切削液ppt

切削液添加剂
1.油性添加剂——使金属加工处于边界润滑状态。 用于低速精加工 2.极压添加剂——维持、加强切削液润滑膜强度。 用于切削难加工金属 3.表面活性剂——使矿物油和水乳化，形成稳定的 乳化液。
还有：防锈添加剂、抗泡沫添加剂、防霉添加剂等
根据具体要求，可综合加入多种添加剂，效果更好
切削液的选用
切削液的选用
－根据刀具材料



高速工具钢刀具粗车碳素钢—3％～5％乳化 液或合成切削液 高速工具钢刀具粗车合金和铜－5％～7％乳 化液 高速钢刀具精车碳钢－浓度较高的极压切削 油或浓度较高(10％～20％)极压乳化液
切削液的选用
－根据刀具材料
硬质合金刀具切削加工时为避免刀片骤冷或 骤热而崩裂一般不使用冷却液。 但为使加工精度进一步提高： 硬质合金刀具精加工 碳素钢－可以选用 10 ％～25％乳化液 或 10％～20％极压乳化液 精加工 铜及合金和铝及合金－ 10％～20％ 乳化液 或 煤油 或 50％煤油及L-AN10
切削液的选用
－半封闭加工

半封闭加工如：深孔钻、拉削、攻内螺纹等 刀具半封闭下工作，排屑困难，切削热无法 传出，易烧损刀刃，工件加工表面粗糙。 选用要求：良好的润滑性，一定的冷却性和 清洁性 对切削区域进行润滑、冷却，并将切削冲刷 出来


切削液的选用
－根据加工材料





1、一般钢件，粗车时选乳化液；精车时，选硫化油。 2、车削铸铁、铸铝等脆性金属，为避免细小切屑堵塞 冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不采用切削液。 但在精车时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性 好、黏度小的煤油或7%-10%的乳化液。 3、车削有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液， 以免腐蚀工件。 4、车削镁合金时，不能采用切削液，以免燃烧起火。 必要时，可用压缩空气冷却。 5、车削难加工材料，如不锈钢，耐热钢等，应选用极 压切削油或极压乳化液。
特点：比热小、黏度大、流动性差。 优点：良好润滑性、使用寿命长、可再生利用、不需维 护、不受细菌侵蚀、不引起皮肤病 缺点：冷却性差、偶尔需要过滤、高温易挥发、产生 油雾、污染环境、需要排油污设 备，特别动植物 油容易变质。
切削液的种类
－油溶性切削液 2.极压切削油
组分：矿物油＋极压添加剂(氯/硫/磷 等) 氯化切削油：摩擦系数小，适用于合金钢、 高锰钢、及其它难加工材料 硫化切削油：耐高温750℃，可获得很小的 加工表面粗糙度，延长刀具寿命。
切削液的种类
－水溶性切削液
特点：黏度小、Байду номын сангаас动性好、比热大、能吸收大 量的切削热，主要起冷却作用。
优点：散热快，成本低 缺点：水分多，润滑、防锈性能差，易受细菌 影响，排放后处理复杂
切削液的种类
－水溶性切削液
新一代水溶切削液：
高速剪切中与水形成稳定混合物； 抗油污影响；乳化性能稳定；抗细菌、霉菌； 不产生有害气体；符合毒性和环保要求
切削液的种类
－油溶性切削液
1、切削油（主要包括矿物油，少数采用动植物
油） 矿物油包括： 轻柴油：润滑性差，用于切速低的精加工、有 色金属加工。 煤油：渗透和冲洗作用好，用于精加工铝合金、 精刨铸铁、高速钢铰孔。 机油（10、20号）：润滑好，用于普通精车、螺纹 精加工。
切削液的种类
－油溶性切削液
－原则
改善材料切削加工性能 改善操作性能 经济效益及费用考虑 劳动安全卫生

切削液的选用
－指导方针
根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料 等具体条件来合理选用。
切削液的选用
－粗加工
粗加工时产生大量的热，刀具易磨损，切削液 应以冷却作用为主。 这时可选用乳化液。
切削液的选用
－精加工 精加工时，主要是保证工件的精度和降 低表面粗糙度，并提高刀具耐用度。这 时可选用润滑性能较好的极压切削油或 高浓度的极压乳化液。
第一单元 车削的基本知识
课题六 切削液
切削液
为什么使用切削液？
降低切削温度 减少刀具磨损 提高刀具耐用度 改善加工表面质量 保证加工精度 提高生产率

切削液的作用
冷却作用 润滑作用 作 冲洗作用 用
主要作用 辅助作用
（防锈作用）
切削液的种类
－水溶性切削液
乳化液



组成：水＋乳化油 搅拌 乳白色液体 低浓度时以冷却为主，用于粗加工和普通 磨削加工 高浓度时以润滑为主，用于精加工和复杂 刀具加工 细分为：防锈、清洗、极压和透明乳化液4 种

切削液选用参考
使用切削液的注意事项



1、切削一开始，就应供给切削液，并要求 连续使用。 2、加注切削液的流量应充分，平均流量为 10-20L／min. 3、切削液应浇注在过渡表面、切屑和前刀 面接触的区域，因为此处产生的热量最多， 最需要冷却润滑。