设备综合效率统计表
设备综合效率OEE统计表
设备综合效率 OEE 统计表什么是 OEE？OEE（Overall Equipment Effectiveness）是设备综合效率的英文缩写，它是一种衡量设备综合性能的指标。
OEE 综合考虑了设备的可用时间、性能效率和质量率，可以用于评估设备在在稳定生产、高产能和良好质量方面的表现。
OEE 还可以帮助厂家识别和消除设备损失，提高生产效率。
OEE 通常用公式表示：OEE = 可用时间 / （计划生产时间 × 性能效率 × 质量率）•可用时间是指设备实际运行时间与停机时间的比例；•计划生产时间是指理论上设备应该运转的时间；•性能效率是指设备达到应有性能水平比例；•质量率是指生产出合格产品和应生产产品的比例。
设备综合效率 OEE 统计表是什么？设备综合效率 OEE 统计表是一种用于汇总和分析设备 OEE 数据的工具。
通过OEE 统计表可以记录生产线上每台设备的运行情况，从而帮助管理者识别生产过程中存在的问题。
例如，通过设备综合效率 OEE 统计表可以发现哪个设备出现了频繁的故障，哪个环节存在生产效率低下的问题等。
设备综合效率 OEE 统计表如何制作？制作设备综合效率 OEE 统计表需要搜集以下几个方面的数据：1.计划生产时间：这是设备预期运行时间，根据每条生产线的生产计划可得出。
2.实际生产时间：这是设备实际运行的时间，可以通过设备监控系统或人工记录得出。
3.计划维修时间：这是设备定期维护或修理时暂停运作的时间，根据设备维护计划预先得出。
4.实际维修时间：这是设备实际维修的时间，可以通过维修记录或设备监控系统得出。
5.可用时间：可用时间等于计划生产时间减去计划维修时间。
6.产品数量：包括生产的良品数量和次品数量。
7.良品数量：这是指通过生产线产生的合格产品数量。
8.次品数量：这是指不符合产品标准的产品数量。
9.损失时间：包括故障时间、换线时间、停机时间等。
在收集完以上数据后，可以按以下步骤制作设备综合效率 OEE 统计表：1.在电子表格软件（如 Excel）中新建一个表格，用于记录各设备的OEE 数据。
设备综合效率(OEE)计算表
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
#D I#VD I#VD I#VD I#VD I#VD IV 0
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XXXX 有限
设 备 效 率(OEE) 计 算 表
设备编号： 日期
总工作时间
设备名称：
日 期：
年
月
1
2
3
4
5
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30
31
全月总 计
0
点检保养
0
计划 工间休息
0
停止
时间 计划维修
0
停产调整
0
负荷时间
0000000000000000000000000000000 0
实际生产周期
######
时间运行效率
速度运行效率
生产设备综合效率统计月报表填写指导
﹦（实际运行速度÷设计运行速度） ×（生产总量÷实际 运行速度 ÷开动时间）
﹦生产总量÷设计运行速度 ÷开动时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 合格品率：
相对生产总量中合格品总量所占的比例。 合格品率﹦（生产总量－不合格品总量）÷生产总量
﹦合格品总量÷生产总量
➢ 设备综合效率：
时间开动率、性能开动率、合格品率三个设备关键要素相乘的积称为 设备综合效率，即OEE。 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。 其本质推论如下： OEE﹦（开动时间÷ 负荷时间） ×（生产总量÷设计运行速度 ÷开
动时间） × （合格品总量÷生产总量） ﹦合格品总量÷设计运行速度 ÷负荷时间 ﹦价值开动时间÷负荷时间 即：价值开动时间占可用生产时间（负荷时间）的比例。
➢ 负荷时间：
设备生产产品计划所需的时间，包括设备运行、调整、故障停机、待 机空转等时间。
➢ 开动时间：
负荷时间中去除停机的所有时间，即设备发生动作的累计时间。
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 净开动时间：
产品生产所必须的时间，即等于生产总量除以实际运行速度得出的时 间。
➢ 价值开动时间：
设备只生产出合格产品所必须的时间，即等于合格品总量除以理论运 行速度得出的时间。
（六）速度降低造成的时间损失
包括： 1、设备的实际运行速度备随着使用时间性能下降后导致速度限制。 应对措施： 1、设备调研充分确定设计运行速度可实现性，尤其是国产设备，重点关
注包材是否匹配运行速度； 2、联动线的匹配设计应充分考虑，避免大马拉小车； 3、深入研究设备，尤其是易损部位的控制，降低设备老化速度。 4、注重设备技改，提高设备稳定运行速度，但需注意不能超速运行或者
设备综合效率oee计算表 (1)
11600 12900
5000
0 14800 18900 7500 17560 16500 17500
0.057 0.045
0.062
0 0.075 0.07 0.097 0.07 0.07 0.07
72.7% 92.1% 96.9% #DIV/0! 86.7% 95.9% 90.9% 96.0% 90.2% 95.7%
320
0 1280 1400 800 1280 1280 1280
0
0
0
0
0
20
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0
0
0
0
910 630
320
0 1280 1380 800 1280 1280 1280
100.0% 100.0% 100.0% #DIV/0! 100.0% 98.6% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
26
27
28
29
30
6月 31 综合
1320 1320 1320 1320 1320
0 30540
生产设备综合效率统计月报表》填写指导 21
二、报表填写指导
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下： 日历时间：正常为480min，如超过480min的加班，则按实际时间 计算。 预防性维护：记录设备预防性维护工作开展的时间。 公用介质停供：由于公用介质（如水、电、气、汽等）无法满足 设备 需求导致的休止时间。 无计划：由于无生产计划或原辅包材等原因导致设备停止使用的 休止 时间。 工停：包括晨会、培训、交接班、就餐、短休、消防演练、节假 日等 时间。 故障停机：可以通过在现场安装故障、调整停机时间累时器记录。 调整停机：同上。
时间开动率﹦（负荷时间－停机损失时间）÷负荷时间 ﹦开动时间÷ 负荷时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： 速度开动率： 净开动率：
设备实际运行的速度与设计运行速度的比值。 速度开动率﹦实际运行速度÷设计运行速度。 体现设备开动时间中有多少时间是进行产品生产的。 净开动率﹦净开动时间÷开动时间 ﹦生产总量÷实际运行速度 ÷开动时间 速度开动率与净开动率相乘后得到表征设备性能发挥情况的参数。 性能开动率﹦速度开动率×净开动率 ﹦（实际运行速度÷设计运行速度） ×（生产总量÷实际 运行速度 ÷开动时间） ﹦生产总量÷设计运行速度 ÷开动时间
性能开动率：
几个“率”的概念： 合格品率： 设备综合效率：
一、定义诠释
相对生产总量中合格品总量所占的比例。 合格品率﹦（生产总量－不合格品总量）÷生产总量 ﹦合格品总量÷生产总量
时间开动率、性能开动率、合格品率三个设备关键要素相乘的积称为 设备综合效率，即OEE。 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。 其本质推论如下： OEE﹦（开动时间÷ 负荷时间） ×（生产总量÷设计运行速度 ÷开 动时间） × （合格品总量÷生产总量） ﹦合格品总量÷设计运行速度 ÷负荷时间 ﹦价值开动时间÷负荷时间 即：价值开动时间占可用生产时间（负荷时间）的比例。
设备综合效率OEE计算表
E. Operating Time 操作时间 F. Availability 时间开动率
(C-D) 1130 (E/C) 0.942
minutes
Performance Efficiency 性能开动率 G. Total Parts Run 总生产数量
H. Ideal Cycle Time 理论周期时间
70
• Equipment Breakdowns 设备故障停机
30 minutes
• Setups & Adjustments 调整时间
30 minutes
• Tooling 换刀时间
5 minutes
• Documented Minor Stoppages 填记录的时间
5 minutes
minቤተ መጻሕፍቲ ባይዱtes minutes
minutes minutes
3200 0.3278 ((HxG)/E) 0.928
pieces min / part
Quality Rate 合格率 K. Total Rejects 不合格数量
L. Quality Rate 合格率
5 ((G-K)/G) 0.9984
pieces
Overall Equipment Effectiveness 综合效率 M. Overall Equipment Effectiveness 综合效率
(FxJxLx100) 87.277 %
240
• Breaks 休息
60 minutes
• Lunch 午餐
90 minutes
• Planned Maintenance 设备保养时
45 minutes
设备综合利用率统计表
可利用时间（H）
实际运行时间（H）
0
0
0
0
0
换线程序导入及修正时间（H）
换线更换刀具时间（H）
换线更换夹具时间（H）
日常点检时间（H）
机床预热及5S时间（H）
计划保养时间（H）
计划待料时间（H）
QC首件确认时间（H）
计划停机时间（H）
0
0
0
0
0
更换刀具（H）
11 程序修正（H） 夹具修正（H）
机床维修（H）
换线更换刀具时间（H）
换线更换夹具时间（H）
日常点检时间（H）
机床预热及5S时间（H）
计划保养时间（H）
计划待料时间（H）
QC首件确认时间（H）
计划停机时间（H）
0
0
0
0
0
更换刀具（H）
6 程序修正（H） 夹具修正（H）
机床维修（H）
异常待料时间（H）
异常停机时间（H）
0
0
0
0
0
利用水准（AL）
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
异常待料时间（H）
异常停机时间（H）
0
0
0
0
0
利用水准（AL）
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
标准产量（PCS/H）
标准产出（PCS）
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
实际产出（PCS）
运行水准（OL）
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
换线更换刀具时间（H）
oee设备综合效率表格
oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率二种叫法和计算公式并举例子oee (设备综合效率)是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率x性能开动率x良品率即:(1)〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=(负荷时间一停止时间)/负荷时间*100%(2)〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=(基准节拍*产量)/开动时间*100%(3)〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率二合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间1. 时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间2. 设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%3. 质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）+总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1. 可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间（停止时间）：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2. 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率二速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量*（负荷时间-停止时间）3. 品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
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图号
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吊装时间
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调整时间
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转序时间
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生产数量=不合格数量=日期：
填写方法：在相应的起止时间段作记号“×”并每天汇总各项目时间。
生产时间：从开始生产到结束生产的时间（工休及午饭时间除外）
调整时间：从开始生产或一种产品结束到生产出第一件合格的新产品的时间；
转序时间：除设备故障及准备调整时间外不能连续生产的时间；
图号
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设备综合效率统计表
部门：操作者：设备名称：设备编号：
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