新产品试产作业指导书
【推荐下载】生产作业指导书表格-范文word版 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==生产作业指导书表格篇一：工艺文件管理作业指导书(含表格)工艺文件管理作业指导书1.0目的规范图纸的收集、绘制、发行、变更和保管的作业程序，使图纸及工艺资料维持最新的版本状态。
2.0适用范围客户提供的原图和公司内部加工使用的图纸、工艺文件和资料均属管理范围。
3.0职责3.1工程部：负责绘制加工图纸、编制工艺流程，并对其进行变更管理。
3.2品质部：QE负责编制检验工艺，文控中心负责图纸及工艺文件和资料的保管、分发和回收。
3.3相关部门负责本部门所使用的图纸及工艺文件和资料的妥善保管。
4.0定义无5.0工作程序5.1图纸接收和工艺编制5.1.1工程部收到顾客提供的原图后，应仔细检查图纸，若有疑问，需及时以书面方式联络客户。
5.1.2图纸检查合格后，由工程部直接使用顾客图纸的编号，完成图纸转换工作。
5.1.3工程部和品质部按产品要求，编制工序图、《加工作业指导书》和《检验作业指导书》，需注明一些技术要求或特别注意事项等。
5.1.4对于有RoHS要求的产品，应加盖绿色“RoHS”章印或标识“RoHS”字样。
5.1.5工艺文件经校对后，附顾客原图，由部门经理审核后批准。
5.2图纸的归档管理经审批后的工艺文件，统一送往文控中心，文控中心根据《文件和资料管理程序》进行管理，并登录在《工艺文件管理台帐》上。
5.3发行和回收5.3.1文控中心根据《生产指令》复印工艺文件，在复印件上加盖“受控文件”和“副本”印章后，分发给各个需要的部门。
5.3.2工艺文件若需回收，由文控中心统一负责，在回收的文件上加盖“作废”章，予以作废，不需保存。
5.3.3所有工艺文件的发行和回收，需记录在《工艺文件分发和回收记录表》中。
5.4变更管理5.4.1变更分为顾客要求变更和公司内部调整变更两种。
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
AIAG VDA PFMEA作业指导书范例
AIAG VDA PFMEA作业指导书1.0目的确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果，找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点，供生产、品质、工程等部门采取可行性对策。
确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响。
确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。
2.0适用范围适用于新产品的试产过程，工艺有发生较大改变的过程及易发生不良的过程中PFMEA的制作及更新。
3.0定义3.1.PFMEA: Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及影响分析）的英文简称。
是一套面向团队的、系统的、定性分析方法，其目的是：评估产品/过程中失效的潜在技术风险；分析失效的起因和影响；记录预防和探测措施；针对降低风险的措施提出建议。
3.2.失效:错误的输入和/或噪声因素将产生错误的输出和/或产生无法容忍的附带影响。
3.3.失效影响FE（Failure Effects）：失效模式产生的后果。
失效影响描述的是对下一级产品集成（内部或外部）的影响，对操作整车的最终用户的影响（外部），以及对适用的政府法规的影响（监管）。
对最终用户的失效影响示例：无可察觉的影响；外观不良，如近观难看，褪色，表面腐朽；噪音，例如：未对准/摩擦、流体噪音、吱吱声、啁啾声、嘎嘎声；异味、手感粗糙、操作更费劲；操作受损、间歇，无法操作，电磁不兼容（EMC）；外部泄漏造成性能损失，运行不稳定；无法驾驶车辆（步行回家）；不遵守政府规定；转向或刹车功能损失。
3.4.失效模式FM（Failure Mode）：一个项目可能无法满足或交付预期功能的方式。
失效模式来源于功能。
失效模式应当用技术术语来描述。
系统级失效模式的示例包括但不限于以下：机液完全滤失、脱离的太快、不脱离、不传递转矩、不保持充分扭矩、结构支撑不足、支撑结构损失、无信号/间歇信号、提供太多的压力/信号/电压、提供的压力/ /电压/信号不足、不能承受负载/温度/震动。
新品转移试生产作业办法
新品转移试生产作业办法1.总则1)制定目的为了规范新产品从研发到试产样机-试生产-批量生产的过程，以及对新产品试机过程中出现的质量问题能够及时得到处理，明确相关部门的职责，从而确保新产品进入量产时的产品质量及工艺可制造性。
2)范围适合于本公司所有新产品转移试产的流程活动。
3)权责单位生产部：配合工程技术中心和研发中心进行样机制作，并组织新产品的试产，参与样机评审。
采购部：试产样机的原物料采购，样机物料的确认，参与样机评审（物料可采购性及性价比）。
质检部：制作相关工艺标准和检验文件，并参与样机评测与评审。
技术部：提供新品模具图纸和产品图纸，参与样机制作，为样机提供相关的工艺接线图、作业指导书初稿，及软、硬件测试报告等、收集整理试生产过程中的问题与建议。
工程技术中心：新样机的物料确认，提供相关的技术资料。
2.新产品试产流程1)工程技术中心在新产品具有生产可能性时，通知采购、技术、生产等部门提前做好试产前准备。
2)根据样机评审流程中《样机制作评审报告》的评审结果（必须是同意），由工程技术中心经理下达《试产通知单》，进行少批量的试产。
3)工程技术中心应提前把物料清单给采购部，采购部对于物料采购周期大于2周的物料应提前备料。
4)根据工程技术中心提供的相关技术资料（包括原理图、机械设计图、PCB物料清单、电气原理图、PCB调试技术要点、产品检测技术要点、产品软件调试要点、软件产品），技术部开始制作《样机BOM》表，根据《样机BOM》表，制作《物料需求表》，并发给采购，采购按照《物料需求表》进行物料采购。
5)在试产物料全到齐后，仓库管理员通知生产部与工程技术中心。
工程技术中心组织样机（成品样机）试制1台（以此确认物料是否正确），此样机经工程技术中心确认OK后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案（由工程技术中心保存）。
6)工程技术中心开出《试产通知单》，通知生产部，表明可以试产，生产部再依据生产计划，安排相应的新产品试产计划，并回复工程技术中心具体试产的时间。
作业指导书编写指南(WI-751-169)
程
第三方审核 其他需求
责任单位
记录
工艺/参数变 更
提出申请
需求单位
文件更改申请表
申请编号
PIE/文控
编号申请/登记
ห้องสมุดไป่ตู้
文件制作
PIE
SOP 文件
审核/批准
上司
无
提交电子档
PIE
SOP 电子档
文控发行
文控中心
文件发行登记
文件接收/执行
需求单位
文件发行登记
制定：
审核：
批准： 表格编号：QR-751-19/00
制定：姚
轲
审核：
批准： 表格编号：QR-751-19/00
编号
WI-751-169 5/6 00
作业指导书编写指南
页码 版本
2.3、历史安全事故图片及应急措施； 加入这些以往的经验教训资料，不但可以帮助新进技术人员更快的熟悉生产流程，也能避免发 生类似的异常问题，而且当不慎发生类似异常时，可以及时、准确地利用此类方法去解决异常。 3. 加盖发行章 3.1、作业指导书是由权威性的技术部门所制定发行的重要文件，其他人员不允许随意去复制、 更改或替换。 故作业指导书经审核批准后， 原件留文控中心， 复印件由文控中心盖 “受控文件” （有 章 色章，例如：红色或蓝色等，一般兰色为“临时文件”章使用，红色为“受控文件”章使用）后发行， 以示为受控和有效。有颜色印章的文件不能复印、私自携带外出。 3.2、若有涂改过或无发行章的作业指导书，必须由制作发行人或者发行部门指定人员在修改内 容旁边签名确认，并注明修改原因、内容和生效日期，方可生效。无发行章的作业指导书，则无法在 现场使用，使用单位也可拒绝接受和执行无发行章的文件。 4. 文件的遗失 作业指导书一旦盖上公司的发行印章， 即说明此文件是公司体系运作不可或缺的重要部分， 无论 发行单位、文控中心或者使用单位都必须妥善保管文件，避免出现脏污、破损或者遗失等状况。出现 脏污、破损的，可以交回旧文件，同时开出《文件更改申请表》申请换领新文件。对于出现遗失文件 的情况，原则上遗失责任人是《文件发放登记表》上签收的人，遗失一到三张文件（文件盖受控章） ， 公司以警告处罚，遗失三张以上文件的，公司以小过处罚。同时开出《文件更改申请表》申请补领新 文件（此项内容与公司类似文件管理制度冲突时，依照公司的制度执行） 。 5. 电子档的管理 发行单位制作完成，经过审核批准发行后，电子档提交文控中心统一存档管理。发行单位如果接 到文件修订申请， 修改的文件也需要报备文控中心更新版次和存档文件。 电子档文件的管理具体依照 文件《文件控制程序》的第 4.10 条款执行。
新产品开发生产流程作业指导书
3、根据试生产结果等指令进行下一轮的开发改进,直至成功后转交技术部备案,
新产品开发生产流程作业指导书
1、新产品开发生产流程作业指导书
程序
接收开发新产品指令
1、及时准确下载公司研发部下达的新产品开发的指令文件
计划员负责及时
2、同时下载新产品技术图纸等附件.
二、
下生产部内部作业计划前的准备工作
1、接到新产品图纸后由工艺室初审,指定的工艺员对图纸有不理解处,由技术工艺室与公司研发部及时联系解决；
2、工艺人员要根据新产品的制作要求,编制相应的生产工艺计划,设计相应的工装夹具等工作.
三、
下达生产作业计划
1、生产作业计划下达到指定的班组,并由工艺员全程跟单；
2、新产品要有班组材料领料单；
3、新产品要附详细图纸,并标明详细的技术要求.
四、
新产品信息回馈
1、工艺室对图纸审核后,并要对生产车间和生产班组的生产情况进行跟踪、检查和指导,发现问题及时解决或反馈研发部；
作业指导书规范(SOP的SOP)
1
2 2.1,在产品的试产过程中按工艺流程的要求针对每一个操作步骤进行分析可操作性,分析后利用数码相机拍下工序最合适的操作方法照片以便于制作<作业指导书>;作业指导书的制作规范(SOP的SOP)
作业指导书的素材收集
2.2,在产品的试产过程中按工艺流程的要求针对每一道工序所需用到的物料进行拍照并进行整理分类,以便于制作<作业指导书>;
2.3,在产品的试产后对所有用到的工装夹具工具进行拍照并进行整理分类,以便于制作<作业指导书>;
3作业指导书的格式确定和分区编号。
新产品试产—量产程序
新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
QE作业指导书
标准和检验方法培训。
5.3产品的量产
5.3.1在量产前QE要认真检验客户确认的样办，对样办进行检测，把检
测标准化，并设计包装规格以通知相关人员。
5.3.2参照客户所确认的样办对生产首件办进行全面检测，并签办与生产
单位开机批量生产。
5.3.3对生产过程中出现的品质异常立即分析并提出改善措施，将原因分
1.目的：
明确订定QE作业程序，以保产品所有的品质状况出现时，能及时地分析
原因提出改善方案，使产品品质能有效地控制，减少不良品的发生。
2.适用范围:
产品从开发到出货以客诉所有过程中的产品质量分析改善。
3.职责：
3.1 QE：执行产品出现质量问题的分析及改善方案提出工作，并制定质量相关文件。
4.定义：（无）
5E要对新产品的结构大致了解，并且根据产品的功能
和客户的要求制定出产品的基本《检验标准书》。
5.2新产品的试产
5.2.1在新产品的试产过程中，QE要全面地追踪产品的质量状况，对产
品生产的各个工序的质量要求都要有明确的规定，出现的质量问题
要详细的记载并加以分析。
析和改善措施记录于《品质异常单》上。
5.3.4对质检的检验标准进行稽核，即时纠正产品检验标准的偏差，达到
每位质检对标准十分了解。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
新产品试产作业指导书1、目的为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。
2、适用范围本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。
3、定义4、职责a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使样品顺利试装；b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》；c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任；d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产BOM进行最终确认；e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等；f、负责组织试产总结会议及试产整改会议；g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试；h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。
a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发放；b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录；c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；d、参加试产总结会议，在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合理的解决方案，并跟进个人所负责不符合项的整改；e、参加试产整改会议，并对整改结果进行确认。
a、K3技术人员：《试产通知单》和技术文件到位后2个工作日内确认新产品试产BOM（试产BOM需项目负责人最终确认）并通知计划采购部门；b、计划采购部门：通过ERP系统下发领料需求计划，按时、按质、按量提供除新开发塑料件及五金件试产物料以外的所有试产物料；c、模具制作车间：跟进试产过程中模具试模的全过程，对模具异常进行处理，并提供合格的新开发塑料件及五金件试产物料。
a、生产部门指定专人负责试产工作，负责落实试产所需的设备、工具、工装、检验测试仪器及特殊物料等；负责自制物料及外购物料（不包括新开发塑料件及五金件试产物料）的跟进及组织试产物料申领；确定试产时间，通知相关人员到试产现场指导试产工作；根据试产过程中发现的试产结构、装配工艺、装配注意事项及质量等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；b、生产部门注塑车间、冲压车间分别指定专人跟进新产品试产，整理各自工序在试产过程中发现的生产、工艺及质量等方面的问题，并提供给生产部门试产负责人汇总到《试产报告》里；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；注塑车间、冲压车间另承担主导新开发塑料、五金模具质量的评审。
负责试制物料的跟进及申领，确定试制时间，通知相关人员到现场完成样品试制。
a、整理试产过程中发现的测试、质量等方面的问题，编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；b、落实新产品生产所需检验测试设备、方法、注意事项等，如需要应进行相应的记录，以备后续放产使用；c、组织进行试制、试产样品的型式试验并及时做出相关报告反馈至项目负责人，并跟进落实；d、参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认。
5、试制、试产过程a、项目负责人如需试制样品，须填写《样品制作申请单》，审批后提交开发部门样板员组织试制物料，项目负责人及项目组成员协助进行样品装配。
b、项目负责人根据项目开发进度提前十天编制《试产通知单》，经电工事业部负责人审批后发相关部门。
c、《试产通知单》在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划试产时间、样品规格、试产数量和专用物料的状态及到位时间等，并注明所需工装、夹具、设备、检验测试仪器及其它特殊物料等。
d、如由于某种特殊原因要中途更改试产规格或数量，项目负责人需重新下发《试产通知单》，而试产时间则按期顺延。
e、如果试产数量已包含给客户的送样样品、认证样品或型检样品等，应在试产通知中加以备注，并及时通知相关人员领出所需数量的样品。
a、项目负责人负责落实试产文件（包括结构、电子技术图纸及相关通知文件等）提前十五天下发至相关部门，如由于技术文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行，由项目负责人承担责任。
b、试产技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理的相关要求，如产品总装图纸、全套零部件图纸、包装图纸、电子图纸及相应的设计、更改通知单等。
c、试产图纸下发后如发现有错误需重新调整的，相关工程师需下发《技术更改通知单》（必要时可附件）到图纸接收部门，由各部门相关人员在试产文件上进行更改并签名确认，原则上不接受非书面的技术更改。
a、K3技术人员根据《试产通知单》和技术文件的到位时间，在2个工作日内编制出试产BOM。
计划采购部门接到《试产通知单》后，应及时跟进自制物料生产及外购物料采购计划，原则上除新开发塑料件及五金件试产物料由项目负责人跟进外，其余所有物料均由计划采购部门负责。
b、模具制作车间接到《试产通知单》后按试产日期提前安排塑料、五金模具试模工作。
塑胶、五金模具试模用料、试模机台、试模前的准备工作由模具制作车间负责安排，试模作业由模具制作车间提前书面通知项目负责人、PE工程师、品质部门及注塑、五金车间相关人员参加试模过程的评估工作，如没有书面通知到相关部门，试模工作视为无效，必须重新试模。
如已书面通知相关部门但该部门没有派人到现场参加试模，由此造成产品试模工作延期，该部门负责人应承担相应的处罚。
评估结果由各部门提出并签字确认是否可以进入试产作业，如试模中存在问题，相关部门要急时进行处理，直至整改并试模合格后再进入试产作业。
模具制作车间按《试产通知单》上要求数量生产合格的零件，并由项目负责人签收（必须保留5整啤带水口新开发塑料件供项目负责人签板使用）。
项目负责人出具合格的新开发塑料件、五金件《零件评估报告》后，模具制作车间可将合格模具进仓并转交注塑、五金车间签收。
c、品质部门（进货检验）负责所有试产零部件的检验，新开发的零部件如检验不合格或有疑问，须提交至相关工程师来判断其合格与否。
d、电子工程师负责电子件的质量确认工作。
e、除新开发塑料件及五金件试产物料外，其余试产物料全部由生产部门试产负责人安排安装车间按正常生产订单物料领料方式领料。
项目负责人负责确认物料到位情况。
物料全部到位后，由项目负责人组织开发部门样板员先自行试装样品一个（如属系列产品，试产的每款产品均需试装一个），验证物料是否真正齐全、正确及质量状况、工装夹具、生产辅料等项目，以确定其能否试产。
验证过程中发现的相关问题，提请相关负责人及时解决。
a、项目负责人在确认符合试产要求后应及时通知生产部门试产负责人，由其即刻安排试产。
生产部门试产负责人确定试产时间后通知项目负责人、项目组成员、PE工程师及生产、品质部门相关人员到场指导试产工作。
b、生产部门试产负责人严格按照试产文件进行试产验证，并对能否试产严格把关，对试产质量负责。
当存在以下情况时，将不予试产，直到完成整改后才能重新安排试产：①、文件不到位、不齐全或不能正常指导试产；②、物料没有完全准备好；③、上一次试产有较多问题没有落实整改好；④、没有样品试装验证，或经过样品验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响试产；⑤、不能试产的其他情况。
项目负责人委托品质部门对试制、试产样品进行各项综合测试，品质部门及时做出报告反馈至项目负责人。
a、产品结构、工艺等问题《试产报告》汇总由PE工程师在试产完成后两天内完成。
b、安装、注塑、冲压问题《试产报告》汇总由生产部门试产负责人在试产完成后两天内完成。
c、成品测试问题《试产报告》汇总由品质部门在试产后两天内完成。
d、所有报告发送至项目负责人，并由项目负责人进行汇总形成《试产总结报告》。
项目负责人负责组织试产总结会议，并至少提供一个样品（如属系列产品，试产的每款产品均需提供一个样品）。
项目负责人总结的意见、与会代表提出的意见，不论是新问题或是遗留问题、需要整改或是不需整改的问题，都应记录在《试产总结报告》上，由项目负责人跟进相关责任人落实。
a、由项目负责人负责填写《试产总结报告，制定整改措施，属不需整改的问题也需填出并备注不需整改原因。
b、试产整改完成后由项目负责人组织开发、PE、品质、生产相关人员召开试产整改评审会议，针对试产整改问题进行审查，如试产整改已达到预期要求，项目即可进入放产流程；c、如在试产整改评审会议召开时，试产问题的整改未达到预期要求，则要求项目负责人说明原因，要求其限期内完成整改；d、项目负责人跟进各相关责任人整改措施的落实情况；e、如第一次试产不成功，或整改问题较多，可进行第二次试产。
a、试产样品经检验合格后入库，入库样品根据不同要求每隔三个月由开发部门按折价处理（可按产品成品价的90%～110%适当定价）、消费者试用、拆分回用、拆分破碎等方式统一进行申请处理。
b、各部门如需送客户样板、认证测试等可开单领出。
c、试产样品经检验不合格, 暂放于不合格成品暂放区，待下次试产时整改经检验合格后按标准要求运作，不合格物料报废。
a、新产品试产并整改完成后有订单，批量生产一个批次后可移交；b、新产品试产并整改完成后半年内无订单，则半年后可移交；c、新产品移交需制作《放产确认评审报告》，由项目开发部门提案，PIE部门、财务部门、品质部门、生产部门会签，电工品质研发中心总监或照明项目部负责人或开关配件项目部负责人审议、总经理审批后方可移交，移交后的技术问题由PIE部门负责，如有需要，项目负责人可协助指导；d、移交前项目开发部门需下发相关生产图纸、技术文件和资料等文件，并由PIE部门签字确认。
6、试制、试产物料费用管理①每套塑料模具模具制作车间提供50啤（TNC电工外框新塑料件需提供100啤），②每件五金件模具制作车间提供30PCS，以上数量若有超出，超出部分费用另计。
7、试产物料采购周期a、常规物料7日内到位。
b、特殊物料（包括电子板、特殊原材料等）15日内到位。
8、考核管理a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报。
b、试产物料要求提供时间超过3天（含第3天）开始进行经济处罚，每一种物料每超过1天罚款30元（计划采购执行人员承担15元，计划采购部门负责人承担15元连带责任）。
a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报。
b、试产物料要求提供时间超过3天（含第3天）开始进行经济处罚，每一种物料每超过1天罚款30元（项目负责人、模具制作车间负责人各承担15元）。
9、相关表格试产报告编号：DXC 序号：试产总结报告编号：DXC序号：新产品鉴定报告编号：DXC 序号：。