无损检测方案(精选.)
无损检测实施方案
无损检测实施方案一、背景介绍无损检测是一种通过对被检测物体进行表面和内部缺陷的检测，而不破坏被检测物体的方法。
在工业生产和科学研究中，无损检测被广泛应用于材料、零部件、设备等领域，以确保产品质量和安全性。
本文将就无损检测的实施方案进行详细介绍。
二、无损检测的原理和方法无损检测的原理是利用各种物理学原理和技术手段，如超声波、X射线、磁粉、涡流等，对被检测物体进行全面、准确的检测。
其中，超声波检测是最常用的方法之一，通过超声波的传播和反射来检测材料内部的缺陷；X射线检测则是利用X射线的透射性质，对材料进行内部缺陷的检测；磁粉和涡流检测则是利用材料对磁场的响应来检测材料表面和近表面的缺陷。
这些方法各有特点，可以根据被检测物体的特点和要求来选择合适的方法进行检测。
三、无损检测的实施步骤1. 制定检测计划：在进行无损检测之前，需要制定详细的检测计划，包括被检测物体的材料、结构、尺寸等信息，以及检测的要求和标准。
2. 选择检测方法：根据被检测物体的特点和要求，选择合适的无损检测方法，如超声波、X射线、磁粉、涡流等。
3. 准备检测设备：根据选择的检测方法，准备相应的检测设备和工具，包括超声波探头、X射线发射器、磁粉液、涡流探头等。
4. 进行检测操作：按照检测计划和方法，进行无损检测操作，对被检测物体进行全面、细致的检测。
5. 分析和评定检测结果：根据检测数据和图像，对检测结果进行分析和评定，判断被检测物体是否存在缺陷，以及缺陷的类型和程度。
6. 编制检测报告：根据检测结果，编制详细的检测报告，包括被检测物体的信息、检测方法和过程、检测结果和评定等内容。
四、无损检测的应用领域无损检测广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输、石油化工、电力能源、建筑结构、核工业等领域。
在航空航天领域，无损检测可以用于飞机结构、发动机零部件、液压系统等的检测；在汽车制造领域，无损检测可以用于车身、发动机、变速箱等零部件的质量检测；在石油化工领域，无损检测可以用于管道、储罐、压力容器等设备的安全检测。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
无损探伤方案
无损探伤方案无损探伤是一种非破坏性检测方法，通过使用物理学的原理和科学的仪器设备来检测物体的内部或表面缺陷、杂质、裂纹等。
它广泛应用于航空、航天、核能、军工、建筑、交通等领域。
本文将介绍无损探伤方案的几种常见方法。
一、磁粉探伤法磁粉探伤法是一种适用于铁、钢等金属表面、近表面缺陷的无损探伤方法。
其原理是在被检测物体表面均匀涂有铁磁性粉末，利用外加磁场引导粉末在裂纹、缺陷处留下磁纹，从而发现该处的缺陷。
磁粉探伤法灵敏度高、速度快、成本低，但只适用于铁、钢等铁磁性材料。
二、涡流探伤法涡流探伤法是一种适用于金属、导体等导电材料表面或近表面缺陷的无损探伤方法。
其原理是将交流电源通入探测器，电流在待检测金属或导体中产生涡流，从而形成磁场，利用磁场对探测器产生的信号进行检测，可以发现缺陷。
涡流探伤法灵敏度高、速度快、适用于各种导电材料。
三、超声波探伤法超声波探伤法是一种适用于大多数材料内部缺陷的无损探伤方法。
其原理是利用超声波在材料内部的传播和反射来检测材料内部缺陷。
可以通过探头的不同位置、不同方向进行检测，对材料内部的缺陷、尺寸、定位等都可以进行准确的检测。
超声波探伤法灵敏度高、适用范围广，但在检测厚度较大、表面不平整、材料吸音性较强时可能存在一定的局限性。
四、射线探伤法射线探伤法是一种适用于金属、非金属等大多数材料内部缺陷的无损探伤方法。
其原理是利用电磁波的作用直接透射材料，得到材料内部组织、缺陷等信息来实现无损检测。
射线探伤法灵敏度高、适用范围广，但需要射线源，且辐射可能对人体和环境造成危害，需要进行详细的安全措施。
五、热波探伤法热波探伤法是一种利用材料吸收热能散热规律来检测缺陷的无损探伤方法。
其原理是利用探测器对材料表面施加热源，通过测量热能的传播和分布情况来检测材料内部的缺陷。
热波探伤法适用范围广，可以检测小到几毫米的缺陷，但需要加热、冷却，操作比较繁琐。
综上所述，无损探伤方案是通过选择不同的探测方法和仪器设备，根据被检材料的不同特性来进行无损检测。
无损检测作业实施方案
无损检测作业实施方案一、前言。
无损检测是一种非破坏性检测方法，可以在不破坏被测物体的情况下，通过各种检测技术手段获取被测物体内部的缺陷信息，对被测物体的完整性和可靠性进行评估。
本文档旨在制定一套无损检测作业实施方案，以确保无损检测工作的准确性和高效性。
二、作业准备。
1. 设备准备，确保无损检测设备处于良好状态，检查设备的电源、传感器、探头等部件是否完好，必要时进行校准和调试工作。
2. 人员准备，安排有经验的无损检测人员进行作业，确保其具备相关的资质和证书，并了解被测物体的特性和检测要求。
3. 环境准备，选择适宜的环境进行无损检测作业，确保作业场所的温度、湿度等环境因素符合检测要求。
三、作业实施。
1. 检测方案制定，根据被测物体的特性和检测要求，制定相应的无损检测方案，包括选择合适的检测技术和方法，确定检测位置和方向等。
2. 作业流程安排，按照检测方案制定作业流程，明确各项作业步骤和责任人，确保每个环节的顺利进行和无差错。
3. 检测数据采集，严格按照检测方案和流程进行数据采集工作，确保数据的准确性和完整性，避免漏检和误检情况的发生。
4. 检测结果分析，对采集到的数据进行分析和评估，判断被测物体的完整性和可靠性，及时发现并记录缺陷信息。
5. 报告编制，根据检测结果编制检测报告，清晰地呈现检测数据和分析结论，提出相应的建议和措施。
四、作业总结。
1. 检测记录保存，将检测过程中采集到的数据和检测报告进行保存，建立完整的档案记录，为后续的评估和跟踪提供依据。
2. 作业经验总结，对本次无损检测作业进行总结和经验归纳，发现存在的问题和不足之处，并提出改进措施。
3. 资料交接和归档，将作业相关资料进行交接和归档，确保资料的完整性和安全性，为后续的工作提供支持。
五、作业安全。
1. 作业人员安全，无损检测作业人员要严格遵守相关的安全操作规程，正确使用检测设备，确保个人安全和设备完好。
2. 环境安全，作业场所要符合安全要求，确保无损检测作业不会对周围环境和人员造成影响。
无损检测技术的方案
无损检测技术的方案无损检测技术是一种非破坏性检测方法，主要用于检测材料的内部、表面缺陷或变形，并评估其质量和可用性。
在工业生产中，无损检测技术被广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、石油化工等行业，以提高产品质量和安全性。
以下是一种基于超声波的无损检测技术的方案，用于检测金属材料的内部缺陷：1.设备准备准备一台超声波无损检测设备，其中包括超声发射器、接收器、探头和显示屏。
确保设备的电源和连接线路正常工作。
2.样本准备选择一块需要检测的金属材料样本，并清洁其表面，以确保无杂质影响检测结果。
3.设定检测参数根据样本的材料和尺寸，设定适当的超声波频率、脉冲宽度和探头角度等参数。
这些参数的设置会根据不同材料而异，需要根据实际情况进行调整。
4.发送超声波将超声波发射器固定在样本的一个位置，并发送超声波信号。
超声波信号会穿过材料并被内部缺陷或界面反射回来。
5.接收反射信号使用接收器接收反射回来的超声波信号，并将其转换为电信号。
接收器可以检测信号的振幅和时间延迟等参数。
6.信号处理将接收到的信号发送至信号处理模块，根据设定的参数进行信号增益、滤波和调幅等处理。
处理后的信号会显示在屏幕上，供操作员进行分析。
7.缺陷评估根据显示屏上的信号，操作员可以判断材料中是否存在缺陷，以及缺陷的类型、位置和大小。
根据实际需要，还可以进行数据记录和图像保存，以便后续分析和比对。
8.结果判定根据缺陷的大小和位置，结合材料的使用要求和标准，对检测结果进行判定。
如果缺陷超过了材料的承载能力或使用要求，则需要采取相应措施修理、更换或提前淘汰。
超声波无损检测技术的优点是操作简单、快速，可以在材料内部进行全方位的检测。
然而，特定材料的无损检测技术还需根据实际情况进行调整。
因此，在实际应用中需要根据材料的特点和要求进行相应的设备选择和参数调整。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、方案概述：无损检测是利用各种物理手段对被检测对象进行检测的一种方法，通过检测结果来评估被测物体的缺陷、疾病、变形等情况。
本方案旨在对某一具体工程项目进行无损检测，以保证施工质量和安全。
二、施工前准备：1.明确检测目标：了解需要检测的对象、目的和要求，包括是否需要检测哪些特定的缺陷或问题。
2.选择合适的检测方法：根据被检测对象的特点和要求，选择适合的无损检测方法，如超声波、X射线、磁粉检测等。
3.检测设备准备：根据所选检测方法，做好相应设备的准备工作，包括选购、校准、保养等。
三、施工方案：1.检测区域确定：根据施工计划和特点，确定需要进行无损检测的具体区域。
2.预处理工作：对待检测对象进行准备工作，如清洗、排除表面杂质等。
3.检测操作：根据所选的无损检测方法，进行相应的检测操作，如使用超声波探头对管道进行检测、使用磁粉检测方法对焊接缺陷进行检测等。
4.数据记录与分析：对检测过程中的数据进行记录，并进行分析和评估，以判断是否符合检测要求。
5.报告撰写：根据检测结果，编写检测报告，标明缺陷、问题及建议解决方案等内容。
四、施工要求：1.施工人员：由经过专业培训的无损检测人员进行，确保操作规范、准确性和安全性。
2.操作环境：提供适合的操作环境，如保持室温、降低干扰等，以确保检测过程的准确性。
3.保养维护：保养和维护无损检测设备，确保设备的正常运行。
4.安全防护：在无损检测过程中，使用符合要求的个人防护设备，确保施工人员的安全。
五、质量控制：1.制定质量控制计划：在施工前制定无损检测质量控制计划，包括检测要求、检测方法、操作标准等内容。
2.质量检查：在施工过程中进行质量检查，确保操作符合要求，并及时纠正不合格操作。
3.重要数据备份：对重要数据进行备份，以防止数据丢失造成损失。
六、施工管理：1.组织施工人员：组织好无损检测人员的工作安排和任务分配，确保施工进度和质量。
2.施工进度控制：配合工程进度安排，合理安排无损检测施工时间，确保无损检测工作的顺利进行。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种通过对材料或构件进行检测，不会对其使用性能产生永久性影响的检测方法。
无损检测可以检测出材料或构件内部的缺陷，并能够识别其位置、形状和大小，帮助判断材料或构件的可靠性和使用寿命。
本文将介绍几种常用的无损检测方法及其检测方案。
1.超声波检测（UT）超声波检测是一种利用超声波在材料或构件内部传播的特性来检测其缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的超声波探头和频率；2）设置超声波发射和接收参数，如工作频率、发射和接收幅度、时间增益等；3）对材料或构件进行扫描，记录超声波的传播时间及幅度；4）对测得的数据进行分析，判断缺陷的位置、形状和大小。
2.射线检测（RT）射线检测是一种利用射线的穿透性来检测材料或构件内部缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的射线源和探测器；2）设置射线源和探测器的参数，如电流、电压、曝光时间等；3）将射线源和探测器对准待检测区域，进行曝光；4）对曝光的胶片或探测器图像进行观察和分析，判断缺陷的位置、形状和大小。
3.磁粉检测（MT）磁粉检测是一种利用磁场和磁粉的性质来检测材料或构件表面和近表面缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的磁场源和磁粉；2）在待检测区域施加磁场，并撒布磁粉；3）观察磁粉在缺陷处的聚集情况，判断缺陷的位置、形状和大小。
4.涡流检测（ET）涡流检测是一种利用交变磁场在导电材料中产生涡流而检测材料或构件表面缺陷的方法。
其检测方案一般包括以下几个步骤：1）选择适当的涡流探头和频率；2）设置涡流探头的参数，如工作频率、发射幅度等；3）将涡流探头对准待检测区域，进行扫描；4）观察涡流信号的变化，判断缺陷的位置、形状和大小。
以上是常用的几种无损检测方法及其检测方案的简要介绍。
在实际应用中，根据材料或构件的特点和具体要求，可以根据这些方法的优缺点选择合适的方法，并制定相应的检测方案来进行无损检测。
在线无损检测方案(一)
在线无损检测方案一、实施背景随着现代工业的快速发展，产品质量和生产效率成为了决定企业核心竞争力的关键因素。
传统的检测方法往往效率低下，且容易对产品造成损害。
因此，实施一种在线、无损的检测方案是行业发展的迫切需求。
二、工作原理在线无损检测方案主要利用先进的传感器技术和算法，实时、快速地检测产品内部和表面的缺陷。
通过非接触的方式，该方案能够在不破坏产品的情况下，获取其内部结构和性能的详细信息。
具体来说，方案采用高精度、高灵敏度的传感器，如激光雷达、超声波传感器等，对产品进行扫描和检测。
同时，通过先进的算法和图像处理技术，对采集到的数据进行处理和分析，以识别和评估产品的质量。
三、实施计划步骤1.调研与分析：深入了解行业需求，明确检测目标和要求。
对现有检测手段进行评估，确定在线无损检测方案的可行性和优势。
2.技术研发：开发适用于在线无损检测的传感器和算法。
进行实验和验证，确保方案的准确性和可靠性。
3.设备集成：将传感器与生产线设备集成，实现自动化检测。
优化设备布局，提高生产效率。
4.实验与验证：在多种产品上进行实验，验证方案的准确性和可靠性。
收集反馈意见，对方案进行改进和优化。
5.部署与实施：将方案部署到生产线，进行实际应用。
对操作人员进行培训，确保方案的顺利运行。
四、适用范围该方案适用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、电子制造等。
它适用于各种形状和尺寸的产品，无论是小型零件还是大型结构。
特别是在高精度、高质量要求的生产过程中，在线无损检测方案具有显著的优势。
五、创新要点1.先进的传感器技术：利用先进的传感器技术，实现高精度、高灵敏度的检测。
这包括激光雷达、超声波传感器等非接触式检测设备的应用。
2.智能算法：采用深度学习等算法，提高检测的准确性和效率。
通过图像处理和分析技术，实现对产品内部结构和性能的精确评估。
3.在线集成：将检测设备与生产线设备无缝集成，实现实时、连续的检测。
优化生产流程，提高生产效率。
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中粮生物化学（安徽）股份有限公司改造项目（燃料乙醇）无损检测方案编制：审核：批准：中国三冶集团有限公司二〇一七年三月六日目录一、工程概述 (1)1.1工程概况 (1)1.2编制依据及验收规范 (1)1.3检测工程要求 (1)二、主要检测项目的保证措施 (1)2.1概述 (1)2.2射线检测方案 (1)2.3超声检测方案 (6)2.4渗透检测方案 (7)2.5磁粉检测方案 (10)2.6保证措施 (13)三、安全技术措施 (16)3.1人员要求 (16)3.2设备要求 (16)3.3人员防护 (16)3.4现场防护 (16)四、应急预案 (17)五、无损探伤分析及防护方法 (18)无损检测方案一、工程概述：1.1工程概况中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目共有三十台储罐，依据相关规范及标准，对罐体进行无损检测工作。
1.2 编制依据及验收规范1.2.1 50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；1.2.2 47013.1～6-2015《承压设备无损检测》；1.2.3 50341-2014 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》；1.2.4 3167-2012 《钢制焊接低压储罐》；1.2.5 47015-2011 《压力容器焊接规程》；1.2.6 20569-2013 《机械搅拌设备》；1.2.7计图纸文件要求的其他规范、规程；1.2.8 18871-2005《射线卫生防护基本标准》。
1.3 检测工作要求1.3.1 发酵区储罐探伤要求：底及次圈罐壁纵焊缝100％射线探伤，Ⅲ级合格；底及次圈罐壁环焊缝和其余各圈纵焊缝20％射线探伤，Ⅲ级合格；其余各圈环焊缝2％探伤，Ⅱ级合格；罐壁所有丁字焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；底圈壁板与罐底内外角焊缝100％磁粉探伤，Ⅰ级合格；罐底边缘板（外缘300）对接焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；罐底板T型焊缝根部和表面100％磁粉探伤。
1.3.2乙醇成品罐区及乙醇中间罐区储罐探伤要求：按50341-2014中的第12.2条及50128-2014中的第7.2条相关条款规定进行探伤。
二、主要检测项目的保证措施2.1概述1无损检测指令由本工程的无损检测业主工程师下达；2无损检测依据《承压设备无损检测》( 47013.1~47013.6-2015)为此，我公司制定了以下检测方案：射线检测采用以X射线探伤机检测法为主，对不适合射线检测的部位采用超声检测；对于表面及近表面缺陷的检测：铁磁性的材料采用磁粉检测；非铁磁性的材料采用渗透检测。
针对既定无损检测方案，我公司对人员、设备、材料、工艺、设施等各个方面进行了周密的安排，并在本施工组织设计中编制了详细的措施。
2.2射线检测方案1.总则1.1适用范围：本规程适用中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目。
1.2依据：5O128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》47013.2-2015《承压设备无损检测》1.3检测人员：必须由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的射线Ⅰ级及Ⅰ级以上人员担任操作，Ⅱ级及Ⅱ级以上人员审核并签发报告。
1.4评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于5.0。
1.5 射线防护应符合 18871-2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》的规定。
2表面要求2.1焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应由焊接检验人员经外观检验合格后出具《射线探伤委托通知单》委托探伤。
2.2表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷，否则应作适当的修理。
3仪器、设备和器材3.1选用设备：a)定向X射线机：规格型号：25053.2 胶片和增感屏3.3 胶片a)射线胶片分为T1、T2、T3、T4四类，T1为最高类别，T4为最低类别。
b) 在满足灵敏度要求的情况下，根据本工程无损检测要求选用T3类型胶片，7胶片，胶片规格：300×803.4 增感屏a) 采用铅增感屏，增感屏的表面应保持洁净和平整。
b) 在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。
c) 规格：300×80；厚度：0.03～0.1／0。
1（前后屏）3.5 像质计3.5.1 像质计的选用：应根据透照方式、检测技术级别(本工程为级)、像质计放置方式及公称厚度(或透照厚度)确定像质计灵敏度，选用符合47013.2-2015《承压设备无损检测》规定的Ⅱ型、Ⅲ型像质计10/16、6/12及小径管专用像质计。
3.5.2 透照厚度：射线照射方向上工件的公称厚度，多层透照时，应为通过的各层材料工程厚度之和。
3.5.3径管≤100时，选用 47013.2-2015附录F规定的专用（等径金属丝）像质计。
3.5.2像质计灵敏度应符合 47013.2-2015《承压设备无损检测》表5、表6、表7的规定。
3.5.2线型像质计的放置：应符合 47013.2-2015《承压设备无损检测》第4.7.2条的规定。
3.5.3黑度计和比较黑度片采用数字显示型式的黑度计（210），黑度计误差不超过±0.05，所使用的标准黑度片应在计量检定有效期内。
3.5.4观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的慢射光亮度可调，对于需要观察或透光量过强的部分应采用滤光板以屏蔽强光。
3.5.5评片室：评片一般应在专用评片室进行，室内的光线暗且柔和。
4底片标记及布片方法4.1 底片标记：底片标记放置见<图1>。
4.1.1 定位标记和识别标记应放在胶片的适当位置，并距焊缝边缘至少5。
4.1.2 象质计的放置应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧，但应附加“F”标记以示区别。
4.1.3 采用射线源置于中心位置的周向曝光时，象质计应在内壁，每间隔90度放一个。
4.1.4 搭接标记（抽查时为有效区段透照标记）应距离底片两端至少10，用（↑）标记。
搭接标记的摆放位置应符合《 47013.2-2015》标准（附录G）的要求。
4.2 布片4.2.1 按焊缝布置图绘制出焊缝编号，顺时方向布片，环缝从以纵缝丁字口为中心，顺时方向布片。
4.2.2 工件上必须标明定位标记和识别标记，做永久标记和作为重复探伤的依据。
4.2.3 布片位置要详细的标记在原始记录简图上，标注记录与标记相符。
5 拍片，5.1曝光条件X射线机应定期制作曝光曲线，供合理选择曝光工艺参数。
5.1.2 管电压在保证穿透的情况下，尽量采用低电压、长时间，在焦距F≥700时，曝光量推荐不低于15. 当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算，采用r射线透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
5.1.3 允许使用的高管电压应控制在不同透照厚度允许X 射线最高透照管电压（图1）范围内。
用γ射线透照，当采用内透法（中心法或偏心法）时，在保证像质计灵敏度达到 47013.2-2015要求时，透照厚度下限减半。
不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压图（1）5.2 几何条件5.2.1 L2与L1的关系应满足4730.2-2005标准图2、图3、级要求，或按下式计算：L1≥10d·L22/3式中：L1—源至被检部位工件上表面的距离，（或称透照距离）。
d —焦点尺寸（方焦点尺寸取边长，长焦点取长短边只和的1/2）。
L 2—被检部件工件表面至胶片的距离。
推荐焦距（F ）一般选用F ≥700（满足L 3≤L 1/2）。
5.3透照次数5.3.1环向对接焊接接头透照次数应满足 47013.2-2015标准附录D 的要求。
级的K ≤1.03（纵缝）K ≤1.1(环缝)5.3.2 小径管环向对接焊接接头检测a) 小径管环向对接焊缝采用双壁双影透照，当同时满足下列条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：1）T （壁厚）≤8;2）g(焊缝宽度)≤D 0/4。
射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以1倍焊缝宽度为宜，只有当不能满足上述条件或上下焊缝椭圆形显示有困难时，可采用做垂直透照方式重叠成像。
5.3.3小径管环向对接焊接头100%检测的透照次数，采用倾斜透照椭圆成像时，当0≤0.12时，相隔90°透照2次；当0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
5.3.4 本工程小径管直径＜32的管子采用垂直透照重叠成像时，一般应相隔90°透照2次。
5.4 切片、装片、拍片过程中要注意保护胶片，防止胶片及增感屏折 叠、挤压、污染。
5.5 透照前应对工件进行编号和标记，并画布片示意图。
5.6透照时为防止漏检，底片有效长度和划线长度必须按标准并满足 K 值要求。
5.5 透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互关系，□纵、环缝源在外单壁透照 □纵、环缝源在内单壁透照透照布置示意图和说明□纵缝源在外双壁单影透照□小径管环缝双壁双影椭圆成像□小径管环缝垂重叠成像□环缝中心周向透照□环缝双壁单影透照（1）□环缝双壁单影透照（2）6．暗室处理底片处理及要求按“暗室处理工艺守则”进行，底片晾干应用白纸隔开。
7 底片的质量7.1.1 底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）底片有效评定区域内的黑度级时，2.0≤D≤4.5。
注：底片有效评定区域内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。
7.1.2 底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
7.1.3 底片上至少应识别出 47013.2-2015标准表3规定得像质指数，且长度不少于10。
7.1.4 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或妨碍底片准确评定的伪像。
8. 评片8.1 质量分级及评定必须严格按照 47013.2-2015《承压设备无损检测》中相关要求评定。
8.2 验收级别应符合本工程技术条件及图纸要求。
8.2 评片执行初评与复评制度，对难于评定的缺陷应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。
8.3 评片中发现焊缝有超标缺陷，要及时发出“焊缝返修通知单”待返修完后，重新委托拍片、评判。
8.4 评片中要及时填好“射线评片原始记录”，探伤完毕以后，应及时鉴发探伤报告，并经探伤负责工程师签字。
9. 返修与扩探9.1 评片中发现有超过规定缺陷时，要及时制定切实可行的返修方案进行返修，待返修完毕24小时后重新进行射线探伤。
要求焊后热处理的工件，补焊后要进行热处理，热处理后24小时方可探伤。
同一位置返修次数不得超过三次。
9.2 经过局部射线检测的对接焊缝，若在检测部位发现超标缺陷时，则应在检测长度的两段延伸同规格底片长度做充分检测，但缺陷的部位距离端部75以上者可不进行延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应对该焊工所焊接的焊缝100%射线，焊工返工完24小时后，进行规定的检测。