无损检测技术的方案
无损检测培训计划及方案
一、背景随着工业技术的不断发展，无损检测技术在各行各业中的应用越来越广泛。
为了提高无损检测人员的专业素质和技术水平，满足市场需求，特制定以下无损检测培训计划及方案。
二、培训目标1. 提高无损检测人员对无损检测技术的理论知识和实际操作技能；2. 使参训人员掌握无损检测各类方法的基本原理、操作技巧和应用范围；3. 增强参训人员的安全意识和职业道德，确保检测工作的准确性和可靠性；4. 提升参训人员在实际工作中的问题解决能力，提高工作效率。
三、培训对象1. 无损检测从业人员；2. 工程技术人员；3. 对无损检测技术感兴趣的各类人员。
四、培训内容1. 无损检测基本原理及各类检测方法（渗透检测、磁粉检测、超声检测、射线检测、涡流检测等）；2. 无损检测设备的使用和维护；3. 无损检测标准、规范及质量管理体系；4. 无损检测报告编制及案例分析；5. 无损检测在实际工程中的应用及问题解决。
五、培训方式1. 理论授课：邀请具有丰富实践经验的专家和工程师进行授课，确保理论知识与实际应用相结合；2. 实操训练：提供各类无损检测设备，让参训人员在实际操作中掌握检测技巧；3. 案例分析：结合实际工程案例，分析问题、探讨解决方案；4. 考试考核：对参训人员的学习成果进行考核，确保培训质量。
六、培训时间及地点1. 培训时间：根据学员需求，全年滚动开班；2. 培训地点：根据学员分布，选择合适的培训场地。
七、培训费用1. 培训费用包括教材、场地、设备、师资等费用；2. 培训费用具体标准根据课程内容和时长确定。
八、培训效果评估1. 通过考核，了解参训人员对培训内容的掌握程度；2. 对培训效果进行问卷调查，收集学员意见，不断优化培训方案；3. 跟踪了解学员在实际工作中的表现，评估培训效果。
九、培训证书1. 培训结束后，对考核合格的学员颁发培训结业证书；2. 部分课程可申请相关无损检测资格认证。
通过以上无损检测培训计划及方案，旨在为我国无损检测行业培养一批高素质、高技能的专业人才，提高无损检测技术水平，为我国工业发展提供有力支持。
无损检测方案范文
无损检测方案范文无损检测是指在不破坏被检测材料完整性的前提下，通过对材料内部结构和性能进行检测，以提供材料的质量和可靠性信息。
无损检测的主要优势在于能够检测到隐藏在材料内部的缺陷，并对这些缺陷进行定性和定量分析，从而为材料的使用和维护提供依据。
下面将介绍一种无损检测方案。
该方案采用超声波无损检测技术。
超声波无损检测是利用超声波在材料中传播的特性，通过对超声波的发射和接收进行分析，来识别材料内的缺陷。
该技术的优点在于具有高灵敏度、高分辨率和定量测量等特点。
首先，进行超声波发射。
将超声波传感器放置在被检测材料的表面，并通过发生器产生一定频率和幅度的超声波。
超声波以固定的速度在材料中传播，当遇到材料内部的缺陷时，部分超声波将被反射或散射。
被检测材料可以是固体、液体或气体，但对于液体和气体材料，需要采用不同的传感器和技术。
然后，进行超声波接收和分析。
将超声波传感器重新放置在被检测材料表面，接收从缺陷处反射回来的超声波信号。
通过对接收信号的幅度、频率和相位等进行分析，可以判断材料中的缺陷类型、位置和大小。
此外，还可以通过接收信号的强度和时间来评估材料的完整性和疲劳程度。
最后，进行结果解读和报告生成。
根据接收信号的分析结果，对缺陷进行定性和定量评估，并生成相应的报告。
报告中应包括材料的基本信息、缺陷的类型、位置和大小、缺陷对材料性能的影响，以及建议的修复措施。
根据具体需求，报告的形式可以是文字描述、图表展示或视频展示等。
该方案中还可以结合其他无损检测技术，如磁粉检测、涡流检测和热波检测等，以提高对被检测材料的全面性和准确性。
此外，还可以根据被检测材料的特点和要求，选择合适的超声波频率和传感器，以及优化检测参数，以实现更准确和高效的无损检测。
总的来说，超声波无损检测方案是一种常用且有效的无损检测方法，可以应用于各种材料的检测和评估工作。
通过合理设计方案，并结合其他相关技术，可以实现对材料内部缺陷的快速、准确和可靠的检测。
无损检测技术应用中常见问题及解决方案概览
无损检测技术应用中常见问题及解决方案概览无损检测技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种用于评估物体内部或外部缺陷的技术。
它在各个领域应用广泛，例如航空航天、石油化工、核能和汽车制造。
然而，使用无损检测技术也会面临一些常见问题。
本文将概述无损检测技术应用中的常见问题，并提供相应的解决方案。
1. 信号干扰在无损检测期间，信号干扰可能会导致检测结果的不准确性。
这些干扰可能来自外部电磁场、杂散射等因素。
解决方案包括使用屏蔽材料、增加信号处理器的抗干扰能力，以及选择适当的频率范围进行检测。
2. 检测深度限制不同的无损检测技术对于检测深度有一定的限制。
例如，超声波检测技术对于较深部分的缺陷可能无法有效检测。
解决方案可以是使用多种无损检测技术相结合，或选择更适合深度检测的技术。
3. 检测复杂结构的挑战一些复杂结构，如焊接接头或复合材料，对于无损检测技术来说可能是一个挑战。
解决方案包括使用多种技术的组合，或开发适用于特定结构的新的检测方法。
4. 灵敏度问题无损检测技术的灵敏度是指能够检测到的最小缺陷尺寸。
一些应用对于较小的缺陷尺寸有要求，而某些技术可能无法满足这些需求。
解决方案可能包括优化实验参数、改进检测设备或使用更灵敏的技术。
5. 数据处理和解释无损检测技术产生的数据通常需要经过处理和解释，以得出可靠的结论。
不正确的数据处理和解释可能导致错误的评估结果。
解决方案是培训专业人员以正确处理和解释数据，并使用先进的分析工具提高准确性。
6. 设备维护和校准无损检测设备需要定期维护和校准，以确保其正常工作和准确性。
没有正确的维护和校准可能导致设备故障或不准确的测试结果。
解决方案包括建立维护和校准计划，并培训人员进行日常维护工作。
7. 运营成本无损检测技术的应用通常需要一定的运营成本，包括设备购买、人员培训和设备维护等费用。
解决方案可能包括优化设备使用效率、选择合适的供应商和培训，以减少运营成本。
无损检测工作规划
一、前言随着我国工业生产的高速发展，对于设备安全性和产品质量的要求越来越高。
无损检测作为一种非破坏性检测技术，能够有效检测出材料、设备内部的缺陷，为设备安全运行和产品质量提供保障。
为确保无损检测工作的顺利进行，特制定以下工作规划。
二、工作目标1. 提高无损检测技术水平，确保检测结果的准确性、可靠性。
2. 优化无损检测流程，提高检测效率，降低检测成本。
3. 加强无损检测队伍建设，提高检测人员素质。
4. 完善无损检测管理制度，确保无损检测工作的规范化和标准化。
三、工作措施1. 技术提升（1）加强无损检测技术研发，引进国内外先进技术，提高检测设备的性能和检测水平。
（2）开展无损检测技术培训，提高检测人员的技术水平和实际操作能力。
（3）定期对检测设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态。
2. 流程优化（1）简化无损检测流程，提高检测效率。
（2）建立健全无损检测规范，确保检测工作的规范化和标准化。
（3）优化检测方案，降低检测成本。
3. 人员建设（1）加强无损检测队伍建设，引进和培养高素质检测人才。
（2）定期对检测人员进行业务培训和考核，提高检测人员素质。
（3）建立检测人员激励机制，激发检测人员的工作积极性。
4. 管理完善（1）建立健全无损检测管理制度，明确各部门职责，确保检测工作的顺利进行。
（2）加强无损检测质量监控，确保检测结果的准确性、可靠性。
（3）定期对无损检测工作进行总结和评估，不断改进和完善无损检测工作。
四、实施步骤1. 制定无损检测工作规划，明确工作目标和措施。
2. 组织实施无损检测技术研发、人员培训和设备维护等工作。
3. 建立健全无损检测管理制度，确保检测工作的规范化和标准化。
4. 定期对无损检测工作进行总结和评估，持续改进和完善无损检测工作。
五、预期效果通过实施本工作规划，预计将实现以下效果：1. 提高无损检测技术水平，确保检测结果的准确性、可靠性。
2. 优化无损检测流程，提高检测效率，降低检测成本。
无损检测技术课程设计
无损检测技术课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握无损检测技术的基本原理、方法及其应用。
通过本课程的学习，学生应能：1.知识目标：理解无损检测的定义、分类和基本原理；熟悉各种无损检测技术的特点和应用范围；掌握无损检测的基本程序和方法。
2.技能目标：能够运用所学知识对实际问题进行无损检测分析和判断；具备无损检测实验操作的能力，熟练使用相关仪器设备。
3.情感态度价值观目标：培养学生对无损检测技术的兴趣，提高学生科学探究的精神和团队合作意识，使学生认识无损检测技术在工程和科学研究中的重要性。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.无损检测的基本概念：介绍无损检测的定义、特点和作用，分析无损检测与常规检测方法的差异。
2.无损检测技术分类：介绍各种无损检测技术，如超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等，分析各种技术的原理、特点及应用范围。
3.无损检测基本程序和方法：讲解无损检测的基本程序，包括检测准备、检测实施、结果判定和报告撰写等；介绍常用无损检测方法的操作步骤和技术要求。
4.无损检测技术应用：分析无损检测技术在工程、制造、质量控制等领域的应用实例，展示无损检测技术在实际生产中的重要性。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用以下教学方法：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握无损检测的基本概念、原理和方法。
2.案例分析法：通过分析实际案例，使学生了解无损检测技术的应用和实际操作过程。
3.实验法：学生进行无损检测实验，让学生亲手操作仪器，提高学生的实践能力。
4.讨论法：鼓励学生在课堂上提问、发表见解，促进师生互动，提高学生的思考和分析能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《无损检测技术》教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，拓展学生的知识视野。
3.多媒体资料：制作PPT、视频等多媒体资料，直观展示无损检测技术的原理和应用。
无损检测方案(DOC)
无损检测施工方案编制：审核：批准：###################年##月一、工程概况黑龙江省齐齐哈尔市富鹤供热公司供热扩建工程热水锅炉安装工程新装一台35T/H锅炉。
锅炉为单锅筒，自然循环，分散下降管，II型结构，半露天布置。
锅炉采用了近年发展起来的先进的节能燃烧技术，结构紧凑，由锅筒、水冷系统、过热器、省煤器、空气预热器、平台扶梯、炉墙、外护板等组成。
炉膛采用全悬吊结构，炉膛四周为膜式水冷壁结构、过热器及省煤器区域为护板炉墙，空气预热器为板式预热器。
二、编制依据1、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳动部发[1996]276号2、《锅炉安装监督检验规程》TSG G7001-20043、《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）5007-924、《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821-20025、《钢制承压管道对接焊接接头超声波检验技术规范》DL/T820-20026、《压力容器无损检测》JB4730-20047、《电力建设安全工作规程》DL/5009.1-2002三、工作量按有关规程，以下锅炉部件要求不低于25%X射线探伤、Ⅱ级合格（省煤器和水冷壁、热压弯头100%X射线探伤除外），锅炉受热面管子规格、材质及焊口数量如下表所示：四、参加作业人员的资格和要求1、任锅炉无损检测的探伤人员，必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考试，取得相应的合格项目，并且至少有1个Ⅰ级和1个Ⅱ级或2个Ⅱ级以上资格人员参加。
2、有评片实际工作经历和经验。
3、具有良好的视力。
4、作业所需的机具、仪器，按工程要求XXX-2505携带式风冷探伤机一台和探伤附件一套，如胶片、增光屏、铅字、磁铁、象质计、黑度计、卷尺、暗袋、红灯、暗室、显影液、停影液、定影液等器材。
五、作业前应做的准备和条件1、线能的选择（1）射线能量过低，穿透力不够，结果是到达胶片的透照射线强度过小，造成黑度不足，灰雾度增大（2）射线能量过高，对射线照相的灵敏度有不利影响，衰减系数u减小，对比度ΔD降低，固有不清晰度增大2、焦距的选择可按下列公式计算：AB级L1≥10df·L22/3U g≤1/10×L21/3F=L1+L2F—焦距L1—透照距离L2—透照厚度d1—焦点尺寸U g—几何不清晰度3、曝光量的选择按商、中级射线检测培训教材，推荐曝光量是≤15mA.min4、透照方法的选择小口径（≤60mm）采用双壁双影一次透照方法，大口径（＞89mm）的管子采用双壁单影透照法。
球罐无损检测方案
球罐无损检测方案1. 简介球罐是一种常见的容器，主要用于储存气体和液体等物质。
为了确保球罐的结构完整和安全使用，无损检测技术被广泛应用于球罐的检测过程中。
本文将介绍一种球罐无损检测方案，该方案利用多种无损检测技术综合进行检测，确保球罐的可靠性和安全性。
2. 球罐无损检测技术2.1 超声波检测超声波检测是一种常用的无损检测技术，通过发射超声波并接收反射回来的声波，来检测材料内部的缺陷和变形。
在球罐的无损检测过程中，超声波可以用于检测球罐壁板的材料厚度、焊缝的质量以及可能存在的裂纹等缺陷。
2.2 磁粉检测磁粉检测是一种基于磁性材料的无损检测技术，通过在球罐表面涂覆磁粉，然后通过施加磁场来检测材料中的裂纹和缺陷。
该技术适用于检测球罐表面的表面裂纹和焊缝中的裂纹等缺陷。
射线检测是一种利用射线通过被检材料并在探测器上形成影像来检测材料内部缺陷和变形的无损检测技术。
在球罐的无损检测中，常用的射线检测技术包括X射线检测和γ射线检测。
该技术可以用于检测球罐内部的裂纹、腐蚀和变形等缺陷。
2.4 热红外检测热红外检测是一种基于物体热辐射的无损检测技术，通过检测材料表面的热辐射来判断材料内部的缺陷和变形。
在球罐的无损检测中，热红外检测可以用于检测球罐表面的热辐射分布，从而判断可能存在的局部异常热点和材料变形情况。
3. 球罐无损检测流程3.1 准备工作在进行球罐无损检测之前，需要进行准备工作，包括清理球罐表面，涂覆磁粉或涂覆液体耦合剂等。
3.2 超声波检测首先进行超声波检测，将超声波传感器放置在球罐的指定位置，通过发射超声波并接收返回的声波，得到球罐壁板的材料厚度和焊缝质量等信息。
接下来进行磁粉检测，将磁粉涂覆在球罐表面，然后施加磁场，观察磁粉的分布情况，以检测表面裂纹和焊缝中的裂纹。
3.4 射线检测进行射线检测前，需要确保人员和环境的辐射安全。
使用X射线或γ射线照射球罐，通过探测器接收射线并形成影像，来检测球罐内部的裂纹、腐蚀和变形等缺陷。
管道无损检测方案
管道无损检测方案导言管道是现代工业生产中不可或缺的重要组成部分，对于保障工业生产的安全和稳定起着至关重要的作用。
然而，由于长时间的使用、环境因素、材料老化等原因，管道存在着各种潜在的隐患和缺陷，如腐蚀、裂纹、疲劳等问题。
因此，对管道进行无损检测是非常必要和重要的，本文将介绍一种管道无损检测方案。
一、背景管道无损检测是利用一系列无损检测技术手段对管道进行检测和评估，以发现管道内部的缺陷和隐患，为管道维修和保养提供依据。
传统的管道检测方法主要依赖于人工目视检查和使用有损检测工具进行检测，这样的方法存在着效率低、难以覆盖全面和对管道造成二次损伤等问题。
因此，研发一套高效、精准、无损的管道检测方案势在必行。
二、无损检测技术目前，应用于管道无损检测的技术包括磁粉检测、超声波检测、涡流检测、射线检测等。
这些技术各有优劣，可以根据实际需求和管道特点选择合适的技术进行检测。
1. 磁粉检测磁粉检测是一种通过施加外界磁场并覆盖磁粉颗粒的方法来检测管道表面和亚表面缺陷的技术。
通过观察磁粉在管道表面产生的磁粉覆盖线或磁粉粗集的形态，可以判断出管道的缺陷位置和性质。
2. 超声波检测超声波检测是一种通过将超声波传至管道内部，并接收返回的超声波信号来检测管道内部缺陷和问题的技术。
通过超声波在管道内部的传播速度和回波信号的特征，可以判断出管道的问题类型和位置。
3. 涡流检测涡流检测是一种利用涡流感应的原理来检测管道表面和亚表面缺陷的技术。
通过在管道表面通过涡流传导引起的电磁感应现象，可以获取到管道表面缺陷的信息和位置。
4. 射线检测射线检测是一种利用射线穿透物体并通过探测器接收射线经过后的削弱信号来检测管道内部缺陷的技术。
通过射线的吸收和散射情况，可以判断出管道内部的问题和位置。
三、管道无损检测方案基于以上不同的无损检测技术，我们可以综合运用多种技术手段来进行管道无损检测，提供一个全面而准确的评估结果。
首先，可以利用超声波检测技术对管道进行全面扫描，发现管道内的问题和缺陷。
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射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。
审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。
并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。
由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。
材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。
库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。
库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。
避免阳光直射。
材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。
帐、卡、物相符。
保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。
不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。
对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。
对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
3) 每张底片必须有初评、复评工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不和格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理单位并及时组织力量补拍。
4) 对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送交监理单位。
三、射线底片的保管、储存和查阅管理程序1）底片的购进，由项目技术负责人进行验收，查看生产日期和合格证等，各项齐全才能入库，由专职资料员保管。
2）底片不可接近氨、硫化氢等有害气体，否则会产生灰雾。
3）裁片时不可把胶片的衬纸取出，也不可多层胶片同时裁切，防止胶片划伤、擦伤。
4）装片和取片时，以及查阅存档底片时要带手套，防止底片划伤。
5）底片要保持低温、低湿的环境中。
6）底片存放要避免热源和辐射源的影响。
7）胶片应竖放，避免受压。
8）底片资料要有专人保管，须查阅时必须经项目技术负责人同意，且只能在指定地点查阅（项目部资料室）。
9）如果技术监督部门需要带走查阅时，必须有项目技术负责人签发的同意借阅的手写文件，并填写借条，查阅完毕后即后归还。
检测操作流程图四、射线检测工艺规程、工艺卡，特殊地段、情况下射线检测质量保证措施4.1 射线检测工艺规程1）人员资格和职责：➢从事射线检测人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书。
Ⅰ级证书具有独立操作权；Ⅱ级证书具有评片和签发报告的权利，并有责任指导Ⅱ级人员；Ⅲ级证书具有审核和仲裁Ⅱ级人员技术工作权，并有责任指导Ⅰ、Ⅱ级人员。
➢评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
➢射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
➢射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
➢认真做好探伤设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2）检测程序：➢在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
➢检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
➢每张底片必须有初评、复评工序。
底片的评定应有Ⅱ级或Ⅱ级以上人员进行。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理公司并及时组织力量补拍。
➢对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送交监理单位。
3）各工序时间正常情况下，检测项目部接收到探伤指令后，可以保证在18小时内出具检测报告，特殊地段的检测可根据监理或业主要求在接收到探伤指令后的12小时内出具检测报告，对于需现场出具检测报告的地段，监理单位应书面提前12小时以上通知，我项目部以便安排部署检测人员与设备。
4）焊缝表面要求：➢焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括焊缝余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤、飞溅、严重的机械损伤及其它外来杂物等，如在检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理，经处理后进行检测。
➢焊道及热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求。
5）布片爬行器探伤布片图如上图所示，当采用管道爬行器管内中心透照时，选用300mm×80mm规格的胶片四张和暗袋覆盖于焊缝外表面透照。
管子顶端为零点，沿顺时针方向布片，每张底片放置一个像质计和深度对比试块。
同时沿顺时针方向在搭接处标识片号等。
定位数字标段号－机组号－桩号±焊口号返修次数胶片侧定位数字沟槽试块日期T壁厚象质计底片标识示意图射线源底片当采用定向机进行射线检测时，每道焊口拍片5张，工艺参数见附录。
➢射线检测人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。
➢管道焊缝射线检测均应按设计文件和监理指令检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm以内。
➢为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅字识别标记与被检区域同时透照在底片上。
所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。
6）曝光量选择应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线,并以此确定曝光规范，曝光量的选择应现场进行试验。
为达到规定的底片黑度,推荐采用不低于15mA·min 的曝光量,以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。
7）透照准备①散射线防护：➢透照场内若存在木块、竹片、砖瓦等物件，它会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而愈加强烈，当工件置于地面，应尽可能采用铅皮进行屏蔽。
➢为有效防止背散射线，应在暗袋背面放置一块厚1-2mm的铅皮，防止胶片受到杂向散射。
②检测设备与材料➢铅箔增感屏表面应无划伤、无污染、无折痕、平滑、清洁；胶片采用爱克发C 7型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计选用Ⅲ型像质计。
➢增感屏的选用➢增感屏选择一览表➢透照厚度和像质指数透照厚度选择表像质指数选择表8）贴片、屏蔽➢用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧帖（但不得使胶片因受压受折而损坏）。
➢应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。
➢当背散射比较严重时，应在暗袋背面衬以1—2mm厚的铅皮以阻挡散射线。
➢为监测背散射和无用附射，可适当在每个暗袋后背帖附“B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘5mm以上。
9）拍片操作管道爬行器使用前检查各部件接头是否接触良好，电池电量是否满足拍片需要，曝光时间是否准确等。
10）安全、防护⎫X射线机操作人员上岗前必须进行专岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。
⎫由于X射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时，为防止X射线对身体的辐射，操作人员可利用地形进行适当的距离防护和屏蔽防护。
⎫X射线操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应时应及时停止X射线的操作。
⎫射线检测作业时，应在施工现场醒目位置设立警示标志、警戒线和警戒灯，安全线上明显警示标志，并划定安全区域，夜间应设红灯，必要时设专人流动警戒。
检测时严格执行安全操作规程。
和焊接机组保持适当的安全距离。
射线操作人员要按要求穿着铅防护服，佩带报警器和个人剂量仪，个人剂量仪应定期送防疫机构检测,以检测检测人员个人吸收剂量,确保人身安全。
➢在人口稠密地带进行X射线检测时，应采用环形铅罩将被检焊缝罩起来，并设定防护区，专人警戒，以免发生意外照射事故。
➢在能够完成检测任务的前提下，尽量避开人员高峰时间，在中午和晚上进行射线拍片。
11）暗室处理与胶片保存①暗室处理显、定影液原则上采用胶片生产厂推荐的配方配制，配制时应注意以下几点：➢严格按照配方程序依次将各药品加入，并要等前一种药完全溶解后方可加入其后的药。
➢配制时的水温不宜超过52℃（除非是配方规定要求用更高的水温）。
➢显、定影液在配制后应存放24小时后方可使用。
②显影处理➢显影过程中应不断翻动胶片或摆动洗片架，特别是开始显影的一分钟内。
➢不得用缩短时间来弥补曝光过量或用高温显影来弥补曝光不足。
➢不得采用在红灯下观察来估价底片黑度或控制显影时间。
③停显处理显影完毕后，应将底片放入停显液中停显10s左右，然后再将底片放入定影液中。
④定影处理➢定影时间为胶片通透时间的2倍。
➢定影过程中要经常翻动胶片。
➢定影温度应控制在20±2℃。
不宜过低，否则易造成定影不透，也不宜过高，否则易使乳膜松软脱落。
➢定影液的使用，应根据冲洗胶片的数量及说明书中规定的时间及时更换。
⑤最终水洗底片应在流动水中冲洗（20min以上）。
⑥干燥分为自然干燥和热风干燥两种，热风干燥温度应以35℃为宜，最高不允许超过50℃。
干燥时悬挂底片要相互隔开。
为防止干燥过程中产生水渍，应先将底片上水分滴干后进行干燥，或在水洗后浸入添加表面活性剂的水中，先水溶后再进行干燥。
⑦采用自动洗片机处理应严禁使用过期显、定影液或不匹配的显、定影材料。
自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。
⑧胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
➢装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。
➢胶片应保存在低温环境中，通常以10—15℃最好，室内相对湿度应保持在55—65%。
胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯下操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。