浅析吸收稳定系统操作
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
吸收稳定系统工艺流程描述
吸收稳定系统工艺流程描述
一。
1.1 吸收稳定系统，这可是炼油工艺中的重要环节啊！它就像一个神奇的魔法盒子，把各种复杂的组分进行巧妙的分离和处理。
1.2 从原油进入炼油装置开始，经过一系列的反应和分离，来到吸收稳定系统的时候，那可是关键的一步。
这里要把富气中的 C3、C4 等组分给吸收下来，同时把干气中的丙烯等有用成分给“抠”出来，让它们各归其位。
二。
2.1 整个系统的工作流程，那是有条不紊。
富气进入吸收塔，在里面和吸收油充分接触，就像好朋友拥抱一样，把该留住的组分都给抓住。
2.2 然后，吸收塔底油进入解吸塔，把那些不太愿意留下的组分给“赶”出去，让它们别在这儿捣乱。
2.3 解吸塔塔顶气再回到吸收塔，进行二次吸收，这就好比是查漏补缺，确保没有“漏网之鱼”。
三。
3.1 稳定塔的作用也不容小觑，它把液化气和稳定汽油给分离开来。
就像一个精细的筛子，把不同大小的颗粒分得清清楚楚。
3.2 这一套流程下来，那是环环相扣，容不得半点马虎。
每一个环节都得精心操作，才能保证产品质量过硬，产量达标。
吸收稳定系统就像是炼油厂的大管家，把各种组分安排得明明白白，为炼油厂的高效运行立下了汗马功劳。
这其中的门道和技巧，那可是需要咱们炼油人不断摸索和积累经验的。
只有这样，才能让这个系统发挥出最大的作用，为咱们的炼油事业添砖加瓦！。
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化是提高计算机性能的关键步骤。
操作总结如下：
1.清理垃圾文件：定期清理系统中无用的临时文件、缓存等，以
释放存储空间和提高系统运行效率；
2.卸载不必要的软件：及时删除不需要的程序和组件，以免占用
系统资源和影响系统运行速度；
3.关闭无用的启动项：仅保留必要的程序在启动时运行，关闭无
用启动项，提高系统启动速度；
4.使用优化软件：选择可靠的系统优化软件，可对系统进行全面
的检查和优化，提高系统稳定性和性能；
5.更新驱动程序：定期更新硬件驱动程序和系统更新，以免驱动
过时导致系统出现问题；
6.优化网络设置：合理设置网络，避免网络卡顿和延迟现象，提
高网络传输速度和稳定性。
总之，吸收稳定系统优化是一项必不可少的工作，通过以上方法
可以充分发挥计算机性能，提高运行效率，进而提高工作效率。
吸收稳定岗位操作法
吸收稳定岗位操作法催化裂解吸收稳定部分的任务是处理来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，分离出干气、液化气和稳定汽油等中间产品，干气、液化气及稳定汽油送至双脱部分精制。
为了更好地回收液化气，吸收解吸采用了双塔流程，并且吸收塔设置了四个中段回流，提高吸收效果。
一、正常操作(一)吸收系统压力控制吸收系统压力包括吸收塔(C—301)、再吸收塔(C—303顶)压力。
提高C-303顶压力，C-301压力也提高，提高吸收系统压力，有利于吸收过程的进行。
在吸收率相同时，可减少吸收剂的用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷。
但提高压力，会增加气压机的功耗。
通常吸收系统的操作压力由气压机的出口压力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定。
一般由再吸收塔顶压控PIC303调节干气至脱硫塔的流量来控制。
1.主要影响因素：(1)气压机出口压力高，吸收塔压力高；(2)干气去脱硫塔的流量减少，吸收塔压力升高；(3)干气脱硫塔(C-401)操作压力提高，吸收塔压力升高；(4)排放不凝气，吸收塔压力升高；(5)吸收塔富气进料量增加，吸收塔压力升高；(6)富气进料温度的升高，吸收塔压力升高；(7)吸收塔吸收剂量及再吸收塔贫吸收油量降低，吸收塔压力升高；(8)仪表失灵。
2.调节方法：(1)正常情况下吸收系统压力由再吸收塔顶压控PIC303调节干气至脱硫的量自动控制；(2)注意富气流量和压力变化，及时联系反应岗位、气压机岗位进行调节；(3)根据气体产品质量调节吸收剂一一贫吸收油量时，幅度不要过大；(4)控制好脱吸收塔(C-302)低和稳定塔顶温度，防止排不凝气；(5)仪表失灵时，可改走付线控制，并联系仪表处理。
(二)脱吸收塔(C-302)顶压力控制脱吸收塔顶压力取决于气压机出口分液罐(D-301)的压力，降低压力有利于脱吸过程的进行。
但如果压力过低，脱吸气排不出气，所以应根据实际情况控制稳脱吸塔顶的压力。
一般由脱吸塔顶压控PIC301调节脱吸气至E-305/1,2的量来控制。
吸收稳定系统工艺流程研究
汇报人：
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05
06
吸收稳定系统是炼油厂中重要的工艺流程之一
吸收稳定系统的主要作用是分离和回收混合气中的轻组分
吸收稳定系统主要包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和稳定塔等设备
吸收稳定系统的操作原理是通过利用混合气中各组分在吸收剂中的溶解度差异来实现分离和回 收
吸收塔：用于吸收混合气 体中的有害成分，提高气 体质量
再生塔：用于将吸收剂再 生，循环使用，提高吸收 效率
冷凝器：用于将吸收剂冷 凝成液体，便于储存和运 输
加热器：用于加热吸收剂， 提高吸收效率
循环泵：用于将吸收剂循 环使用，提高吸收效率
控制系统：用于控制整个 工艺流程的运行，确保稳 定运行
工艺流程概述： 简要介绍吸收稳 定系统的工艺流 程，包括主要设 备和操作步骤。
其他领域：除了以上几个领域，吸收稳定系统工艺流程还可应用于冶金、环保、食 品等行业，实现废气的净化处理和资源的回收利用。
石油化工领域：吸收稳定系统工艺流程在石油化工领域中广泛应用于烃类、烃类和非烃类混合 物等物质的分离和净化。
炼油领域：在炼油领域，吸收稳定系统工艺流程可用于对气体混合物进行分离和净化，提高产 品质量和生产效率。
拓展重点：加强与客户的沟通和合作，了解客户需求和反馈；加强与同行的交流和合作，共 同推动行业发展
拓展保障：建立完善的市场拓展计划和实施方案；加强团队建设和人才培养，提高执行力和 创新能力
行业政策对吸收稳定系统工 艺流程的影响
吸收稳定系统工艺流程的未 来发展趋势
吸收稳定系统工艺流程在环 保领域的应用前景
未来吸收稳定系统工艺流程 的技术创新方向
吸收稳定系统工艺流程及操作优化
系 统 和主 分 馏 塔 确 定 ， 因此 可 变 的 只 能 是 后 者 。
２ 目前 吸 收 稳 定 系统 典 型 工 艺 流 程
某炼 油 厂 １ ２Ｍｔ 催 化裂 化装 置 吸收 稳定 系 ． ／ ａ
统 的工艺 流 程和操 作 方案 见 图 １ 该 流程 也是 目前 ， 吸 收稳定 系 统 的典 型 工艺 流程 。从 图 １ 以看 出 ， 可 解 吸塔采 用 冷 、 两 股 进 料并 只设 塔 底 再 沸 器 ， 热 吸 收塔 用稳 定 汽 油 作 补 充 吸 收 剂 ， 缩 油 罐 操 作 温 凝
摘
要 ｌ 对 目前催 化 裂 化 装 置 吸 收 稳 定 系 统 普 遍 存 在 的燃 料 干 气 中 Ｃ ＋液 化 气 组 分 携 带 严 重 和 能 耗 较 针 。
高 的 问 题 ， 流程 结 构 和操 作 参 数 两 方 面 进 行 分 析 ， 出 了主 要 原 因 ， 以此 为 基 础 ， 成 现 有 先 进 研 究 成 果 ， 从 找 并 集 针 对 性 地 提 出 一 个 优 化 的 吸 收 稳 定 系统 工 艺 流程 和操 作 方 案 ： 吸塔 设 置 中 间 再 沸 器 并 采 用 全 冷 进 料 ； 定 塔 新 解 稳 增 下 部 侧 线 ， 出 轻 汽 油 代 替 稳 定 汽 油 作 吸 收 塔 补 充 吸 收 剂 ； 当 提 高 凝 缩 油 罐 操 作 温 度 和 降 低 吸 收 塔 操 作 温 抽 适 度 。 与 现 有 流 程 和 操 作 相 比 ， 出 的 优 化 流 程 及 操 作 方 案 可 使 干 气 中 ｃ ＋液 化 气 组 分 体 积 分 数 降 低 ４ ． ９ 、 提 。 ２ Ｏ 系 统 能 耗 降 低 １ 。 ７
力 下 以粗 汽 油 和 稳 定 汽 油 即 补 充 吸 收 剂 作 吸 附
吸收稳定岗操作吸收稳定系统认知
任务二 吸收稳定岗操作 -----吸收稳定系统认知
要点回顾与检查
同学们上节课已经学习了分馏岗操作。 检查同学们掌握的情况： 1、简述分馏系统工艺流程？ 2、分馏系统参数控制方法？
提出问题
催化裂化分馏后的粗汽油和富气如何得到质量合格的干 气，液化气和稳定汽油？
吸收稳定系统（Absorb stability system ）。用稳定汽油将裂化气 体中的C3和C4组分(液化石油气 的主要成分)吸收下来，把乙烷及 其以下的轻组分(裂化干气的主要 组分)汽提出去，作为燃料气使用。
吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油和粗 汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2）等吸收后得到 富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸收塔用柴油 回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩油沉 降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽油分开。 有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是C2，并夹带有C3和C4. 排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
• 主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 • 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 • 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
能力提升
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浅析吸收稳定系统操作
简言之，吸收稳定系统操作乃是一个“中心”，两个“基本点”，四项“基本原则”。
对于没有干气深加工的炼厂来说（目前绝大多数炼厂是此模式），干气是附加产品。
因此降低干气中C3的含量，以使得液化气产量增加的操作，成为上述炼厂迫切需要完成的任务。
正是基于这点，笔者形象的把它比喻成吸收稳定系统的“中心”。
据有关文献报道，粗汽油和稳定汽油的吸收效果相当，只与其初馏点有关（传统的认为稳定汽油效果好），一般来说初馏点低，吸收C3、C4效果好。
尤其在吸收塔塔顶35-40℃范围内操作。
因此调节干气量时，切记粗汽油与稳定汽油的加和性。
例如，因粗汽油罐液位
低时，降低粗汽油量入吸收塔的同时，需同幅度的提高稳定汽油作吸收油的量，以减少操作的波动。
笔者也曾摸索过，当每降低1.5t/h吸收油（包括粗汽油），干气量大约上升200Nm3/min。
其实当生产条件不变的情况下，根据物料守恒还可得出，干气量的变化能很大程度上制约稳定塔的操作。
例如夏季、冬季汽油蒸汽压指标苛刻度的不同，冬天可往35℃附近靠，来降低干气产量，从而可适当提高稳定塔塔顶压力以达到增产高价值的稳定汽油；夏季可往40℃附近靠，以多产干气来降低稳定塔压力，已达到适当增加了稳定塔冷却负荷以生产较高泡点的合格稳定汽油（对已待定的油品，泡点高，蒸汽压低）。
然而操作条件是在一定幅度范围内变化的，这确实不能单靠干气量的变化来完成稳定塔的调节。
尤其一中循环量的波动，对稳定塔的操作变化极其明显。
实践生产中，炼厂往往是用分馏塔一中循环量来控制稳定热源（对于有生产重柴油的装置，其热源一般由二中段循环量控制）及脱乙烷油的进料温度及流量来操作稳定塔。
因此笔者生动的把它比喻成为吸收稳定系统的两个基本点。
在生产中，必须控制好解析塔热源及稳定塔热源被供给的波动。
至于稳定塔本身的操作，和其他产品质量的调节一样。
接班后，认真查询上班甚至上几个班的操作参数，找出稳定塔的控制点，是液
化气控制（主要是C5控制，C2一般用回流罐排放不凝气操作就能合格，阀位笔者摸索为0-25%较好），还是稳定汽油控制。
液化气控制的，可适当增大冷回流或者增大塔顶热旁路调节阀的开度；蒸汽压控制的，可适当减少冷回流或者减少塔顶热旁路调节阀的开度。
如果液化气产量较大幅度减小、蒸汽压大幅度偏高，可考虑适当提高稳定塔底温。
在生产中，一般保持回流比为2.0-2.5范围内，热旁路阀位控制在5-10%。
按照上述操作，在催化操作稳定时，产品质量一般问题不大。
但当反应进料波动，油品性质改变、抑或反应床温等变化。
还需相应做一些调整。
无数次实践证明，保持各液面稳定、及减少流量调节的幅度，是产品呈现良好分布的一个重要保证。
这也可从理论上加以诠释，因为停留时间的不同导致携带是必然的，从而影响产品分布是显而易见的。
例如，脱乙烷油量和组成的变化，粗汽油量和组成的变化等，脱乙烷油进料量大，显然稳定塔因换热负荷的不足（稳定汽油与脱乙烷油换热），将导致稳定汽油10%点下降，轻组分多10%点下降。
粗汽油量大及初馏点偏低，则干气量减少，上文提到它将影响稳定塔的操作。
因此生产中，必须严格控制粗汽油罐液位及解析塔液位，这与设计中粗汽油罐液位与粗汽油流量串级，解析塔液位与脱乙烷油流量串级是十分吻合的。
生产调整时，可以相应调节仪表串级相关参数，比如改变仪表微分、积分等，此处就不深究，感兴趣的朋友可以在DCS界面上自己摸索。
其实这也是笔者在微调中，时刻坚持的四项基本原则中的前两项。
至于后“两项原则”往往被生产管理者所忽略，其实它们也是有关仪表串级调节的。
在设计时，就告诉了我们的重要性，这毋庸置疑，在生产中也应予以重视。
凝缩油界位与含硫污水流量的串级，稳定塔顶回流罐液位与液化气流量的串级。
凝缩油界位高及含硫污水量大幅度波动时，不可避免易造成凝缩油带水，增加了解析塔热源被供给的负荷；当界面低以及含硫污水量大幅度波动时，一些膨胀系数大的轻烃易窜入污水处理系统，造成污水缓冲罐或污水单塔波动，严重时甚
至会将压力容器旋开等事故的发生。
液化气液位高及流量波动，不凝气易携带液化气进入压缩机入口，增加了压缩机的负荷；液化气液位低及流量波动，液化气将携带大量含硫污水进入脱硫系统，降低了乙醇胺的浓度，从而影响脱硫系统的处理量。
这些都是不经济的操作，生产中应予以避免。
催化裂化吸收稳定系统的资料、文献汗牛充栋，其中不乏一些理论与实践结合相当好的文章、论文。
再加上笔者知识和操作水平的限制，不可能面面俱到、独创一格。
诸如：干气C3的操作，是重点监控干气量的变化，还是解析塔顶温的变化，抑或兼顾两者来操作？稳定塔顶液化气冷却器是串联好，还是并联好？双塔工艺中解析塔冷、热进料流量如何配陪，操作波动最小？稳定塔压力控制中，是采用塔顶冷凝器热旁路压力调节，还是直接采用塔顶流出阀压力调节？
最后真诚期盼那些对生产感兴趣的学者、朋友，可以来信于我。
让我们一起携手共同学习、探讨吧！。