管座角焊缝超声波探伤工艺规程
超声波探伤工艺规程(国标)
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
焊缝超声波探伤工艺规程简介
焊缝超声波探伤工艺规程简介焊缝超声波探伤工艺规程简介GB/11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法仪器性能应符合JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件，其工作频率范围至少为1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在1dB总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%超声波探伤仪应定期（原则1年）进行计量检定，不得超期使用超声波探头应具备以下技术指标，并符合JB/T 10062-1999的要求⑴声轴偏斜角不大于2⑵双峰现象不存在⑶探头的折射角的实测值与公称值的误差不大于2°（K值误差一应超过±0.1），前沿误差应不大于1mm耦合剂可选择使用水玻璃、工业浆糊、超声专用耦合剂等，调整探伤灵敏度、校核仪器及检测时应使用相同的偶合剂。
探伤校准试块采用CSK-ⅠA标准试块，RB-Ⅱ对比试块探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他妨碍超声波探伤的障碍物，必要时应进行表面打磨检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当与母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm,最大20mm普通材质焊缝，应在焊缝自然冷却至室温后进行，高合金钢、高强钢及有延迟倾向金属焊缝、焊接构架，中梁拼接焊缝一般应在焊后24小时进行探伤，特殊情况下，则应在48小时后探伤。
在探头开始使用及每隔6个工作日必须对横波斜探头的前沿距离、K值进行检查，如不符合要求则更换探头质量要求检验等级分为A、B、C三级。
A级最低，B级一般，C级最高检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验等级，检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定（A级难度系数为1；B级为5-6；C级为10-12）A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测，一般不要求作横向缺陷的检验，母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测，母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
[新版]管座角焊缝超声波探伤工艺规程资料
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管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。
超声波探伤(焊缝)工艺
超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为 6 ～120mm 的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。
1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝, 外径小于159mm 的钢管对接焊缝, 内径小于或等于200mm 的管座角焊缝; 也不适用于外径小于250mm 或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。
1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第1、2、3号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。
1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书; 初级以上在中级的指导下可进行检测操作; 中级以上可出具检测报告。
1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。
国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。
2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。
2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头, 母材厚度小于或等于46mm时, 应用一次反射波(即二次波)在焊缝的单面双侧进行检测; 母材厚度大于46mm时, 应用直射法(即一次波)在焊缝的双面双侧进行检测。
2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。
2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P(跨距P=2TKmm, T 为母材厚度, K为探头K值)。
2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。
2.2.5 探头移动区内的母材应采用频率为2～5MHz、晶片直径为10～25mm的直探头进行检测, 其检测灵敏度为: 将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100% 。
焊缝超声波探伤检验规程
焊缝超声波探伤检验规程1 目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。
2 范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。
3 职责3.1品保部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。
3.2品保部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。
3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。
3.4品保部负责自检报告的签发。
4 检验规程4.1探伤准备工作a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。
b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。
c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。
d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。
e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。
f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。
4.2探伤方法4.2.1平板对接焊缝a) 探头选择探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择图1 平板对接焊缝的超声波探伤4.3.2 T型接头焊接的检验按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。
4.3.2.1焊缝内部缺陷检测a) 探头选择见（表2）b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。
表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择b) 探测位置c) 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
焊接接头超声检测讲稿5-管座角焊缝的超声检测
五 管座角焊缝超声检测管座角焊缝的结构形式有插入式和安放式两种。
1 检测条件的选择：（1）探头 采用直探头检测时，由于筒体或接管表面为曲面，二者接触面小，为保证耦合，探头的尺寸不宜过大。
（2）试块 直探头检测用试块与锻件检测的平底孔试块相似。
试块材质、曲率半径、表面粗糙度与被检工件相同。
斜探头检测用试块与平板对接接头检测用试块相同。
2 检测原则在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。
3 检测方式根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。
检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
1） 在接管内壁采用直探头检测，见图1位置1。
2） 在容器内壁采用直探头检测，见图2位置1。
在容器内壁采用斜探头检测，见图1位置4。
3） 在接管外壁采用斜探头检测，见图2位置2。
4） 在接管内壁采用斜探头检测，见图1位置3和图2位置3。
5） 在容器外壁采用斜探头检测，见图1位置2。
图1 插入式管座角焊缝图2 安放式管座角焊缝3 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。
探头频率、尺寸应按标准5.1.4的规定执行，管座角焊缝斜探头的距离—波幅曲线灵敏度按表19的规定，直探头的距离—波幅曲线灵敏度按表1的规定。
表1 管座角焊缝直探头距离—波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2mm平底孔φ3mm平底孔φ6mm平底孔4 几个问题：①标准规定检测方式的选择应由合同双方商定，执行起来是有困难的，有一定的随意性，因此应予以规定。
② 没有检测技术等级的要求，即应该针对不同技术等级有不同的检测方式组合。
③ 没有横向缺陷扫查的要求，这在考试时要注意，很重要。
④ 没有明确规定检测灵敏度所依据的工件厚度，同样也没有明确检测质量等级所依据的工件厚度。
因此这里规定或建议，对插入式接管角焊缝，工件厚度为筒体或封头厚度，对安放式接管角焊缝，工件厚度为接管厚度。
超声波探伤仪操作规程完整
探头基本扫查方式。
拟定：
审核：
批准：
生效日期:
文件编号：Y
作 业 指 导 书
页 数
第4页 共6页
名称： 超声波探伤仪操作规程
版本号：C 章修改状态：00
6.3 曲面工作对接焊缝的检验
6.3.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.2条的方法进行检验。C级检验时，受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法实施时，应在检验记录中予以注明。
质检部
文件编号：
作 业 指 导 书
页 数
第1页 共6页
名称： 超声波探伤仪操作规程
版本号：C 章修改状态：00
1 适用围
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝， 径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和径小于80％的纵向焊缝。
检验频率f一般在2-5MHZ的围选择，推荐选用2—2.5MHZ区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
3.2.6 检验等级，探伤面及使用k值(折射角) 见表3.2.6
表3.2.6
检验等级
板厚mm
探伤面
探伤法
使用折射角或k值
A
≤25
单面单侧
7.2 最大反射波幅的测定
7.2.1 对判定的缺陷的部位，采取6.2.3条的探头扫查方式，增加探伤面、改变探头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确定波幅所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。
大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程doc
深圳市神视检验有限公司标题：大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程文件编号：SENSE/TGY6-2002版本号：第2版编制：日期：审核：日期：批准：日期：修改记录1．适用范围1.1本规程适用于大口径管座全焊透角焊缝的超声波检验及其缺陷等级评定。
1.2本规程不适用于铸钢、奥氏体不锈钢材料制成的大口径管座角焊缝超声波检验。
1.3所谓大口径管座应满足：1.3.1筒身内径不小于800mm，筒身壁厚不小于40mm且不大于120mm。
1.3.2管外径不小于250mm，管内径不小于200。
2．依据文件JB 4730 压力容器无损检测GB /T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测JB 3144 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB 4126超声波检验用钢质试块的制造和控制JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3．术语3.1简化水平距离l’从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离。
3.2缺陷指示长度△l焊缝超声检验中，按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度。
3.3探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度，纵缝检验为探头长度，见图1所示图1 探头接触面宽度3.4纵向缺陷大致上平行于焊缝的缺陷。
3.5横向缺陷大致上垂直于焊缝的缺陷4．检验人员4.1执行本规程的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
还应了解被检工件的材料性能，焊接工艺，焊缝坡口型式，剖口尺寸及可能出现缺陷的种类和在焊缝中的位置。
4.2焊缝超声检验人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》经严格的培训和考核，并持有劳动行政主管部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的II级或II级以上资格证书，从事相应考核项目的检验工作。
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管座角焊缝超声波探伤工艺规程
1 通用部分
a）主题内容与适用范围
本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制
本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准
ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法
ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法
ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件
ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法
GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
2 检验人员
2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能
3.1探伤仪
使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头
3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头。
3.2.6当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性，或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确，推荐采用聚焦等特种探头。
3.3系统性能
3.3.1灵敏度余量
系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上。
3.3.2 远场分辨力
a.直探头：X ≥30dB ；
b.斜探头：Z ≥6dB 。
3.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查
3.4.1 探伤仪、探头及系统性能，除灵敏度余量外，均应按ZB J04 001的规定方法进行测试。
3.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性，在设备首次使用及每隔3个月应检查一次。
3.4.3 斜探头及系统性能，在表1规定的时间内必须检查一次。
表 1 斜探头及系统性能检查周期 检查项目
检 查 周 期 前沿距离折射角或K 值偏离角
开始使用及每隔6个工作日灵敏度余量 灵敏度余量分辨力 开始使用、修补后及每隔1个月
3.3 试块
3.3.1 标准试块的形状和尺寸见附录A ，试块制造的技术要求应符合ZBY 232的规定，该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。
3.3.2 对比试块的形状和尺寸见附录B 。
对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成。
试块的探测面及侧面，在以2.5MHz 以上频率及高灵敏条件下进行检验时，不得出现大于距探测面20mm 处的φ2mm 平底孔反射回来的回波幅度1／4的缺陷回波。
试块上的标准孔，根据探伤需要，可以采取其他形式布置或添加标准孔，但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆。
检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R 小于等于4
2
W 时，应采用与探伤面曲率相同的对比试块,并以此为准作时基线扫描调节。
反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足式(1)：
e
2D S b λ≥ (1)
式中 b ——试块宽度，mm ；
λ——波长，mm ；
S ——声程，m ；
D e ——声源有效直径，mm 。
探伤面曲率半径R 大于4
2
W 时，可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。
3.4 现场检验，为校验灵敏度和时基线，可以采用其他型式的等效试块。
4 被检测件的准备
4.1 物理条件和表面准备
4.1.1 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，
这个区域最小10mm，最大20mm见图1。
图1 检验区域
4.1.2探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。
探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。
a.采用一次反射法时，探头移动区应大于1.25P：
P＝2δtgβ
(2) 或P＝2δK
(3) 式中P——跨距，mm；
δ——母材厚度，mm。
b.采用直射法探伤时，探头移动区应大于0.75P。
4.1.3焊缝检验前，应划好检验区段，标记出检验区段编号。
4.2 被测区域和体积的描绘，包括参考数据
4.3 拟测出的缺陷
裂纹、未熔合、未焊透等
5.检测的实施
5.1应用的NDT技术和方法
5.1.1根据焊缝结构形式，管座角焊缝的检验有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检验。
探测方式的选择应由合同双方商定，并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制(图2、3)。
图 2 管座角焊缝
图 3 管座角焊缝
a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图2位置1)；
b.在容器内表面用直探头探伤(图3位置1)；
c.在接管外表面采用斜探头探伤(图3位置2)；
d.在接管内表面采用斜探头探伤(图2位置3，图3位置3)；
e.在容器外表面采用斜探头探伤(图2位置2)。
5.1.2扫查方式
为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查见图4。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。
图 4 锯齿形扫查
5.1.2 .2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
a.B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°作斜平行扫查(图5)；
图 5 斜平行扫查
b.C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(图6)，焊缝母材厚度超过100mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单面两个方向的平行扫查；亦可用两个45°探头作串列式平行扫查；
图 6 平行扫查
为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图7)。