供应商质量管理工作流程及内容.doc
合格供应商管理制度DOC
合格供应商管理制度DOC一、背景与目的为管理和保证企业的供应商质量，规范供应商的选择、评估和持续改进，确保供应链的稳定性和产品的质量，特制定本合格供应商管理制度。
二、适用范围本制度适用于所有与企业有供应合作关系的供应商。
三、管理要求1.供应商选择（1）企业在选择供应商时应参考供应商的信誉、经验、技术能力、生产能力等因素进行评估。
（2）优先选择具备国家质量认证等必要认证的供应商。
（3）通过合同明确供应商的责任和义务，并约定双方的合作方式。
（4）供应商应遵守国家相关法律法规和行业标准，确保产品的合法合规。
2.供应商评估（1）建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估。
（2）评估指标包括但不限于供货及时性、产品质量、售后服务、价格合理性等。
（3）评估结果将作为供应商绩效考核的重要依据，不合格供应商将被纳入不良供应商管理。
3.供应商质量管理（1）供应商应按照企业制定的质量标准进行生产和交付，确保产品的质量符合要求。
（2）供应商应建立自己的质量管理体系，并保证产品质量的稳定和持续改进。
（3）供应商应配合企业的质量管理活动，提供相关数据和文件，包括但不限于生产过程文件、检测报告等。
4.供应商持续改进（1）企业与供应商应建立良好的沟通渠道，及时反馈供应商的问题和需求。
（2）供应商应积极响应企业的改进要求，不断改进产品质量和服务水平。
（3）供应商应及时处理因质量问题造成的客诉和退货，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.供应商退出机制（1）如果供应商的质量问题频发或严重影响企业的生产和产品质量，企业有权终止与该供应商的合作。
（2）供应商也可以主动申请退出合作，应提前书面通知企业，并协商处理尚未交付的订单和货物。
四、责任及依据1.企业质量部门负责全面执行本制度，对供应商进行管理和监督。
2.本制度须与国家相关法律法规和行业标准保持一致。
3.供应商合作合同、有关质量标准和管理制度等文件作为执行本制度的依据。
五、引用文件1.供应商合作合同2.企业质量标准和管理制度六、附则本制度的解释权归企业质量部门所有，如有需要，可根据实际情况进行修改和补充。
供应商质量管理内容
供应商质量管理内容一、供应商评估供应商评估是供应商质量管理的基石，主要包括供应商的资质、技术、设备、生产能力、质量保障等方面的评估。
通过对供应商的全面评估，确保供应商具备提供符合要求的高品质产品的能力。
二、品质保证协议品质保证协议是明确供应商和采购方之间质量要求、质量保证措施、验收标准、质量争议解决方式等问题的书面协议。
通过签署品质保证协议，确保供应商明确了解并满足采购方的质量要求。
三、过程控制和监督过程控制和监督是对供应商生产过程的监控和管理，包括对原材料的采购、生产过程的控制、成品的检验等方面的监控。
通过对供应商生产过程的控制和监督，确保供应商能够稳定地提供符合质量要求的产品。
四、持续改进持续改进是供应商质量管理的重要环节，通过不断优化生产流程、提高产品质量、降低生产成本等手段，推动供应商的持续改进。
同时，采购方也应为供应商提供改进建议和支持，共同实现持续改进的目标。
五、供应商绩效评价供应商绩效评价是对供应商的综合评价，包括质量、交货期、价格、服务等方面的评价。
通过对供应商的绩效评价，发现供应商的优点和不足，并采取相应的措施进行改进和优化。
同时，绩效评价结果也是供应商选择和调整的重要依据。
六、供应商培训与交流供应商培训与交流是提高供应商质量管理水平的重要手段，通过培训和交流活动，提高供应商的质量意识和技术水平。
同时，采购方也可以通过培训和交流活动向供应商传递最新的技术和质量要求，推动供应商的发展和进步。
七、供应链可视化管理供应链可视化管理是通过信息技术手段实现供应链的透明化管理，使采购方能够实时了解供应商的生产情况、质量状况、交货进度等供应链信息。
通过供应链可视化管理，加强供应链信息沟通与协作，提高供应链运作效率。
八、质量风险控制质量风险控制是确保供应商产品质量稳定性的关键措施，通过对供应商产品可能存在的质量风险进行评估和预防，采取相应的措施进行控制和管理。
同时，采购方也应为供应商提供风险控制建议和支持，共同降低质量风险。
供应商质量管理与控制的有效方法
供应商质量管理与控制的有效方法供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。
1）制定联合质量计划采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。
要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。
联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。
（1）经济方面。
这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。
在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。
（2）技术方面。
需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。
主要包括：①产品设计。
在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。
②工艺设计。
这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。
当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。
③生产。
这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。
④检验与测试。
这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。
（3）管理方面。
这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。
此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。
在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。
供应商质量管理工作流程及内容
供应商质量管理工作流程及内容1．0 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。
2．0 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management &Technology contributions3．0 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。
4．0 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析，FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5．0 SQM程序:5．1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)5．2．1新供应商的评估• SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件：A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.• SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。
供应商质量管理流程图
合格后录入系 统，开始进入 样品阶段。
质量合作协议 签订
OK
NG
验证合后，此项改善 结束，问题关闭
直接取消备选 供应商资格
《供应商品质月报》 产品质量统计项中产 品原料检验有3批检 验不良率≥2%或产品 原料拒收≥2次时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
《供应商品质月报》 中成品质量统计项中 有1批检验不良率 ≥2%或产品退货≥1次； 时，开具《供应商不 符合报告及验证记录》 提出整改要求并对供 应商整改措施实施效 果进行确认。
优秀供应商 不合格供应商
收集供应商纠正预 防措施，并审核， 审核通过后进行纠 正预防措施验证。
对不合格供应商 进行质量辅导, 考核为D的供应 商暂停下单,待
验证纠正
连续出现3个批次的 同一种产品出货检验 合格率≤98%时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
做好样品和小批量 确认，明确质量标 准，固化产品工艺
识别好关键过程和 特种工序，做好过 程SPC统计分析。
关键物料生产时， 做好现场技术质量 支持，必要时安排 驻厂人员及时跟踪 确认产品质量
依据审核准则的评 分标准，给出质量 系统评价意见和得
分
确保产品各项 指标满足公司 要求和客户需
要
供应商月度质量数据、 市场产品质量数据统 计
新供应商开发认证（质量）
供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求， 品质部门做好供 应商前期开发和 认证前准备工作
品质部门安排资 深供应商质量管 理工程师参与现
供应商质量管理的工作计划及目标
供应商质量管理的工作计划及目标一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求也越来越高。
而供应商质量管理作为保障产品质量的关键环节，日益受到企业的重视。
为了确保供应商提供的产品和服务达到企业的质量标准，公司需要制定供应商质量管理的工作计划及目标，以实现全面的质量管理。
二、工作计划1. 评估现有供应商的质量水平- 对现有供应商进行全面评估，包括产品质量、交付准时率、售后服务等方面。
- 设立评估标准，对供应商进行定期的质量评估。
- 结合评估结果，对供应商进行分类管理，不同级别的供应商采取不同的管理措施。
2. 筛选优质供应商- 针对企业的产品要求，制定供应商筛选标准，明确供应商的准入条件。
- 积极寻找符合要求的优质供应商，进行深入的厂商考察和谈判。
- 与优质供应商建立长期合作关系，共同成长，共同发展。
3. 建立供应商管理体系- 设立供应商档案，记录供应商的资质、业绩、信用等信息。
- 建立供应商管理数据库，实现供应商信息的动态管理和查询。
- 制定供应商管理流程，明确供应商管理的各项细节操作。
4. 加强供应商交流与协作- 定期召开供应商会议，与供应商交流产品质量、技术要求和交付进度等内容。
- 建立供应商绩效考核制度，激励供应商提升服务质量。
- 与供应商合作开展技术创新和质量改进，共同提高产品质量。
5. 强化供应商培训与管理- 对新入库的供应商进行入厂培训，让供应商了解企业的质量标准和要求。
- 定期对供应商进行管理检查和培训，帮助供应商提升管理水平和技术能力。
- 对不合格供应商进行整改和改进，确保供应商提供的产品和服务符合企业的要求。
三、工作目标1. 提高供应商的整体质量水平- 通过评估和筛选，加强与优质供应商的合作，提高整体供应商的质量水平，减少不合格产品的发生。
2. 降低供应商交付延迟率- 与供应商建立稳定的合作关系，加强交流和协作，提高供应商的交付准时率，确保生产计划的顺利进行。
3. 提升供应商的服务水平- 通过培训和考核，引导供应商改进售后服务，提升服务质量，满足企业和客户的需求。
供应商管理制度及流程范文（4篇）
供应商管理制度及流程范文第一章总则第一条为规范供应商管理工作，建立健全供应商管理制度，提高供应商管理水平，保障公司运营稳定有序进行，根据国家相关法律法规和公司实际情况，制定本制度。
第二条适用范围：本制度适用于公司所有供应商的甄选、合同签订、执行和评估等相关管理工作。
第三条供应商管理原则：公正公平、公开透明、互利共赢、质量优先、安全可靠、依法合规。
第四条供应商管理目标：确保有质量、安全的产品或服务供应，提高供应商的管理水平和质量，降低采购成本，形成可持续合作关系。
第五条供应商分类：按照采购的重要程度和特殊要求，将供应商分为一级供应商、二级供应商和三级供应商。
第二章供应商甄选第六条供应商资质审核：采购部门根据公司所需的产品或服务的特点和要求，对供应商进行资质审核。
审核内容包括但不限于企业资质、质量管理体系、技术能力、生产能力和服务能力等。
第七条供应商信用评估：采购部门对申请成为供应商的企业进行信用评估，评估内容包括但不限于企业信用状况、经营历史、财务状况等。
评估结果作为供应商资质审核的参考。
第八条供应商现场考察：对通过资质审核和信用评估的供应商，采购部门可以安排进行现场考察，考察内容包括但不限于生产设备、工艺流程、产品质量等。
考察结果作为供应商评估的参考。
第九条供应商评估：采购部门对已合作的供应商进行定期评估，评估内容包括但不限于供应商质量、服务、交货准时率等。
评估结果作为供应商绩效考核和续签合同的依据。
第三章合同签订第十条合同起草：采购部门按照公司的采购流程，起草供应商合同，合同内容包括但不限于供方、需方、产品或服务名称、数量、价格、交货期限、质量标准、保修期等。
第十一条合同审核：合同起草完成后，需要由法务部门进行合同审核，确保合同内容符合法律法规的要求，保护公司的合法权益。
第十二条合同签订：经过合同审核后，采购部门与供应商进行合同签订，签订方式可以是书面签订或电子签订，签订后相关部门归档存储。
第十三条合同执行：供应商按照合同约定的内容和要求执行合同，包括但不限于提供产品或服务、按时交货、提供质量合格的产品等。
供应商管理制度及流程(三篇)
供应商管理制度及流程供应商调查表供应商编号供应商名称调查时间调查次数调查评估项目得分评分说明调查评估者备注成本材料价格加工费用付款方式质量技术水准资料管理设备状况跟踪服务到货及时性到货齐货性合计2、供应商定期评估（1）供应商定期评估小组成员至少应包括：采购部采购员及经理、需求部门经理、财务部经理、合同管理部经理或相应部门的经理授权人。
采购部负责召集和领导供应商定期评估小组的工作。
（2）除已淘汰供应商外，供应商评估至少每年进行一次，具体的。
除定期评估外，还可以在项目完成后进行项目评估。
若供应商的交货期、品质、价格或服务产生重大变化时，应及时对供应商做出评估。
供应商管理制度及流程（二）供应商定期评估表1：本评估表目的是对合作供应商的绩效的综合评估，以持续提高供应商2：评估相关规定详见供应商管理制度，绩效评估相关责任部门必须本着客观公正进行评估。
3：本表中，除特别注明“非必填项目”外，所有项目必须完整填写。
4：对本评估表存在任何疑问和建议，可咨询采购部。
供应商基本信息供应商名称：填写供应商全称，必须与系统中供应商名称一致供应商编号：填写供应商完整编号，必须与系统中供应商名称一致供应商所属物料种类：填写供应商主要所属类别，与系统中保持一致，如建材类供应商供应商目前等级：目前在系统中所属的级别，如A类供应商评估周期：评估周期，如____年____月____日至____年____月____日评估内容评分类别/权重评分项目得分（____分）价格·价格下降率·价格弹性每天报价时·价格透明度评估其他说明：非必填项目，如有需要单独说明事项，可另做文字说明。
评估部门：价格评估一般供应商管理组评估人：评估人签名评估日期：填写评估日期付款条件·付款账期·付款条款弹性评估其他说明：评估部门：评估人：评估日期：交货·供货及时度·供货完整性·送货弹性·退货难易度评估其他说明：评估部门：评估人：评估日期：品质及服务·符合ISO等专业质量标准认证·产品质量稳定性·问题处理的及时性·紧急应对能力·增值服务·对祈福重视度评估其他说明：评估部门：评估人：评估日期：诚信·是否存在不诚信记录评估其他说明：评估部门：评估人：评估日期：评估结论评估结论：审批人：数据维护人：（3）供应商定期评估及分类方法：首先，评估人员需确定具体评估指标及其相应的权重（%），权重之和为____%;然后，评估人员给各个评估指标打出考核分数，分值为____分到____分的整数，参考标准详见表4;其次，该供应商的总得分____;最后，根据供应商评估结果对其进行分类：得分在几分以上（含）的供应商评为优秀供应商，采购交易时应予优先考虑，建议其所属供应商类型为框架协议供应商或价格备忘录供应商;考核总分在几分（含）-几分（不含）的供应商评为符合要求供应商，可以正常交易，建议其所属供应商类型为普通供应商;考核总分在几分（含）-几分（不含）的供应商评为待整改供应商，建议对其进行订单减量、各项稽查及改善辅导措施。
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SQM供应商质量管理工作流程及内容1SQM供应商质量管理工作流程及内容1．0 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。
2．0 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions3．0 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。
4．0 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析，FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5．0 SQM程序:5．1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件：A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC 工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。
No 资料名称目的1 供应商简介了解其整个历史沿革及概况及客户情况.2 组织架构图了解其组织结构是否健全合理3 品管组织图了解其品管功能是否完善4 生产工艺流程图或QC工程图了解其生产流程是否顺畅、合理5 客戶抱怨处理流程图了解其接到客戶抱怨时之处理途径6 可靠性试验项目了解其可靠性试验項目是否充分、合理.7 材質证明了解其产品所用材质状况8 出貨检验报告了解出貨之品質管制项目.9 生产检测设备清单了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求.10\ ISO9000/14000证书了解其是否已通过ISO品質体系认证.·SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。
·SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。
5．2．2 新产品首次量产时的Process Audit·R&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的SEF（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk 要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。
·SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。
·Audit前SQM须召开会议，根据SEF和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。
·通知供应商现场进行Process Audit，详细记录你的实际发现；详细记录各工序关键参数。
·整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。
·Audit报告和供应商改善报告作为VQC进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。
5．2．3 年度例行Process Audit·SQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施·Audit前需要准备的资料：Audit计划Audit 介绍信，（Audit目的和需要供应商准备的资料）供应商详细资料所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告一年度所有8D报告最近品质数据和存在问题点“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”·供应商现场Process AuditKick Off Meeting：SQM介绍Process Audit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。
作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。
Close Meeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认，·Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。
·Audit后跟进。
5．3 供应商品质预防(Quality Prevention)5．3．1 LRR（Lot Reject Rate）Management 和Monthly Rating System·LRR Management根据本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）≥97%；供应商每月来料LRR必须≤3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Review，以品质持续向上和达成目标。
·Supplier Monthly Quality Rating System建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。
评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。
供应商月度品质评鉴内容及评分标准来料品质成绩(总分50分)：来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总批数*50*K；(K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：塑胶包装五金铭板镜头PVC 字钮胶电子组件LCD PCB FPC 外购其他1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)：生产线原材料品质状况分＝生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质问题处理时效(10分)生产线重大品质问题发生次数评分＝20分-重大品质问题发生次数n*4分品质问题处理时效评分＝10分-(处理天数T-1)*3分重大品质问题定义：1> 生产停线之品质异常；2> 批量返工；3> 严重功能性问题；4> 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:供应商制程稽核结果(20分)：制程稽核评分=稽核分数*0.2注：根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核；若本月没有稽核的，以上次稽核的分数计算；海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。
等级划分：A ≥90分B 78-89分C 61-77分D ≤60分评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。
SQM 对评鉴结果建议如下处理：对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检；对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善；对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级；对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导，要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足﹐或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。
5．3．2 品质数据收集和分析·SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。
·SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。
·品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。
·品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动·8D报告（VCAR）VCAR(8D)使用目的：VCAR（Vendor Corrective Action Report）供应商改善行动报告；VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。
VCAR(8D)制作要项：D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX 等，并加上序号以便管理。
B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。
D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的拟定对策。
D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。
D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降低不良率。
D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。
D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。
D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。
D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。
VCAR(8D)发出时机：1>.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。