设计进行评审，确保设计符合规范和标准。
5. 设计验证阶段：进行设计验证和测试，确保设计成果满足预期要求。
6. 设计修改阶段：根据验证结果进行设计修改，消除设计缺陷。
7. 最终设计阶段：完成设计成果，并进行最终评估和验收。
五、方法设计质量管理与控制的方法包括以下几个方面：1. 需求管理：建立有效的需求管理机制，确保需求明确、一致和可追溯。
2. 设计规范：制定设计规范和标准，确保设计符合行业和技术要求。
3. 设计评审：定期进行设计评审，发现和纠正设计中的问题和缺陷。
4. 设计验证：采用各种验证方法，包括摹拟、实验和仿真等，验证设计成果的性能和可靠性。
5. 设计修改：根据验证结果进行设计修改，及时消除设计缺陷。
6. 设计记录管理：建立设计记录管理系统，确保设计过程可追溯和可审计。
7. 设计培训：加强设计人员的培训和技能提升，提高设计质量和效率。
六、评估设计质量管理与控制的评估包括以下几个方面：1. 设计目标达成度评估：评估设计成果是否达到预期目标和指标。
质量管理第三章知识点总结
质量管理第三章知识点总结第一节管理系统的要求1.1 管理系统的基本要求质量管理是一种通过组织、规划、控制及持续改进来达到组织目标的方法。
通过一个有效的管理系统，企业可以最大限度地提高产品和服务的质量，提高客户满意度以及降低成本，从而提高企业的竞争力。
质量管理体系的基本要求包括：（1）明确的质量政策和目标：企业需要明确质量的政策和目标，以确保所有员工都了解企业的质量目标，并且以此为基准来进行工作。
（2）明确的组织结构：企业需要建立一个合理的组织结构，确保人员分工明确，各部门之间的任务责任清晰。
（3）合理的资源配置：企业需要确保有足够的物质、人力和财务资源来支持质量管理活动。
（4）有效的过程管理：企业需要建立有效的过程管理机制，通过监控和改进各个关键过程，确保产品和服务的质量。
（5）持续改进的机制：企业需要建立持续改进的机制，通过不断地检讨和改进工作，以提高产品和服务的质量。
1.2 管理系统的文件化管理系统的文件化是质量管理的重要一环，通过文件化可以确保组织的各项活动和过程得到有效的监控和管理。
管理系统的文件化包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
这些文件应该被及时更新，以确保其与实际工作相适应。
1.3 基于流程的方法基于流程的方法是一种关注整个过程而不是单个活动的管理方法。
基于流程的方法要求企业首先要明确其主要过程，并对这些过程进行分析和改进。
这样可以有效的确保产品和服务的质量。
1.4 组织之间的协调在质量管理中，不同的组织之间需要进行有效的协调和合作。
企业需要与供应商、客户等相关方保持密切的联系，以确保产品和服务能够满足客户的需求。
1.5 管理系统的持续改进管理系统的持续改进是一种通过不断地寻求改善来提高企业绩效的方法。
企业需要建立一个持续改进的机制，通过制定明确的改进计划和目标，不断地改进工作，从而提高产品和服务的质量。
1.6 管理体系之间的协调在实际的运作中，企业的各种管理体系往往是相互关联的。
质量管理学第3章质量管理体系标准
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2020/12/18
质量管理学第3章质量管理体系标准
第3.1节 ISO9000族标准的产生与发展
1.ISO9000族国际标准的产生 2.国际标准化组织与ISO9000族国际标准的发展
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质量管理学第3章质量管理体系标准
ISO9000族国际标准的产生
质量管理学第3章质量管理体系标准
质量管理体系的文件化要求
●ISO9000：2008族标准关于文件化要求 ●ISO9000：2008族标准关于文件控制要求
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质量管理学第3章质量管理体系标准
ISO9000：2008族标准关于文件化要求
4.2.1 总则
质量管理体系文件应包括：
a) 形成文件的质量方针和质量目标；
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质量管理学第3章质量管理体系标准
实施ISO9001：2008标准的积极影响
●突出领导作用 ●以顾客为关注焦点 ●过程方法的应用 ●强调“变化”对组织适宜性的影响 ●建立可测量的质量目标
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质量管理学第3章质量管理体系标准
实施ISO9001：2008标准的积极影响
●提出数据分析与基于事实的决策方法的要求 ●强调内部和外部的沟通 ●将人力作为资源进行管理
质量管理学第3章质量管理体系标准
质量管理原则
持续改进 持续改进总体业绩应当是组织的永恒目标。
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质量管理学第3章质量管理体系标准
质量管理原则
基于事实的决策方法 有效决策建立在数据和信息分析的基础上。
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质量管理学第3章质量管理体系标准
质量管理原则
设计质量管理与控制
设计质量管理与控制一、引言设计质量管理与控制是指在设计过程中，通过一系列的管理和控制措施，确保设计成果符合预期的质量要求。
本文将详细介绍设计质量管理与控制的目标、原则、流程以及相关的工具和方法。
二、目标设计质量管理与控制的目标是确保设计成果满足客户需求，并达到预期的质量标准。
具体目标包括：1. 确保设计成果的准确性和完整性；2. 提高设计效率，减少设计中的错误和重复工作；3. 降低设计风险，避免设计中的缺陷和问题；4. 提升设计团队的专业水平和协作能力。
三、原则设计质量管理与控制应遵循以下原则：1. 客户导向：设计质量管理与控制的核心是满足客户的需求和期望，以客户满意度为导向进行管理和控制。
2. 综合管理：设计质量管理与控制需要涉及多个方面，包括设计流程、设计人员、设计工具和方法等，需要综合管理。
3. 风险管理：通过风险评估和风险控制，及时发现和解决设计中的潜在问题，降低设计风险。
4. 持续改进：设计质量管理与控制是一个持续改进的过程，通过不断总结经验和改进方法，提高设计质量和效率。
四、流程设计质量管理与控制的流程包括以下几个步骤：1. 确定设计目标和质量标准：在设计开始之前，明确设计目标和质量标准，与客户进行充分沟通，确保设计方向和要求的一致性。
2. 制定设计质量管理计划：根据设计目标和质量标准，制定设计质量管理计划，明确质量管理的目标、内容、责任和时间计划。
3. 设计过程控制：在设计过程中，通过控制设计流程、设计文档和设计变更等，确保设计过程的可控性和一致性。
4. 设计质量评估：对设计成果进行质量评估，包括设计文件的审查、设计方案的验证和设计结果的确认，确保设计成果符合质量标准。
5. 设计问题处理：及时处理设计中的问题和缺陷，包括问题的识别、记录、分析和解决，确保设计质量的稳定性和可靠性。
6. 设计质量改进：根据设计过程中的问题和经验教训，总结改进措施，不断提高设计质量和效率。
五、工具和方法设计质量管理与控制可以借助以下工具和方法来实现：1. 设计文件管理系统：建立设计文件的管理系统，包括文件的版本控制、归档和查阅，确保设计文件的准确性和完整性。
质量管理学全书
质量管理学全书质量管理学是现代管理学领域的重要分支，它关注如何通过有效的管理方法和工具来提升产品和服务的质量，满足客户的需求和期望。
本书介绍了质量管理学的基本概念、原则、理论和实践，并探讨了质量管理在不同组织和行业中的应用。
第一章引言在这一章中，我们将介绍质量管理学的起源和发展背景，并阐述本书的组织结构和内容安排。
同时，我们还将讨论质量管理的重要性以及对企业和社会的影响。
第二章质量管理基础这一章将介绍质量管理的基本概念和原则。
我们将讨论质量的定义和特征，以及质量管理的目标和原则。
此外，我们还将介绍质量管理体系的基本要素和应用方法。
第三章质量规划与策划在这一章中，我们将探讨质量规划与策划的重要性和方法。
我们将介绍质量目标的设定和量化方法，以及质量改进计划和质量策划的过程和工具。
第四章质量控制与改进本章将重点介绍质量控制和质量改进的原理和方法。
我们将讨论质量控制的基本工具和技术，例如统计过程控制和六西格玛方法。
此外，我们还将讨论如何运用流程改进方法来提升质量和效率。
第五章质量管理体系在这一章中，我们将探讨质量管理体系的建立和运作。
我们将介绍ISO质量管理体系标准的要求和实施方法，以及其他质量管理体系标准的特点和应用。
第六章供应链质量管理在现代的商业环境中，供应链的质量管理变得越来越重要。
在本章中，我们将讨论供应链质量管理的关键问题和方法。
我们将介绍供应商选择和评估的原则和工具，以及供应链合作伙伴间的质量管理方法。
第七章全面质量管理全面质量管理是一种基于全员参与、持续改进和客户导向的质量管理方法。
在这一章中，我们将探讨全面质量管理的原理和实践。
我们将介绍全面质量管理的基本原则，以及全员参与和持续改进的工具和技术。
第八章质量管理与技术创新技术创新对质量管理具有重要影响。
在这一章中，我们将讨论质量管理与技术创新的关系，并介绍如何通过技术创新来提升产品和服务的质量。
第九章质量管理与客户满意度客户满意度是衡量产品和服务质量的重要指标。
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第三章设计质量管理本章要点●单指标正交试验设计●多指标正交试验设计●水平不等的正交试验设计●存在交互作用的正交试验设计●质量功能展开设计阶段的质量管理是企业进行全面质量管理的重要组成部分，在设计阶段可以采用很多的质量管理方法，如试验设计、田口方法、质量功能展开等。
本章主要介绍试验设计和质量功能展开。
科技人员在进行科研开发工作、产品与工艺设计工作时，常常遇到多因素试验分析的问题。
究竟哪些因素与自己设想的方案的目标值关系密切？哪些因素仅仅引起目标值的偶然波动？企业实际工作涉及的系统容量之大，研究对象涉及的因素如此之多，因素之间的交互作用如此复杂，仅仅依靠直觉经验与专业技术知识，往往是不能做出正确判断并得到正确结论的。
从质量管理角度看，上面的问题实际上联系着技术革新、产品开发设计与科学试验等开发性质的领域。
当然人们希望能找到一种实证的方式来进行正确的判断。
实践证明，正交试验设计方法就是达到这些要求的强有力的质量管理统计技术。
试验设计法，早在1920年就由英国著名统计学家费歇尔（R•A•Fisher）发展起来。
他先在农业试验上采用多因素配置方式，对不同因素的每一种位级组合进行试验，并用方差分析方法分析因素对指标的影响。
但是，采用这种方法进行试验时，当因素与位级增加时，试验次数将急剧增加。
从而导致试验周期长，成本上升，甚至根本无法进行试验。
20世纪40年代，芬尼（D•J•Finney）提出多因素试验的部分实施方法，奠定了减少试验次数的正交试验设计法的基础。
20世纪50年代初期，日本电讯研究所的田口玄一（Taguchi）博士，又在此基础上开发了正交试验设计技术，应用一套规格化的正交表来安排试验，采用一种程序化的计算方法来分析试验结果。
由于这种方法的试验次数少、分析方法简便，重复性好、可靠性高、适用面广，因此在日本获得迅速的普及，成为质量管理的重要工具。
以后田口玄一博士又在正交试验设计的基础上，开发了被称为日本式设计质量管理技术的三次设计，充分利用产品或系统中存在的非线性效应，以取得高质量、低成本的综合效果，因而在国际上得到广泛应用。
第一节单指标正交试验设计试验设计的方法很多，例如单因素优选法，多因素单指标正交试验设计，多因素多指标正交试验设计，水平不等的正交试验设计，存在交互作用的正交试验设计等，由于在生产实际中经常遇到的是多因素试验设计的问题，因此单因素优选法就不在这里介绍，本节将介绍多因素单指标正交试验设计。
一、正交试验设计的基本概念正交试验设计法，就是利用规格化的正交表合理地安排试验，运用数理统计原理分析试验结果，从而通过代表性很强的少数次试验摸清各因素对结果的影响情况，并根据影响的大小确定因素主次顺序，找出较好的生产条件或较优参数组合。
1.试验指标试验中用来衡量试验结果的特征量叫试验指标。
产品的质量、成本、产量等都可以作为试验指标。
能够用数量表示的指标为定量指标，如尺寸、合格率等；不能用数量表示的为定性指标，如颜色、光泽等。
在正交试验中，总是把定性指标定量化，以便于分析试验结果，一般采用的定量化方法是评分法。
2.因素对试验指标有影响的参数称为因素，又叫因子。
在试验中，可进行人为地调节和控制的因素是可控因素，如温度、时间等；由于试验技术限制暂时还不能人为地加以调控的因素是不可控因素，如机床的振动、刀具磨损等。
正交试验中所考察的因素都是可控因素，一般用英文字母A、B、C…表示因素。
3.水平因素在试验中所处的状态和条件的变化可能引起指标的变动，把因素变化的各种状态和条件称为因素的水平，又叫位级。
一个因素往往要考察几个水平，如采用不同的淬火温度、不同的反应时间等，一般用阿拉伯数字1、2、3…表示水平，如A1表示A因素1水平。
二、正交表1.正交表的格式正交表是一套已经制作好的规格化表格，是正交试验设计的基本工具。
正交表的表示形式如图3-1所示。
图3-1 正交表表示形式例如，正交表L9（34）的含义为做9次试验，最多可以安排4个因素，每个因素有3个水平。
常见的正交表有L4（23）、L9（34）、L8（27）、L18（25）、L27（313）、L8（41×24）等等。
其中L8（41×24）表示可以安排水平不等的正交试验设计的正交表，可安排1个4水平的因素和4个2水平的因素，试验次数为8次。
2.正交表的特点正交表的特点我们可以从正交表L9（34）中看出，如表3-1所示。
表3-1 L9（34）这张正交表有9个横行，（1）每个纵列的字码“1”、“2”、“3”各出现三次；（2）任意两个纵列当中，每一行都形成一个有序数对，如（1，1）、（1，2）等出现的次数相等，说明任意两列的字码“1”、“2”、“3”间的搭配是均匀的。
这些特点对于其它任何正交表来说也是具备的。
因此，概括起来正交表具有以下特点：（1）均匀分散性：是指正交表中不同因素之间的水平搭配均匀；（2）整齐可比性：是指各个因素的水平由于搭配均匀而可以直接对比。
三、用正交表安排试验本节用一个实例说明正交试验设计的一般步骤和基本原理。
例3-1 提高某化工产品转换率的正交试验设计。
1.试验方案的设计（1）明确目的、确定指标试验目的：提高转换率。
试验指标：转换率，越大越好。
（2）制定因素水平表根据生产实践和专业知识，影响该化工产品转换率的因素有A—反应温度；B—反应时间；C—用碱量。
每个因素都取三个水平，其因素水平表见表3-2所示。
表3-2 因素水平表因素水平的间隔要适当，在可能范围内尽可能拉大差距。
（3）选择正交表首先根据水平数的多少选择正交表的类型，因为本例三个因素都有三个水平，所以选择水平相等的正交表。
本例有三个因素，所以选择的正交表至少有三列。
综上所述，在常见的正交表中选择L9（34）来设计试验方案。
（4）用选好的正交表安排试验可以把三个因素分别放在三个纵列，每列放一个因素，第四列没有放置因素，可用来估计误差。
然后采用对号入座的方法将实际水平填入正交表L9（34）中，便得到试验设计方案表，见表3-3所示。
试验方案一经确定，试验的先后顺序可以改变，不必按表中的试验号进行，有条件时可以将各号试验同时进行，但各次试验的因素水平组合不能改变。
每一号试验都有化工产品的转换率y，填写在表3-3中的最后一栏。
表3-3 试验设计方案表2.（1）试验结果的直观分析试验结果的直观分析就是比较正交表中9次试验当中的好的试验条件，本例考察的是化工产品的转换率，要求转换率越高越好。
第9号试验的转换率为64%，是9次试验当中最高的，这样就得到好条件A3B3C2。
但是该试验条件只是这9次试验当中最好的，三个因素各有三个水平总共可以安排27次试验，通过直观比较只能找到这9次试验当中最好的试验条件，会不会有更好的试验条件就需要通过更详细的分析。
（2）试验结果的极差分析所谓极差分析，就是通过极差的大小来判断因素的主次，并探索最佳试验方案的过程。
其具体步骤如下：①计算各因素不同水平的指标和本例中共安排了9次试验，每个因素的不同水平各做了三次试验，分别计算各因素的不同水平指标和。
例如，对于A因素第一水平的指标和是第1号、第2号、第3号三次试验的指标和，因为这三个试验都采用A因素的一水平进行试验，但因素B的三个水平各参加了一次试验，因素C的三个水平也各参加了一次试验，所以有T1=31+54+38=123其它的依次类推。
同时计算各因素三个水平试验结果的极差，例如A因素三个水平的极差是A因素三个水平各三次试验当中最大值与最小值之差，即R=183-123=60其它的依次类推，计算的结果见表3-4所示。
表3-4 试验结果极差分析表本例中，只有一个指标，而且不考虑存在交互作用的情况，所以选取好的试验条件只需要考察各因素不同水平试验结果的指标值的大小。
由上面的计算结果可知，对于A因素来说，T1、T2、T3之间的差异只反映因素A的三个水平之间的差异，因为这三组试验条件除了因素A的水平有差异外，因素B与因素C的条件是一致的，所以可以通过比较这三个平均值的大小看出因素A的水平的好坏。
A因素中三个水平的指标和中，第三水平的指标和最大，也就是第三水平的转换率最高，所以A因素应该选取第三水平。
同理，B因素应该选取第二水平，C因素应该选取第二水平。
综上所述，可以使转换率指标最高的试验条件是A3B2C2，即反应温度90℃，反应时间120分钟，用碱量6%。
③判断各因素的影响大小极差R的大小可用来衡量试验中相应因素对指标作用的显著性。
极差R大的因素，意味着它的三个水平对于转换率所造成的差别大，是显著的重要因素。
极差R小的因素则往往是次要因素。
本例中，R A>R C>R B，所以各因素对试验结果的影响程度从主到次分别为A→C→B。
故影响转换率的重要因素是反应温度，当温度为90℃时转换率得到提高，若再要提高转换率，则应对反应温度再作详加考察。
而反应时间与用碱量的极差相近，均较小，可不对这两个因素的作用再作进一步的考察，而分别取水平2，即反应时间120分钟，用碱量6%。
④画趋势图预测下批试验的适宜条件为了进一步提高指标转换率，以每个因素的实际水平为横坐标，其试验结果总和为纵坐标，画出各因素的趋势图，见图3-2。
图3-2 趋势图从趋势图上可以大致看出试验结果随水平变化的关系，为进一步试验提供了新的信息。
⑤确定适宜生产条件从直接比较看，提高转换率的好条件是A3B3C2，这个条件的转换率为64%。
通过计算知道，提高转换率的好条件是A3B2C2。
这个条件是否一定就比A3B3C2好呢？当因素之间不存在交互作用时，一般来说直接比较不如通过计算。
但存在交互作用时，情况就比较复杂了，所以不能肯定哪个更好。
为了慎重起见，在确定适宜的因素水平组合时，应当通过工艺验证。
对两个好的试验条件进行对比验证性试验。
工艺验证表明：A3B2C2的转换率为74%，A3B3C2的转换率为64%。
从而可以确认适宜的因素水平组合为A3B2C2。
把适宜的因素水平组合转化为适宜的生产条件时，对显著的重要因素一定要按照有利于试验指标要求来选取因素水平；对不显著的次要因素则应该综合考察工艺性、成本等因素后选取适当的因素水平，再将这些水平组合在一起，就得到适宜的生产条件。
（3）试验结果的方差分析极差分析法虽然直观明显，计算简单。
但是，由于整个试验只考虑因素水平对指标的影响，完全忽视了试验误差。
因而，不能把试验中由于试验条件的改变引起的数据波动同试验误差引起的数据波动区分开来。
不能区分因素各水平对应的试验结果的差异，是由因素的水平不同引起，还是由试验误差造成。
同时，对影响试验结果的各因素的显著性，也不能给出精确的定量估计。
为解决这一问题，就需要对试验结果进行方差分析。
其具体步骤如下：①对试验结果的偏差平方和进行分解进行方差分析需要从试验结果出发，由于试验条件的不同与试验中存在误差，导致各试验结果不同，我们可以用总偏差平方和S T 去描述试验结果的总波动：()()()∑=-=-++-=9122921i i T y y y y y y S造成试验结果波动的原因可能是因素所取水平的不同，也可能是试验误差，当然也可能两者都有。