水泥粉煤灰稳定碎石底基层施工方案
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石(砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》,结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石(砂砾)一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm,并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备,并注意层底0～10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1。
3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时,应用钢丝基准线控制高程,直线段桩距10m,弯道段间距5m。
2、材料2。
1 水泥应采用初凝时间不少于3小时,终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42。
5级，为确保7天试件强度,宜优先选用42。
5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时,水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃.所用水泥必须是悬窑生产加工,不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2。
2 碎石碎石压碎值要求＜30％。
碎石应按粗集料10～30mm、5~10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为:32、12、7mm.2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1)水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析,有利于提高混合料强度,应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配.为减少路面开裂，〈4。
75mm成分宜按级配中值偏上选配。
表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90—100％，无26。
5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标.（2)有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2(3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a。
水泥稳定碎石底基层试验段施工方案
水泥稳定碎石底基层试验段施工方案1. 试验段背景水泥稳定碎石底基是道路基层结构中的重要组成部分，良好的施工方案对于保障道路整体质量至关重要。
本文旨在介绍水泥稳定碎石底基层试验段的施工方案，以确保施工质量和效果。
2. 材料准备•碎石：应选用质量良好的碎石，颗粒分布均匀，无泥土或其他杂质。
•水泥：选用符合相关标准的水泥，保证硬化后的稳定性。
•水：清洁、无污染的自然水源。
3. 设备准备•搅拌设备：鼓式混凝土搅拌机或搅拌车。
•散布设备：喷雾罐或喷洒车。
•压实设备：碾压机械，包括振动碾、压路机等。
•水泥混凝土试验设备：水泥混凝土强度试验机等。
4. 施工步骤4.1 准备工作•预先清理施工区域，确保无障碍物。
•检查材料质量并分类储存。
•准备水泥混合物。
4.2 初步铺设•将碎石均匀分布在基层上。
•通过搅拌设备将水泥均匀混合到碎石中。
4.3 喷洒浇水•使用喷雾罐或喷洒车对水泥混凝碎石层进行充分浇水，保持潮湿状态。
4.4 压实•利用碾压机械对碎石水泥混凝层进行适度的压实。
4.5 养护•对已施工的碎石水泥混凝层进行养护，保持湿润状态，促进水泥的早期强度发展。
5. 质量验收•通过水泥混凝土试验设备对水泥混凝碎石层进行抽样检测，确保达到设计要求的强度。
•对碎石水泥混凝层进行外观检查和厚度测量，确保符合标准要求。
6. 总结本文介绍了水泥稳定碎石底基层试验段的施工方案，包括材料准备、设备准备、施工步骤和质量验收等内容。
正确的施工步骤和管理将有助于确保道路基层质量和稳定性。
水泥稳定碎石基层、底基层施工方案
水泥稳定碎石基层、底基层施工方案一、背景介绍水泥稳定碎石基层在路面建设中起到了非常重要的作用。
碎石基层在水泥的稳定下，能够更好地承受车辆荷载和抗水浸蚀，从而延长路面的使用寿命。
因此，合理的施工方案对于保证路面质量至关重要。
二、施工准备1.设备准备：确保水泥搅拌设备、碎石输送设备、压路机等设备齐全，并处于良好的工作状态。
2.原材料准备：准备足够的水泥、碎石等原材料，确保质量合格。
3.人员准备：组织具有施工经验的工作人员，确保施工过程顺利进行。
三、施工步骤1.基层处理：–清理碎石路面，确保平整干净。
–检查基层是否有裂缝或松动部分，必要时修复。
2.水泥稳定碎石基层施工：–将水泥均匀撒在碎石路面上。
–使用搅拌设备充分混合水泥和碎石，确保均匀分布。
–用碾压机对水泥稳定碎石基层进行均匀压实，确保密实度。
3.底基层施工：–在水泥稳定碎石基层上再铺一层碎石作为底基层。
–进行碾压，确保底基层平整、均匀。
4.检查验收：–对施工完成后的基层进行检查，确保质量符合标准。
–如有问题，及时修复并重新验收。
四、施工注意事项1.施工时避免雨雪天气，确保水泥充分凝固。
2.注意施工压实均匀，防止基层产生凹凸不平。
3.施工过程中需注意安全，做好施工现场标识和隔离措施。
4.保证施工质量，杜绝使用劣质材料和设备。
五、总结水泥稳定碎石基层、底基层的施工方案对于道路建设起着至关重要的作用。
只有在严格按照施工步骤操作，并且重视施工中的细节和质量控制，才能确保路面的长期稳定和使用寿命。
希望工程施工人员在实际操作中能够严格按照该方案进行施工，确保基层质量和道路使用寿命。
水泥稳定碎石底基层施工方案
水泥稳定碎石底基层施工方案一、前言随着城市建设的不断进步，道路基础工程也变得日益重要。
水泥稳定碎石底基层施工方案作为一种常用的施工方法，对于道路的耐久性和承载力有着显著的改善作用。
本文将就水泥稳定碎石底基层的施工方案进行探讨。
二、施工准备2.1 材料准备•水泥：按照设计配比准备。
•碎石：选用坚硬、质量优良的碎石。
•水：清洁无污染的自来水。
•辅助材料：根据需要准备其他适当的辅助材料。
2.2 设备检查•搅拌设备：确保搅拌设备运转正常。
•铺设设备：检查道路铺设设备是否完好。
三、施工步骤3.1 清场和基础处理•清理基础：清除基础表面的杂物和泥土。
•基础处理：根据设计要求，在基础表面进行必要的处理工作，确保基础平整牢固。
3.2 碎石铺设•碎石铺设：将选用的碎石均匀铺设在基础表面，厚度按设计要求进行控制。
3.3 水泥搅拌•水泥配制：按照设计配比将水泥和水进行搅拌，直至达到均匀的状态。
3.4 水泥渗透•渗透处理：将搅拌好的水泥液均匀浇洒在碎石表面，通过自重和振动使水泥均匀渗透到碎石内部。
3.5 养护•养护处理：在水泥凝固前对碎石底基层进行适当的养护，以确保水泥充分硬化。
四、质量控制4.1 碎石质量•碎石选择：选择坚硬、质量优良的碎石，确保碎石无泥土和有机杂物。
4.2 水泥配比•配比准确性：按照设计要求准确配制水泥，保证水泥的质量和数量符合要求。
4.3 施工质量•施工工艺：严格按照施工规范进行操作，控制施工质量。
五、总结水泥稳定碎石底基层施工是道路基础工程中的重要环节，正确的施工方案可以有效提高道路的承载力和耐久性。
通过合理的施工准备、严格的施工工序和质量控制措施，可以确保施工质量达标，为道路的使用和维护提供保障。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层（基层）的施工工艺可概述如下：
一、施工前期准备
为确保施工顺利进行，需对施工现场进行全面清理，并检查施工设备是否处于良好状态。
同时，需准备充足的施工材料，如水泥、粉煤灰及碎石等，并确保所有材料均符合规范要求。
二、材料配合与搅拌
在稳定土搅拌站，按照预先设定的配合比，严格控制水泥、粉煤灰及碎石的用量，以保证混合料的均匀性与稳定性。
同时，对混合料的含水量进行精确控制，以满足施工要求。
三、运输与铺设
将搅拌完成的混合料通过专用运输车辆运送至施工现场，并采取有效措施防止材料在运输过程中发生离析或水分损失。
在铺设过程中，利用专业摊铺设备，确保混合料均匀、紧密地铺设在底基层上，严格控制铺设速度与厚度。
四、碾压与密实
铺设完成后，采用压路机对混合料进行多次碾压，确保其达到设计要求的压实度。
在碾压过程中，需严格控制碾压速度与遍数，避免出现过压或欠压现象，保证底基层的密实性与稳定性。
五、养护与保护
碾压完成后，对底基层进行必要的养护处理，以保持其湿润状态，防止干裂或过度湿润。
养护期间，需采取有效措施防止外界因素对底基层的破坏，确保其质量稳定。
六、质量检测与验收
在养护期结束后，按照规范要求对底基层进行全面质量检测，包括压实度、平整度及强度等指标。
若检测结果符合设计要求，则组织相关单位进行现场验收，并签署验收合格证书。
验收合格后，底基层方可交付下一道工序进行施工。
在施工过程中，应严格遵守施工规范与技术要求，确保施工过程的严谨性、稳定性与安全性。
同时，采取科学有效的管理措施和技术手段，提高施工效率与质量，为公路建设的顺利进行提供坚实保障。
水泥粉煤灰综合稳定碎石施工方案
水泥粉煤灰综合稳定碎石施工方案一、引言在道路基础工程中，水泥粉煤灰综合稳定碎石施工方案是一种常见的施工方式。
本文将从方案的施工原理、材料配比、施工工艺等方面进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供参考。
二、施工原理水泥粉煤灰综合稳定碎石施工方案是利用水泥和粉煤灰作为胶凝材料，通过控制碎石的含水率和施工工艺，使碎石与水泥粉煤灰形成均匀混合体，从而提高碎石的抗压、抗剪、抗冻融性能，增强道路的承载能力和耐久性。
三、材料配比1.水泥：通常选用普通硅酸盐水泥或复合材料水泥，水泥的用量通常为碎石质量的3%~5%。
2.粉煤灰：粉煤灰是一种优质的无机胶凝材料，对提高碎石的抗压强度和耐久性有显著作用，通常用量为水泥用量的30%~40%。
3.碎石：碎石应选择坚硬、粒径分布合理的材料，碎石的含水率应控制在5%~7%之间。
四、施工工艺1.碎石预处理：对原料碎石进行清洗、除尘和筛分，确保碎石的质量符合要求。
2.拌合：将碎石、水泥和粉煤灰按照设计配比进行混合，确保每一部分材料均匀分布。
3.加水拌合：向混合料中逐步加入适量的水，搅拌均匀，直至达到设计要求的拌合度。
4.铺设压实：将拌好的碎石混合料铺设在道路基层上，并通过压路机进行压实，确保碎石之间紧密贴合。
五、施工注意事项1.施工过程中应根据气温和相对湿度控制水泥的凝固时间，防止过早或过晚凝结。
2.水泥和粉煤灰的质量应保证，避免使用劣质材料影响碎石的稳定性。
3.施工现场应保持干净整洁，避免杂物或积水对碎石混合料造成污染或影响性能。
结语水泥粉煤灰综合稳定碎石施工方案是一种经济、有效的道路基础工程施工方式，通过合理的材料配比和施工工艺，能够显著提高碎石的强度和耐久性，延长道路使用寿命。
在实际施工中，需严格按照相关规范和要求进行操作，确保施工质量和工程安全。
水泥粉煤灰碎石桩施工方案及技术措施
水泥粉煤灰碎石桩施工方案及技术措施在桩基施工领域，水泥粉煤灰碎石桩是一种常见的基础设计形式。
它将水泥、粉煤灰和碎石混合而成，通过注入桩孔并用高压气体进行压实，形成稳定的桩基。
本文将详细介绍水泥粉煤灰碎石桩的施工方案及技术措施。
施工方案1.桩位布置：根据设计要求确定桩位位置，标记出每个桩位的中心点，保证桩的布置符合设计要求。
2.桩孔开挖：采用钻孔机械进行桩孔开挖，保证桩孔垂直度和直径符合设计要求。
3.混凝土配合比：按照设计要求配制水泥、粉煤灰和碎石的混凝土配合比，保证混凝土的质量和强度。
4.桩孔灌浆：在清洁桩孔内进行灌浆处理，确保桩孔内部的清洁度和密实度。
5.桩基施工：采用高压气体进行桩基压实，确保桩体的密实度和牢固性。
技术措施1.质量控制：严格按照施工方案执行，保证每个环节的质量控制，提高施工质量。
2.安全防护：加强施工现场的安全管理，确保人员和设备的安全，避免发生意外事故。
3.环境保护：采取措施减少施工对周围环境的影响，确保施工过程对环境的保护。
4.设备维护：定期对施工设备进行维护保养，确保设备正常运转，提高施工效率。
5.施工监督：加强对施工过程的监督和检查，及时发现和解决问题，保证施工进度和质量。
综上所述，水泥粉煤灰碎石桩作为一种重要的桩基设计形式，在施工过程中需要严格按照施工方案执行，并采取相应的技术措施确保施工质量和安全。
通过科学合理的施工方案和技术措施的落实，可以有效提高水泥粉煤灰碎石桩的施工效率和质量，为工程建设提供可靠的基础支撑。
本文主要介绍了水泥粉煤灰碎石桩的施工方案及技术措施，从桩位布置、桩孔开挖、混凝土配合比、桩孔灌浆、桩基施工等关键环节进行了详细阐述。
通过严格实施施工方案和技术措施，可以保证水泥粉煤灰碎石桩施工的安全、高效和质量，为工程建设提供坚实的基础保障。
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水泥粉煤灰稳定碎石底基层施工方案水泥粉煤灰稳定碎石底基层试验段的施工是为全线底基层施工探索一套标准的施工方法，确定适合基层施工的组织方式、验证机械设备的工作效率、优化施工参数，用以指导基层的全面施工。
现水泥粉煤灰稳定碎石底基层的技术及施工准备工作已全部结束，施工人员及机械设备全部到位，我部已具备水泥稳定碎石基层施工条件，现根据相关技术规范及和业主、监理程序要求，我部特编制水泥稳定碎石基层试验段施工方案如下：一、试验目的：1、验证用于正式施工的混和料配合比；2、确定水泥粉煤灰稳定碎石底基层的松铺系数；3、确定基层标准的施工方法；（1）、混合料配比的控制方法、拌和方法和拌和产量；（2）、混合料的摊铺方法和适用的机械；（3）、混合料含水量增减控制方法；（4）、确定合理的碾压机械、碾压遍数及碾压工艺与组合；（5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合；4、确定每一作业面的合适长度；5、确定施工组织及管理、质量控制体系、人员等；质量检测的内容、检测频率及检测方法。
二、施工准备：1、试验地点：K284+900~K285+100左幅,长200米；2、原材料试验及指标混和料试验报告单：见试验资料1、原材料试验1）粗集料试验结果2）细集料试验结果3）水泥试验结果4）粉煤灰实验结果（1）水泥：巨野山水牌水泥（2）粉煤灰：荷泽热电厂（3）碎石：巨野嘉祥石料厂（4）石屑: 巨野嘉祥石料厂3、混和料组成配合比：设计配合比为水泥：碎石=5.5：94.5，最大干密度2.30g/cm3，最佳含水量4.8%；2、机械配备试验段配备机械设备表3、主要施工人员4、主要测量、质检设备三、试验段实施方案及工艺流程1、施工方案采用1台WDB500稳定土厂拌集中拌和，载重15吨自卸汽车运输混合料，采用两台摊铺机一前一后半幅全宽摊铺混合料，两台摊铺机相隔5～8m，中间不留纵向施工缝，3台振动压路机和1台轮胎压路机联合碾压。
2、施工工艺流程1）拌和工艺流程3、施工准备开工前进一步对下承层标高和横坡进行自检，并将其表面的浮杂物清理干净，如下承层有松散等现象，将其清理后用新的混合料填筑并碾压到合格为止，两侧路缘摆好16×16cm方木（与结构层压实厚度等厚），并用支撑钢筋三脚架将方木固定，为保证方木的稳定性，支撑三脚架1.5m设置一个，方木的内边缘应与底基层两侧边缘斜坡的中间部位重合。
4、施工放样每10m测设一中线桩，然后在两侧距底基层边缘36cm对应处测设钢筋桩，打上带套筒可上下调整的钢筋桩（钢筋桩打进土层30cm以上，以保证钢筋桩的稳固），根据松铺厚度20.8cm(松铺系数1.3) 逐点进行高程控制测量（控制精度不小于2mm），并放出基层方木摆放边线和摊铺机导向线。
钢铰线的张拉力度不小于200KN、长度不大于200米，以尽量减少钢铰线下垂量。
5、混合料拌和先行对厂拌由具有资质的计量监督部门进行标定，标定合格后方可试拌混合料。
混合料采用WDB500厂拌设备集中拌和。
施工前, 先行由具有资质的计量监督部门标定厂拌，标定合格后方可试拌混合料。
根据设计配合比（水泥：粉煤灰：20-30mm碎石：10-20mm碎石： 5-10mm碎石：石屑=3：4.5：8:19:37:36，最大干密度2.30g/cm3，最佳含水量6.0%；）对厂拌进行调试，反复调试以确定达到规定的级配、灰剂量指标时厂拌各系统的相关系数，直到拌和的混合料级配、含水量及水泥剂量达到标准后开始正式拌制混合料。
拌和中做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象，集料粒径组成符合技术规范要求。
含水量根据运输路程远近和天气情况适当增加（1-2%），以确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量。
混合料拌和过程中，以200吨检测一次的频率检测水泥剂量和含水量。
混和料拌制时，应注意观测各料斗有无拥堵、下料缓慢现象，避免因此造成的级配不准确。
并应适时观测成品混合料色泽、含量、级配有无异常现象，发现问题及时上报试验室并停机待命。
混和料出厂磅单必须写明拌制时间，以便于前场施工确定该料时间是否超标及能否摊铺的依据。
考虑试验段所需混合料不多且厂拌的试运行时间，厂拌拌制产量定为300T/h.6、混合料运输运输车辆装料前需逐车检查车厢是否清理干净，做到车斗内无浮土、杂物。
试验段到拌和场的运距为4km，采用10辆15吨自卸汽车运输，混合料运输车辆采用蓬布或彩条布加以覆盖，以减少水分蒸发和防止混合料受到污染。
运输汽车装料时，每卸一次料移动一下汽车位置，以减少装车过程中的混合料离析。
运输汽车在经过不平整便道和上下坡道时减慢行车速度，防止因汽车颠簸产生混合料离析现象。
运输汽车卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右（设专人指挥混合料运输车辆），由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。
如需在已成型灰土层上行驶时，行驶速度不得大于30KM/h，并需适当洒水以减少因行车对灰土造成的损害。
7、混合料摊铺1）摊铺前的准备工作：①用紧线器将φ3mm钢铰线拉紧并挂于钢筋桩支架上，用细铁丝将钢铰线绑好，以此作为摊铺机摊铺基准线，必须于摊铺前一小时内全部复核钢筋基准线以确保其准确性。
②人工拉线摆设两台摊铺机中间用铝合金，以作为摊铺机双纵控制的基准，铝合等高于两侧钢铰线。
因考虑铝合金为拉线调平，调整时适当考虑施工线的下垂度(一般为1cm，以水准仪测定为准)。
开始施工前至少摆放好20m的铝合金，施工过程及时将铝合金前移。
③摊铺机调试：采用两台摊铺机联合摊铺，两台摊铺机的拼装宽度分别为6.5米和6米，螺旋输送器调到3挡，当摊铺速度不大于3米时夯锤初定为4.5，并需特别注意调整好初始仰角。
2）摊铺摊铺前逐车检查出料时间，从出料到摊铺超过3.5小时的混合料一律废弃不用。
采用两台摊铺机一前一后半幅全宽摊铺混合料，两台摊铺机相隔5～8m搭接10-15cm，无纵向施工缝。
厂拌拌和能力应与摊铺机生产能力相协调并略有富余，开始摊铺前，在摊铺机前等待卸料的车辆不少与4台。
摊铺速度根据拌和机的生产能力和施工机械配套情况初步拟定为3m/min，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象（采取补撒细料的方式处理）。
3）保证摊铺质量措施①为保证底基层摊铺厚度，摊铺机施工的垫木厚度按松铺的20.8cm分别准备厚19cm的垫木六块,厚1cm的垫木12块，摊铺前拉线已控制起步高度。
②在摊铺机螺旋上安装反页片，以减少混合了离析现象。
③为保证底基层平整度及高程，两台摊铺机中间采用铝合金条控制摊铺高程，前一台摊铺机的两传感器一边放在钢铰线，另一边放在铝合金上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。
另一台摊铺机的传感器一边放在以摊铺的混合料上，一边放在钢铰线。
8、碾压为确保底基层平整度和压实度，根据振动压路机与胶轮压路机的压实效果，制定如下压实工艺及操作规程。
摊铺出的混合料及时进行碾压，在摊铺机摊铺出一定长度后，用YZ2005振动压路机静压一遍（来回为一遍），随后采用YZ20、YZ25各强振一遍，强振完成后检测压实度，如压实度合格则采用轮胎压路机（TS650C）收面碾压2遍以上，如压实度不足则适其情况增加碾压遍数；碾压时压路为梯状从低到高碾压。
具体碾压方案见下表。
初压完成以后，立即派专人逐尺检测平整度，大于3mm的一律于复压前进行整平处理，初压后的不平整一般发生于粗细集料集窝、含水量过大过小处，上述部位应着重检测。
设小型振动夯专用于处理大型压路机无法碾压处，小型振动夯施工需与大型压路机同时进行，以避免混合料水分损失及强度生成影响夯实效果。
试验段施工中，从第二遍碾压完成后开始检测压实度，每完成一遍碾压检测一次压实度，并作好记录，以确定底基层施工的标准碾压方法。
压路机碾压时，遵循先轻后重、先慢后快、由低到高的原则在单幅全宽内进行碾压，并及时调整、控制混合料含水量接近最佳值。
碾压过程中均匀行使，严禁在工作面上掉头和急刹车。
碾压过程中，表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水（轮胎压路机洒水），如有“弹簧”、松散、拥包等现象及时换填新混和料，使其达到质量要求。
碾压时后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏，一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。
压路机换行碾压采取长距离“V”字型转弯。
9、接头处理及养生摊铺碾压完毕后，用人工将两端接头标高和平整度不合格部分拉线垂直切齐，并回填部分废料以便水车通行和接缝的养生。
碾压完成并经检验合格后立即开始养生，采用覆盖透水土工布保湿法养生,土工布搭接不少于30cm，两个边部下垂到路基并紧密包裹结构层侧边，土工布采用塑料袋装土压紧，摆放间距为纵向3m横向2m，并在搭接位置加密。
养生期间设专人看守以禁止除水车外的所有车辆通行。
每天洒水的次数视天气情况确定，整个养生期始终保持表面湿润，养生期不小于7天。
10、检查验收碾压完成后,对水泥粉煤灰稳定碎石底基层的各项指标进行检查验收，标高、横坡度、厚度、平整度、宽度及压实度是否符合设计规范要求，水泥粉煤灰稳定碎石底基层的质量标准和检验方法如下表：底基层检测项目、检测方法、频率四、试验记录：需做好的试验段施工原始记录:1、碾压遍数和压实度记录表；2、松铺系数测试表；3、混合料检测试验表;4、试验段检测表。
五、试验报告根据试验段的目的，在施工结束后，及时对底基层各项指标进行检测、分析，并写出详细的施工总结报告，总结报告中要确定适合底基层的施工方案、确定混合料的松铺系数、压路机碾压遍数及碾压组合方式。
以指导水泥粉煤灰稳定碎石底基层的大面积施工。
六、质量保证措施：1、健全质量管理机构，完善以施工负责人，现场负责人结合施工班组为一体的质量控制体系，实行岗位责任制，每道工序，每个施工环节实行定人、定岗、定责并有明确的奖惩措施。
2、加强质量意识教育，增强全体人员质量观念，做好施工交底和上岗前的培训，将技术标准，质量要求，施工操作方法向每一个参加施工的人员交待清楚，做到人人心中有数，使工程处于全面受控状态。
3、严格控制混合料加水拌和到碾压完成的时间控制在水泥初凝时间之内，根据试验段的机械设备配备，每车混合料按30t计算，厂拌实际生产能力按300t/h计算，拌和需要5分钟，运输距离为4km，考虑到便道现状，运输需要20分钟，现场等待卸料5分钟，摊铺30m混合料需要10分钟，碾压需要38分钟，从加水拌和到碾压完成总共需要78分钟，符合规范要求。
4、施工前，严格按技术要求和监理程序进行原材料试验和混合料组成设计。
5、加强工序间的质量控制检查，强化施工测量检验，技术人员跟班作业，随时督促检查测量、试验人员的工作结果，用数据正确指导施工。
6、严格按技术规范要求施工，级配、灰剂量、压实度、强度、含水量等均达到规范要求。