先进成型机生产工艺
快速成型技术
金属直接成形：
金属合金粉末的直接烧结。该方法基于SLS (激光选择性烧 结) 工艺。美国Austin大学在这方面进行了大量的研究，并 研制了成形高温材料的烧结设备。
用金属丝线，利用堆焊的方法成形金属零件。英国的 Nottingham 大学正在进行这方面的研究。
用激光切割金属板材，并用激光焊接的方法将各层截面连 接起来。
CT图像
点云
曲面
RP模型
41
基于快速成型的人工生物活性骨骼制造原理
42
生物材料快速成型机
43
网状弹力绷带和弹力网帽
升降颈托 （高分子）
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（四）微型机械/零件制造的研究开发
采用激光熔化金属粉末材料直接制造金属零件是RP技 术向RM发展的必然趋势，也是世界各国研究开发的热点。 微型部件，薄壁金属零部件，通信产品零部件等难于用传统 方法加工，适合于光化学快速成型。
23
24
(一)产品开发过程中的设计评价和功能测试
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检验发动机外壳和管接头的装配情况
28
奇瑞发动机进气管（石膏型铸造 ）
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发动机叶轮
风洞实验/寿命计算和热量计算 30
(二)快速制造模具及复杂金属零件（小批量）
蜡模
金刚砂模
31
制作周期：10天 32
坦克发动机部件
飞机发动机部件
微型光快速成型CAD/CAM技术研究，是我国国防科工 委青年基金项目的一部分。采用激光直接烧结微细金属粉末 技术可以制造三维微型机械。
利用微纳粉末金属材料进行微成型目前尚处于探索阶段。 目前已经成功制作出壁厚只有100μm左右的微小金属件。
45
桌面制造系统是RP领域产品开发的一个热点。RP设备系 统作为CAD系统三维图形输出的外设而被人们接受。而桌面系 统要求体积小，操作、维护简单，噪音、污染少，对环境无特 别要求，且成形速度快，但精度要求适当降低。美国Sanders Prototype 公司推出了廉价的桌面系统Model Maker。
新型成型工艺
新型成型工艺近年来，随着科技的迅猛发展，新型成型工艺在制造业中扮演着越来越重要的角色。
新型成型工艺是指利用先进的技术和材料，以创新的方式对物体进行加工和塑造的方法。
它不仅能够提高生产效率，降低成本，还能够实现更高的精度和质量。
本文将从不同角度介绍几种新型成型工艺，并探讨其在制造业中的应用和前景。
一、3D打印技术3D打印技术是一种先进的成型工艺，它可以将数字模型直接转化为实体物体。
与传统的加工方式相比，3D打印技术具有许多优势。
首先，它能够实现高度个性化的生产，根据不同需求进行定制化设计。
其次，3D打印技术可以大大降低生产成本，减少原材料的浪费。
此外，由于3D打印技术可以在一次性制造过程中完成多个零部件的生产，因此可以大大提高生产效率。
二、激光切割技术激光切割技术是一种利用高能量激光束对材料进行切割的成型工艺。
与传统的机械切割方式相比，激光切割技术具有更高的精度和效率。
激光切割技术可以对各种材料进行切割，包括金属、塑料、玻璃等。
同时，激光切割技术还可以实现复杂形状的切割，满足不同产品的需求。
激光切割技术在汽车、航空航天、电子等行业中有着广泛的应用，为制造业带来了巨大的发展机遇。
三、注塑成型技术注塑成型技术是一种将熔化的塑料注入模具中，通过冷却和凝固形成所需产品的成型工艺。
注塑成型技术具有成本低、生产效率高、产品质量好等优点。
它可以制造各种形状和尺寸的产品，如塑料零件、容器、玩具等。
注塑成型技术在家电、日用品、医疗器械等领域中得到广泛应用。
随着新型材料和先进技术的不断发展，注塑成型技术将会有更广阔的应用前景。
四、粉末冶金技术粉末冶金技术是一种利用金属或非金属粉末进行成型和烧结的工艺。
粉末冶金技术可以制造复杂的零部件，具有高精度、高强度和高耐磨性的特点。
粉末冶金技术在汽车、航空航天、电子等领域中有着广泛的应用。
通过粉末冶金技术，可以生产出具有特殊性能和形状的产品，满足不同行业对材料的需求。
总结新型成型工艺的出现，为制造业的发展带来了巨大的机遇。
mim生产工艺流程
mim生产工艺流程
MIM（金属注模成型）是一种集合了金属粉末冶金和塑料注
射成型技术的先进制造工艺。
下面给出MIM生产工艺流程的
详细介绍：
1. 材料准备：首先根据产品要求，选择适合的金属粉末以及添加剂。
这些粉末经过混合、颗粒筛选等处理，以确保粉末的均匀性和流动性。
2. 粉末注射：将混合好的金属粉末以及添加剂放入注射机中。
注射机通过高压将粉末注射到注射模具中，形成零件的初始形状。
3. 烧结预处理：注射成型后的零件通过特殊的烧结窑进行烧结预处理。
在烧结过程中，金属粉末与添加剂结合，形成固体结构。
4. 精加工：烧结后的零件表面可能存在一些不平整的地方，需要进行精加工。
精加工包括切割、铣削、打磨等操作，以提高零件的精度和表面质量。
5. 烧结终处理：经过精加工后，零件经过再次烧结终处理。
这个过程中零件的尺寸会略微缩小，同时也会提升零件的密度和硬度。
6. 表面处理：烧结终处理后的零件经过一系列的表面处理，以提高零件的防锈性和装饰性。
常用的表面处理包括镀铬、电镀、
喷涂等。
7. 质检和包装：最后，对生产出来的零件进行质量检测。
这包括尺寸测量、强度测试等。
合格的零件将进行包装，并准备出厂。
以上就是MIM生产工艺流程的简要介绍。
MIM工艺具有高精度、复杂形状、高材料利用率等优点，已被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
快速成型（RP）的原理方法及应用
快速成型（RP）的原理方法及应用快速成型(RP)的原理方法及应用快速成型(RP)技术是一种集计算机、数控、激光和材料技术于一体的先进制造技术。
本文通过介绍快速成型系统的原理方法和特点，阐述其工艺特点及开发和应用，探讨快速成型技术在现代制造业中起到的重要作用和产生的巨大效益，分析快速成型技术的优点和缺点，并提出快速成型技术未来的发展方向和深远意义。
1前言当今时代，制造业市场需求不断向多样化、高质量、高性能、低成本、高科技的方向发展，一方面表现为消费者兴趣的短时效和消费者需求日益主体化、个性化和多元化；另一方面则是区域性、国际市场壁垒的淡化或打破，要求制造业的厂商必须着眼于全球市场的激烈竞争。
因此快速地将多样化、性能好的产品推向市场成为了制造业厂商把握市场先机的关键，由此导致了制造价值观从面向产品到面向顾客的重定位，制造战略重点从成本与质量到时间与响应的转移，也就是各国致力于CIMS(ComputerIntegratedManufactureSystem)、并行工程、敏捷制造等现代制造模式的研究与实践的原因。
快速成型(RapidPrototyping)技术正是在这种时代的需求下应运而生的。
它是由三维CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。
它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。
2快速成型的原理及特点快速成型技术采用离散/堆积成型原理，根据三维CAD模型，对于不同的工艺要求，按照一定厚度进行分层，将三维数字模型变成厚度很薄的二维平面模型。
再将数据进行一定的处理，加入加工参数，产生数控代码，在数控系统控制下以平面加工方式连续加工出每个薄层，并使之粘结而成形。
实际上就是基于“生长”或“添加”材料原理一层一层地离散叠加，从底到顶完成零件的制作过程。
它是计算机辅助设计与制造技术、逆向工程技术、分层制造技术、材料去除成形、材料增加成形技术以及它们的集成的总称。
快速成型技术
快速成型技术1、快速成型简介快速成型（RP）技术是九十年代发展起来的一项先进制造技术，是为制造业企业新产品开发服务的一项关键共性技术, 对促进企业产品创新、缩短新产品开发周期、提高产品竞争力有积极的推动作用。
自该技术问世以来，已经在发达国家的制造业中得到了广泛应用，并由此产生一个新兴的技术领域。
RP技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。
不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。
但是，其基本原理都是一样的，那就是"分层制造，逐层叠加"，类似于数学上的积分过程。
形象地讲，快速成形系统就像是一台"立体打印机"。
2、RP 技术的原理RP 技术是采用离散∕堆积成型的原理, 由CAD 模型直接驱动的通过叠加成型方出所需要零件的计算机三维曲面或实体模型, 根据工艺要求将其按一定厚度进行分层, 把三维电子模型变成二维平面信息(截面信息), 在微机控制下, 数控系统以平面加工的方式有序地连续加工出每个薄层并使它们自动粘接成型, 图1 为RP 技术的基本原理。
图1 RP 技术的基本原理。
RP 技术体系可分解为几个彼此联系的基本环节: 三维CAD 造型、反求工程、数据转换、原型制造、后处理等。
2.1立体光固化成型(SLA)该方法是目前世界上研究最深入、技术最成熟、应用最广泛的一种快速成型方法。
SLA 技术原理是计算机控制激光束对光敏树脂为原料的表面进行逐点扫描, 被扫描区域的树脂薄层( 约十分之几毫米) 产生光聚合反应而固化, 形成零件的一个薄层。
工作台下移一个层厚的距离, 以便固化好的树脂表面再敷上一层新的液态树脂, 进行下一层的扫描加工, 如此反复, 直到整个原型制造完毕。
由于光聚合反应是基于光的作用而不是基于热的作用, 故在工作时只需功率较低的激光源。
此外,因为没有热扩散, 加上链式反应能够很好地控制, 能保证聚合反应不发生在激光点之外, 因而加工精度高, 表面质量好, 原材料的利用率接近100%, 能制造形状复杂、精细的零件, 效率高。
陶瓷成型机械-滚压成型机
02
滚压成型机在陶瓷行业 的应用
滚压成型机在陶瓷行业的适用范围
适用于各种陶瓷制品 的成型，如餐具、厨 具、卫生洁具等。
适用于大规模生产， 提高生产效率和降低 成本。
可生产各种规格和形 状的陶瓷制品，满足 不同市场需求。
滚压成型机在陶瓷行业的应用优势
滚压成型机采用先进的滚压技术，可 实现高精度、高效率的陶瓷制品成型。
滚压成型机的售后服务及维修保养
厂家A
提供全面的售后服务，包括设备 安装、调试、培训和维修保养等， 确保客户使用无忧。
厂家B
重视客户体验，提供24小时在线 客服和免费的技术支持，定期回 访客户了解使用情况。
厂家C
提供专业的维修保养服务，定期 对设备进行全面检查和保养，确 保设备长期稳定运行。
滚压成型机的价格及性价比分析
价格对比
不同厂家的滚压成型机价格存在 差异，其中厂家A和厂家C的价格 相对较高，而厂家B的价格较为亲 民。
性价比分析
综合考虑产品品质、售后服务和 价格等方面，厂家A和厂家C的滚 压成型机性价比较高，而厂家B的 产品在价格和性能上相对均衡。
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感谢您的观看
电机功率：55KW
最大压力：2000KN 适用模具直径：300-1200mm
滚压成型机的操作和维护
操作注意事项
开机前检查各部件是否正常，确保机 器在良好状态下运行；操作过程中严 禁超负荷运行；定期检查油路、油位 及密封件，及时处理异常情况。
维护保养
定期清洗油箱、更换润滑油；检查主 轴轴承、曲轴及各运动副的磨损情况 ，及时维修或更换；定期检查电气元 件，确保电气系统正常工作。
滚压成型机可大幅减少材料浪费，降 低生产成本，同时减少环境污染。
3D热弯成型机工艺详析
3D热弯成型机工艺详析一、什么是热弯工艺？通俗来说，热弯是指将2D玻璃盖板通过热弯机加热加压成3D曲面玻璃盖板的过程，载体为石墨模具。
整个热弯的过程是将精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中，再将模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，玻璃在模具中成型成曲面玻璃。
曲面玻璃的尺寸取决于石墨模具设计。
成型后的外观取决于成型工艺以及石墨模具设计。
图2D白片到3D玻璃成型过程二、热弯机的组成是什么？热弯机的性能对成型有至关重要的影响，最主要的是玻璃在成型过程中炉体内的温度要均匀，并使玻璃能均匀受热，避免应力脆裂。
为了让玻璃在热弯过程中受热尽可能的均匀，一般来说，精密热弯机的工站在10以上，主要包括预热、热压、冷却等。
目前国内诸多设备供应商已经做到了30工站，良率、效率及能耗已经达到了业界先进水平。
热弯机一般由进样腔、设备箱板、冷却腔、加热及成型腔、温度单元、压力计、气缸、水管、流量计等部件组成，详情可以看如下图片。
图有印痕3D玻璃盖板我们主要通过热弯设备的调试及工艺过程对温度等参数的管控来最大化提高良率、效率及降低能耗。
设备与工艺方面1. 如何最大化提高良率与效率？1）、热弯机运行的过程中要稳定，加热板和加热管必须要分布均匀、运转正常；保证腔体内热场平衡，减少热损失；2）、温度控制精度要高，实际温度和表头测出来的温度要在正负5°之内，这样良率才有保障，因为如果精度不够的话就会导致温度不稳定，进而就会导致热熔不到位，玻璃就会出现没有压弯的情况。
3）、上加热板的调平，保证施压过程中加热板的水平，避免在使用过程中频繁调水平；4）、需要优化气缸卡顿问题；5）、可增加自动上下料机械手，提升玻璃片产出效率，提升良率。
减少人在操作中产生的影响；6）、设备检测应到位，从进料到出料每个环节需严格把关控制。
2. 热弯玻璃在炉内炸裂出现玻璃在炉内炸裂的问题有很多，跟前制程的加工有很大关联，这里只说明与热弯环节相关的内容。
FDM快速成型工艺
FDM快速成型技术摘要：随着RP行业的迅速发展，FDM快速成型技术在快速成型制造领域中的作用日趋重要，本文重点阐述了FDM快速成型技术的工作原理，工艺特点，应用领域及未来的发展趋势。
关键词：FDM快速成型工作原理工艺应用1. 引言目前，快速成型(Rapid Prototyping, RP)技术作为研究和开发新产品的有力手段已发展成为一项高新制造技术中的新兴产业。
RP由CAD模型直接驱动，快速地生产出复杂的三维实体样件或零件[1~2]。
RP技术从产生到现在已有10多年历史，并正以35%的年增长率发展着[3]。
熔融沉积快速成型（FDM）是继光固化快速成型和叠层实体快速成型工艺后的另一种应用比较广泛的快速成型工艺。
FDM技术将ABS，PC，PPSF以及其它热塑性材料挤压成为半熔融状态的细丝，由沉积在层层堆叠基础上的方式，从 3D CAD资料直接建构原型。
该技术通常应用于塑型，装配，功能性测试以及概念设计。
此外，FDM技术可以应用于打样与快速制造。
该工艺方法以美国STRATASYS公司开发的FDM制造系统应用最为广泛。
在2004年，STRATASYS 公司的 FDM 快速成型机系列占全球市场 48.5%。
北京航空工艺研究所现拥有一台多功能快速成型机，能完成LOM（叠层实体制造），FDM（熔融沉积制造）和SLS（选择性激光烧结）3种工艺，FDM制件精度可达0.15mm。
2. FDM工作原理2.1 FDM快速成型的原理熔融沉积制造法(FDM)快速成型技术的软件系统由几何建模和信息处理组成。
（1）几何建模单元是设计人员借助三维软件，如Pro/E，UG等，来完成实体模型的构造，并以STL格式输出模型的几何信息。
（2）信息处理单元主要完成STL文件处理、截面层文件生成、填充计算，数控代码生成和对成形系统的控制。
如果根据STL文件判断出成形过程需要支撑的话，先由计算机设计出支撑结构并生成支撑，然后对STL格式文件分层切片，最后根据每一层的填充路径，将信息输给成形系统完成模型的成形。
荷兰vmi轮胎成型机工作原理
荷兰vmi轮胎成型机工作原理荷兰vmi轮胎成型机是一种先进的设备，用于制造轮胎。
它采用了先进的技术和工艺，能够高效地生产出高质量的轮胎。
下面将详细介绍一下荷兰vmi轮胎成型机的工作原理。
荷兰vmi轮胎成型机通过一个自动化的过程开始工作。
操作员将原材料放入机器的进料口，然后机器会自动将原材料输送到下一个工作环节。
这样的自动化过程能够提高生产效率，并减少人工操作的错误。
接下来，原材料会进入到一个叫做混炼室的地方。
在混炼室里，原材料会被与其他材料混合在一起。
这个过程是非常重要的，因为它能够确保轮胎具有良好的强度和耐用性。
随后，混合好的材料会被输送到一个叫做挤出机的设备中。
挤出机会将材料挤压成一个圆形的截面。
这个截面的形状和尺寸会根据轮胎的设计要求进行调整。
挤出机的工作原理是通过在材料中施加压力，使其通过一个模具，从而形成所需的截面形状。
然后，挤出机会将形成的截面送入一个叫做成型模具的设备中。
成型模具是一个具有轮胎外形的金属模具。
当材料进入成型模具后，会受到加热和压力的作用，从而使其在模具内部形成轮胎的外形。
在成型模具中，材料还会经历一个叫做硫化的过程。
硫化是将轮胎材料加热到一定温度，并在一定时间内保持该温度，以使其具有所需的强度和弹性。
硫化过程是轮胎制造中非常关键的一步，它能够确保轮胎具有良好的性能和使用寿命。
成型模具会将已经硫化完成的轮胎从机器中取出。
轮胎会经过一系列的冷却和处理工序，以确保其质量和性能。
然后，轮胎就可以进行质量检测和包装，最终出厂销售。
总的来说，荷兰vmi轮胎成型机通过一系列的自动化工序，将原材料加工成成型好的轮胎。
它的工作原理包括原材料的混炼、挤出、成型和硫化等步骤。
这种先进的设备能够高效地生产出高质量的轮胎，满足人们对于安全和舒适行驶的需求。
快速成型技术的原理工艺过程及技术特点
快速成型技术的原理、工艺过程及技术特点：快速成型属于离散／堆积成型。
它从成型原理上提出一个全新的思维模式维模型，即将计算机上制作的零件三维模型，进行网格化处理并存储，对其进行分层处理，得到各层截面的二维轮廓信息，按照这些轮廓信息自动生成加工路径，由成型头在控制系统的控制下，选择性地固化或切割一层层的成型材料，形成各个截面轮廓薄片，并逐步顺序叠加成三维坯件．然后进行坯件的后处理，形成零件。
快速成型的工艺过程具体如下：l ）产品三维模型的构建。
由于 RP 系统是由三维 CAD 模型直接驱动，因此首先要构建所加工工件的三维CAD 模型。
该三维CAD模型可以利用计算机辅助设计软件（如Pro/E , I-DEAS , Solid Works , UG 等）直接构建，也可以将已有产品的二维图样进行转换而形成三维模型，或对产品实体进行激光扫描、CT 断层扫描，得到点云数据，然后利用反求工程的方法来构造三维模型。
2 ）三维模型的近似处理。
由于产品往往有一些不规则的自由曲面，加工前要对模型进行近似处理，以方便后续的数据处理工作。
由于STL格式文件格式简单、实用，目前已经成为快速成型领域的准标准接口文件。
它是用一系列的小三角形平面来逼近原来的模型，每个小三角形用3 个顶点坐标和一个法向量来描述，三角形的大小可以根据精度要求进行选择。
STL 文件有二进制码和 ASCll 码两种输出形式，二进制码输出形式所占的空间比 ASCII 码输出形式的文件所占用的空间小得多，但ASCII码输出形式可以阅读和检查。
典型的CAD 软件都带有转换和输出 STL 格式文件的功能。
3 ）三维模型的切片处理。
根据被加工模型的特征选择合适的加工方向，在成型高度方向上用一系列一定间隔的平面切割近似后的模型，以便提取截面的轮廓信息。
间隔一般取0.05mm~0.5mm，常用 0.1mm 。
间隔越小，成型精度越高，但成型时间也越长，效率就越低，反之则精度低，但效率高。
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先进成型机生产工艺工艺 1。
甲成型机包括机器框架， 2。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求1，其中 3。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求1，其中 4。
所述的机器，其特征在于，根据工艺要求3所述的真空装置连接到所述表以除去空气从所述模具。
5。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求3，其中6。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求5，其中 7。
甲成型机包括机器框架， 8。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求7，其中 9。
所述的机器，其特征在于，根据工艺要求7所述将烧瓶固定到一个液压缸， 10。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求7，其中 11。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求7，其中 12。
所述的机器，其特征在于在如工艺要求7，其中 13。
甲成型机，包括： 14。
甲成型机如工艺要求13中定义的，其中还包括装置，用于移动烧瓶连同砂模具和下部的图案形成板，在大致水平的方向朝向水平设置的表。
15。
甲成型机，包括： 16。
成型机，根据工艺要求15中的装置，用于锁定所述第二图案板适于打滑。
17。
成型机，根据工艺要求15中的装置，用于锁定所述第二图案板适于被释放。
18。
甲成型机包括机器框架， 19。
甲成型机包括一个机帧，说明：本发明涉及成型机，更具体地，一般称为无砂箱的上下铸型的成型的类型。
背景技术本发明的型砂成型通常是通过填充烧瓶从顶部和挤压从侧面，顶部或底部。
这样的机器的一个固有缺点是小尺寸，可以产生成功的模具，在模具的顶部是有些比中部和底部的部分柔软。
机公开的本发明克服了上述困难，通过重力灌装从顶部准备好砂，拖放到低级图案，移动到上方的沙子的位置的上部图案，从底部挤压模具，根据本发明的无砂箱的上下铸型的成型机包括一个成型站和与顶部和底部开口的烧瓶中接收的顶部和底部图案板。
采用这种布置可以填充有沙子烧瓶通过使用螺旋桨曝气装置提供一种改进的包装，在该烧瓶中的沙子。
被带入位置填充最佳图案板后，并在垂直方向上被挤压模具。
此后，烧瓶中的标题，使模具可以满分接收输送机上的模具在水平方向推压的装置是由在本发明中定位烧瓶连同砂模具与接收输送机的机械对准，以便下一个先前形成的模具，模具精确对准。
pushout发生烧瓶中，而在这个位置上，从而支持模具期间为pushout所需的力被施加到模具的关键时刻。
此机器还刮胡子砂和尺寸的模具的外部。
本发明的一个实施例是一个机组成的主框架，支承凸耳在其上的可转动支架的被安装的挤压液压缸或气缸（线性致动器）与下部的图案形成板和成型腔室，它必须具有合适的尺寸和形状，以适应所需的图案。
底座可以与在垂直位置的挤压缸举行的倾斜缸（线性致动器），可转动支架的，摆动耳轴，以及其他的倾斜机构，旋转致动器，电动或寄托在主框架的一端，而在另一液压马达，可转动到水平位置。
合适的停止和去加速设备可以被提供给限制和控制的托架的移动，下部的图案板和成形室被安装在挤压缸，纹板被牢固地固定到杆端和上的模制腔室浮动磁轭用的夹紧装置，这使得它能够从棒的意愿进行啮合或脱开。
的模制腔室具有起到引导的图案板的板，当它移动时在有关的模制腔室中，和衬套啮合上部图案板或上的浇注管时，模制腔室是在与这些部件接触的标签内更换。
纹板内的成型室必须是相当紧密配合，不应该脱离向下。
外导杆固定在穿过衬套固定到可旋转底座的模制腔室，减轻从不必要的压力的挤压缸的前衬套的模制腔室的运动过程中的模制腔室，并提供适当的对齐。
耳轴的托架是可拆卸的，易于组装和中空的挤压缸，以允许工作介质的进入，而不使用软管。
一种高压旋转接头中的线提供，允许运动的凸耳。
以上成型腔室允许间隙的图形字符是一个可移动的滑架，在其下，在铰链安装，支持带引脚的上图案板以匹配在模制腔室的衬套的可动滑架定义穿梭移动到在模制腔室的位置上的图案板的图案。
零件的可动滑架是砂磨斜槽恰恰在其内部的尺寸相对应的模制腔室的内部尺寸。
可提供的可动滑架与停止和deacceleration装置，并能够具有高于较低的图案在一个位置上，并与模制腔室在其相对位置对准砂滑槽对准上部图案的可动滑架是由一个气缸耳轴安装于机器的主框架和灵活性，以在滑架固定的，在前面的机器的盖保护操作者无意中步入底座时的旋转的移动模腔的路径。
甲浇注通道管被设置成能够在与模制腔室中的水平位置，并直接向成型机键控。
操作员设定，如果需要的芯的空间之间设置前盖和浇注通道管，它是，相应地，本发明的一个目的是提供一种改进的成型机，本发明的另一个目的是提供一种成型机是结构简单，制造经济，简单和有效地使用本发明的另一个目的是提供一种模制机，其特征在于，将烧瓶填充有沙子和压缩，在垂直位置，然后摆动到水平位置时，和从烧瓶中的模具被强制进入隧道与其他模具进行浇铸，以形成模具空腔。
本发明的另一个目的是提供一种改进的无砂箱的上下铸型的成型机，本发明的另一个目的是提供一种成形机，施加真空模具的改进的方式。
鉴于随着上述的和其它的目的，本发明由以下的部件的组合和布置更充分的描述，在附图中所示的，并且更具体地在所附的工艺要求书中指出，它被理解的是不脱离其精神或牺牲本发明的任何优点的情况下，可能会作出修改的形式，尺寸，比例，和较小的结构细节，在附图中：图。
图1是纵向剖视图，根据本发明的机器和图; 2至11是示出烧瓶摆动到不同的位置，在几个序列的成形和浇注循环期间。
图的机器的局部剖视图。
图12是部分在第一个夹紧装置，图的侧视图视图。
图13是其俯视图。
现在更具体地参考附图，示出的机器中有一个框架10，支持成型浇注部相邻的机制。
框架具有摆动自如地支持在框架上，其活塞杆的上端支承在框架上的烧瓶12上的图案板的液压缸41，使活塞杆作往复运动的图案板14内的烧瓶中12。
将烧瓶中的12可以是熟悉本领域的技术人员，在辊式输送机33上的一个可移动的滑架20，其安装在模制技术中定义了一个用于移动安装在的图案板支撑部15a图案的图案板15和砂滑槽16移动到穿梭的类型在成形室12的上方位置。
的上部的图案与图案15的板15a被支撑在可动滑架20滚入在烧瓶中的成型位置，或滚满分成型位置向左和带来砂槽16，它被固定到下方的位置的图案板高速砂螺旋桨单元17。
当滑槽置于烧瓶中，砂可以从合适的配料设备18分配到烧瓶中的图案13的顶部上，如图所示。
2。
后烧瓶已填充有沙子，辊式输送机进行砂斜槽到右侧，作为示于图。
如图3所示，并带来了图案15，在烧瓶中。
随着烧瓶圆筒41所提出的，所示的定位销配合到定位孔，在该烧瓶中，并作为气缸41的活塞杆上的继续上升，它带来的图案板14向上压缩砂之间的图案13和15，如示于图。
4。
当砂已被压缩到所需的密度，缸41缩回的活塞杆，并降低该烧瓶从图案板的位置示于图。
5。
该rockover 单元19将到水平位置摆动箱12和图案板14和相关的设备对准与隧道表22的顶部上，如图所示。
6。
表22是水冷式表。
水被供给管23通过用于冷却该表。
的定位销34的孔35中被接收时，烧瓶被迫朝向由气缸41的隧道。
模具 28形成在该烧瓶中，并从烧瓶中挤出成图中所示的隧道。
图7和图8。
的空腔36可以具有芯37设置在它们通过合适的运算符，在图所示的位置的活塞缸41然后缩回。
9，和作为气缸进一步缩回烧瓶中撤回的位置示于图。
10。
一种图案可以改变通过合适的设备，如示于图。
11，浇注和冷却通道24接收的模具28，因为它们是从烧瓶中12挤出，这浇注和冷却通道是稍小于在烧瓶的内部，使得锋利的边缘31在微调框架30上的清洁的边缘砂模具，并允许他们紧贴浇注和冷却室的内部。
浇注和冷却室，并从它的熔融金属的钢包21的上方支承，可在一个众所周知的方式倾的真空线25的下方设置烧瓶中并施加真空上的烧瓶中，并绘制所有的空气从在沙地上的孔以提供更平滑的铸造作业。
冷却室具有清洗板26，可能会被删除检查磁体内部的冷却室，和一个金属转移一个合适的类型的钢包在27所示，熟悉本领域的技术人员在本领域中被支撑在轨道29。
浇注和冷却通道24可以被认为具有在其前端的开口部32，本机的操作开始，在直立位置的挤压缸和砂槽线之间的模具腔室的开口中冠。
然后模具腔室充满成型介质通过的开口中冠。
在滑架移动到上部和下部的图案对齐。
在任何过满的模具腔中被剔除，压力被施加到移动的模具的腔室和下部图案板直到模具腔室上部图案板接触的挤压缸，和接合销和衬套。
模具腔室继续关闭的图案滑架之间的间隙和冠。
模具腔室停止，锁定装置滑落或脱开，而下部的模式继续下去，挤压模具。
而锁定装置从事的挤压筒解压缩。
缓慢的挤压液压缸缩回，剥离模具，仍然与成型腔室，从上部的图案，成型腔室和下部的模式保持相同的相对于彼此的位置时，他们有挤压缸的解压缩和停止与模具腔室和模具的上部图案清晰。
倾斜缸被致动旋转的摇篮，使成型腔室和模具的水平位置。
延伸的挤压缸，携带成型室，接触与浇道和对准销和衬套上。
的锁定装置滑倒或脱开，挤压缸继续推进入浇注通道完成的模具。
滑架可以开始移动到起始位置，在任何时间而成型腔是在水平位置。
从低模式，剥离模具的挤压筒必须收回。
锁定装置必须从事外的前盖，检查，服务，或改变目前面对的格局。
时，该锁定装置脱离的挤压缸继续缩回到原来的位置，使成型腔和图案。
摇篮旋转到垂直位置，并循环可以再次开始。
被安装在成形室12的气缸杆42由一个浮动磁轭43和一个夹紧或锁定装置11，它允许要被接合或脱开的成型室的装置从杆的意愿。
如果需要，该锁定装置11可适于打滑时的模制腔室接合图案滑架20和浇道24。
脱离接触或滑动的锁定装置允许的气缸41 和上部图案板和推到浇道的模具挤压砂模。
一个锁定装置，这种是众所周知的，并且生产法维克公司，美国俄亥俄州克里夫兰市。
法维克公司通报500号中示出了典型的锁定装置-A，24和25页中所示的锁紧装置图。
附图12和13，并包括一外环形框架45具有的多个制动蹄块46，它们共同定义用于接合以进行制动的气缸杆42的圆柱形内表面47。
每个鞋段46被安装用于移动径向向内和向外的帧，并靠在固定杆51由弹簧件50的径向向外的消息。
一个环形气动管48时，膨胀的移动鞋段46径向向内靠在活塞杆引起锁定作用发生是有效的。
一个合适的配件49条规定的空气进气和排气气动管48。
锁定动作可以结束通过释放空气的充气管，在这种情况下，弹簧50的径向向外促请鞋内的外框架45。
或者，锁定动作可以被克服，通过使活塞杆42滑动通过所述锁定装置，即，鞋分部克服的摩擦力。
磁芯可设置在最后的模具在成型周期中的浇道。
一种电眼或其他安全装置可以防止从延伸的模制腔室，同时操作人员是在核心设置区域。
前述的说明书中阐述了本发明的优选的实际形式，但所示的结构是能够修改的等同物的范围内没有脱离本发明，这是可以理解的是大致小说作为与所附的工艺要求相称。
来源：青岛鲁尔佳机械有限公司。