氮气辅助中空注塑缺陷解决办法
氮气中空注塑缺陷解决办法
上篇讲了中空注塑的原理与注塑工艺要点，这篇是接着讲解氮气中空注塑缺陷解决的办法，做注塑的童鞋们上下篇一起读便会更好了解。
一,产品吹花
这种缺陷可通过:
1.第一段气体压力调整要畅顺吹入产品中，过高过低都不可。
2.中间俩段压力不可过高。
3.尾段泄压压力要小。
4.特别注意氮气动作延迟时间的设定，氮气要畅顺吹入产品中。
二,中空腔室太小
改善腔室太小的方法有：
1.缩短氮气延迟动作时间，让气体快速充入塑胶产品内掏空更大腔室。
2.延长气体保压和泄压时间，加大第一，第二段气体保压压力。
3.检查气针有没有故障或堵塞，气体管路有无泄漏。
三,气体倒入炮筒
出现这种现象时：
1，注塑机的射胶保压时间要加长,一般在15秒以上. 2，降低氮气的保压压力.
3，注塑机的熔胶延迟时间增加,一般占总周期的1/3.
四，气道壁太薄
产品壁太薄：
1.降低注塑射胶速度、降低炮筒温度。
2.降低气体压力，减短气体保压时间。
3.延迟氮气动作时间。
五，产品流痕
主要考虑注塑机调较：
1.提高填充程度，降低注射速度。
2.增加气体压力，时间。
3.延长气体延迟动作时间，缩短气体泄压时间，
六，脱模后产生爆裂
出现这种现象时：
1.降低气体压力，延长保压时间、
2.减小尾段泄压，并检查气针有无培塞。
七．缩水
改善缩水的方法有：
1.降低注射速度和炮筒温度，降低模具温度。
2.缩短氮气延迟动作时间，提高气体压力，延长气体保压时间。
需分段设定参数，一般为4－6段。
3.检查管路和气针是否有漏气。
4.产品尾部不能有吹穿。
八，产品发黄，有油痕
1，料是否烤黃了。
2.氮气沌度是否足够99.99%
3.氮气中是否因增压机异常而有油。
氮气中空注塑产品的缺陷关于气辅工艺的讲述到这，其余异常在普通的注塑缺陷中有详解了。
2020年4月。
气辅注塑的缺陷及解决方法
气辅注塑的缺陷及解决方法一、引言气辅注塑是一种常用的塑料加工技术，通过注塑机将熔融的塑料材料注入模具中，利用注塑机的高压将塑料材料压实成型。
在这个过程中，气辅注塑存在一些缺陷，本文将重点讨论这些缺陷及其解决方法。
二、缺陷一：翘曲变形在气辅注塑过程中，塑料材料在注射模具中冷却固化，如果冷却速度不均匀或受到外力作用，就容易出现翘曲变形的情况。
这种翘曲变形不仅会影响产品的外观质量，还会导致产品尺寸不准确。
解决方法：1.优化模具设计，增加冷却系统，确保塑料材料能够均匀冷却，避免翘曲变形的发生。
2.调整注射工艺参数，控制注射温度和压力，使塑料材料充分流动，减少翘曲变形的可能性。
3.合理安排模具的开模顺序，避免产品在模具中停留时间过长，减少翘曲变形的机会。
三、缺陷二：气泡气辅注塑过程中，由于塑料材料的熔融状态和注射速度，有可能在产品内部产生气泡。
这些气泡不仅会影响产品的外观质量，还可能导致产品的强度下降。
解决方法：1.优化模具设计，增加通气孔，确保气体能够顺利排出，减少气泡的产生。
2.调整注射工艺参数，控制注射速度和压力，使塑料材料充分流动，减少气泡的形成。
3.采用真空辅助注塑技术，利用负压吸附气泡，确保产品的内部质量。
四、缺陷三：热缩变形在气辅注塑过程中，由于热胀冷缩的原理，塑料材料在冷却固化后会发生一定程度的热缩变形。
这种热缩变形不仅会影响产品的尺寸精度，还可能导致产品的装配困难。
解决方法：1.优化模具设计，增加冷却系统，加强对塑料材料的冷却，减少热缩变形。
2.调整注射工艺参数，控制注射温度和压力，使塑料材料充分流动，并在冷却过程中尽量减少热缩变形的发生。
3.采用后处理工艺，如热处理或压力调整，对产品进行形状稳定化处理，减少热缩变形的影响。
五、缺陷四：尺寸偏差在气辅注塑过程中，由于材料的收缩率和模具的磨损等因素，产品的尺寸往往会有一定的偏差。
这种尺寸偏差不仅会影响产品的装配性能，还可能导致产品无法正常工作。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案引言概述：注塑技术是一种常用的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、热胀冷缩、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将从五个大点出发，详细阐述注塑缺陷的描述及解决方案。
正文内容：1.注塑缺陷：气泡1.1 气泡的描述：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在产品的内部或表面，给产品的外观和性能带来负面影响。
1.2 气泡的解决方案：1.2.1 调整注塑机的压力和温度，确保塑料完全熔化，减少气体残留。
1.2.2 优化模具结构，增加通气口，促使气泡顺利排出。
1.2.3 使用抗气泡剂或改性剂，减少气泡的生成。
2.注塑缺陷：热胀冷缩2.1 热胀冷缩的描述：热胀冷缩是由于注塑过程中塑料的热胀冷缩性质导致的缺陷。
它会导致产品尺寸不准确，甚至造成产品变形。
2.2 热胀冷缩的解决方案：2.2.1 选择合适的塑料材料，具有较小的热胀冷缩系数。
2.2.2 控制模具温度，使得塑料在注塑过程中均匀冷却，减少热胀冷缩的影响。
2.2.3 使用辅助冷却系统，如冷却水或风扇，加速产品冷却过程，减少热胀冷缩。
3.注塑缺陷：短射3.1 短射的描述：短射是指注塑过程中塑料未能充满模具腔体，导致产品缺陷。
短射通常表现为产品的一部分或整个部分未充实。
3.2 短射的解决方案：3.2.1 检查和调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
3.2.2 检查模具的设计和结构，确保流道和出料口的尺寸和位置合理，避免短射现象。
3.2.3 使用模具温度控制系统，确保塑料在注塑过程中保持适当的温度，减少短射的发生。
4.注塑缺陷：毛刺4.1 毛刺的描述：毛刺是指注塑过程中产生的塑料残留物，通常出现在产品的边缘或表面，影响产品的外观和质量。
4.2 毛刺的解决方案：4.2.1 优化模具设计，增加冷却系统，降低模具温度，减少毛刺的生成。
4.2.2 调整注塑机的注射速度和压力，避免过多的塑料残留。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于制造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是一些常见的注塑缺陷描述：1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中，塑料未能完全充填模具的情况。
这可能是由于塑料料温度过低、注射速度过快或模具设计不合理等原因引起的。
2. 气泡（Air Trap）：指注塑制品内部出现气泡的情况。
气泡可能是由于塑料中含有水分或挥发性物质，或注射过程中未能完全排除空气引起的。
3. 热裂纹（Thermal Cracking）：指注塑制品表面或内部出现裂纹的情况。
这可能是由于塑料料温度过高、注射速度过快或冷却时间不足等原因引起的。
4. 毛刺（Flash）：指注塑制品边缘或模具接缝处出现多余的塑料。
这可能是由于模具不合理设计、注射压力过大或模具磨损等原因引起的。
5. 毛边（Burrs）：指注塑制品边缘出现不平整或多余的塑料。
这可能是由于模具磨损、注射压力不均匀或模具未正确对齐等原因引起的。
6. 缩水（Shrinkage）：指注塑制品尺寸缩小的情况。
这可能是由于塑料料温度过高、冷却时间不足或模具设计不合理等原因引起的。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取一些解决方案来改善产品质量和性能：1. 控制注塑工艺参数：合理调整塑料料温度、注射速度、注射压力和冷却时间等工艺参数，确保塑料充填模具完全，避免短射和热裂纹等缺陷的发生。
2. 增加模具通气系统：在模具设计中增加通气系统，有助于排除塑料中的气泡，减少气泡缺陷的发生。
3. 增加冷却时间：适当延长冷却时间，有助于减少热裂纹和缩水等缺陷的发生。
同时，可以采用冷却水或冷却气体等辅助冷却手段，提高冷却效果。
4. 优化模具结构：对于出现毛刺和毛边等缺陷的产品，可以优化模具结构，增加模具冷却系统，降低注射压力，减少多余塑料的产生。
5. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和注塑工艺的特点，选择合适的塑料材料，具有良好的流动性和收缩性，有助于减少缺陷的发生。
气辅注塑的缺陷及解决方法
气辅注塑的缺陷及解决方法气辅注塑是一种常见的注塑成型工艺，通过对塑料熔体进行喷射，并利用气体辅助实现产品成型。
然而，尽管这种工艺有许多优点，但也存在一些缺陷。
本文将探讨气辅注塑的缺陷，并提出相应的解决方法。
气辅注塑的主要缺陷之一是瓶颈效应。
由于气辅注塑需要在注射过程中注入气体，当气体进入熔体时，会导致熔体流动速度减慢，从而形成瓶颈效应。
这种效应会导致产品表面出现疤痕、气泡等缺陷。
为了解决瓶颈效应带来的缺陷，可以采取以下措施。
首先，可以通过增加注射压力来增加熔体的流动速度，从而减轻瓶颈效应。
其次，可以调整气体注入的位置和时间，使气体能够更均匀地分布在熔体中，减少瓶颈效应的影响。
气辅注塑还存在气泡缺陷。
气泡是由于气体在注射过程中进入熔体而形成的。
气泡的存在会降低产品的质量，并且可能会导致产品的强度下降。
为了解决气泡缺陷，可以采取以下方法。
首先，可以通过加热熔体来减少熔体的粘度，从而提高气泡的排出效果。
其次，可以通过调整注射速度和注射压力来控制气泡的生成，使气泡更容易从熔体中排出。
气辅注塑还存在产品变形的缺陷。
由于气辅注塑需要在注射过程中注入气体，而气体的注入会对产品造成一定的压力，从而导致产品的变形。
为了解决产品变形的缺陷，可以采取以下措施。
首先，可以通过调整注射温度和注射速度来控制熔体的流动，从而减少产品的变形。
其次，可以通过增加模具的支撑结构来增加产品的稳定性，减少变形的发生。
气辅注塑还存在产品尺寸不一致的缺陷。
由于气辅注塑过程中需要注入气体，而气体的注入会对产品的尺寸产生一定的影响，从而导致产品的尺寸不一致。
为了解决产品尺寸不一致的缺陷，可以采取以下方法。
首先，可以通过调整注射温度和注射速度来控制熔体的流动，从而减少产品尺寸的变化。
其次，可以通过优化模具的结构和设计，使产品的尺寸更加稳定。
气辅注塑虽然有一些缺陷，但通过相应的解决方法，这些缺陷是可以被克服的。
在实际生产中，我们可以根据具体情况采取不同的措施，从而提高气辅注塑的成型质量，满足客户的需求。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响产品质量和生产效率。
本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。
一、短射1.1 描述：短射是指注塑成型时，塑料材料未充满模具腔体，导致产品表面或内部出现缺陷。
1.2 原因：可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。
1.3 解决方案：增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。
二、气泡2.1 描述：气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞，影响产品的外观和性能。
2.2 原因：可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。
2.3 解决方案：使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。
三、热缩3.1 描述：热缩是指产品在冷却后尺寸缩小，导致尺寸不稳定或变形。
3.2 原因：可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。
3.3 解决方案：调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。
四、毛刺4.1 描述：毛刺是指产品表面出现的细小突起，影响产品的外观和手感。
4.2 原因：可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。
4.3 解决方案：调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。
五、色差5.1 描述：色差是指同一批次产品颜色不一致，影响产品的整体美观度。
5.2 原因：可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。
5.3 解决方案：使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。
结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍，可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。
在实际生产中，需要根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保产品质量和客户满意度。
注塑缺陷及解决方法（2）
注塑缺陷及解决方法（2）注塑缺陷及解决方法一模具方面：顶出机构不佳。
二工艺方面：（1）机筒温度低或模具温度低。
（2）注射压力高。
（3）保压时间长。
三原料方面：（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用。
四制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15 分层剥离一工艺方面：（1）机筒、喷嘴温度低。
（2）背压低。
（3）对于pvc塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二原料方面：（1）原料污染或混入异物。
（2）不同塑料混杂。
1.6.16 肿胀和鼓泡有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：（1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17 生产缓慢（1）塑料温度高，制品冷却时间长。
应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。
要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。
应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。
应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。
应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。
（7）制件壁厚过厚。
应改进模具,减少壁厚。
注塑常见外观缺陷及解决方法2017-03-22 11:55 | #2楼一.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等二.解决方法：(一)熔接线（weld line）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
注塑缺陷及其解决方法
Fig.1近浇口处的表面缺陷（喷射）
backto 表面缺陷
Fig.2 熔接痕
Back to 3. 表面缺陷
Fig.3 唱片纹和波纹
Back to 表面缺陷
Fig.4 银纹
Back to 表面缺陷 3.5银纹fig4
Fig.5 烧焦现象
Backo 喷射的原 因和解决方法
Fig.7.
Back to 3.1 喷射的原因 和解决方法
Fig.8
Back to 3.1 喷射的原因和 解决方法
Fig.9
Back to 3.2 弱熔接痕的解决方法
Fig.10
Back to 弱熔接痕的解决方法
Fig.11
通过设计凹槽、凸起、锯齿形状、表面花纹可以掩饰收缩 凹陷。加强肋的宽度应为壁厚的50~80%（Fig.12） Back to 5.2 解决收缩凹陷和空洞的措施
备注：发脆和变色也是由相同原因引起的。
3.6烧焦现象（熔化、深色点）
解决措施 1) 采取适当的排气措施 2) 增大流道和浇口尺寸 3) 降低料筒温度（检查加热和热电偶) 4) 降低注射速度、注射压力、螺杆转速
3.7 颜色不均匀
主要原因：物料不均匀或降解 解决方法：两种措施正好相反
3.8 顶出痕
6)检查浇口位置 7)检查壁厚设计Fig.11
6. 翘曲变形
脱模温度高于塑 料的热变形温度
Y 1）延长冷却时间 2）降低模具温度
N 1) 检查控温系统；
模具控温故障？ Y 2) 两半模具分别控
温，加强下凹面
N
的冷却。
修改制品设计
6.1 翘曲变形（续）
可以是以下因素及其交互作用的结果： 1) 聚合物材料的温度历史、压力、结晶等. 2) 制品内平面以及厚度方向的不均匀收缩. 3) 由于分子和纤维的取向导致的材料各项
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法2011年03月11日在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2. 消除凹陷痕迹。
传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背後，形成凹陷痕迹（Sink Mark），这是由於物料产生收缩不均的结果。
而GIM可借由中空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此痕迹。
3. 降低锁模力。
传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。
4. 减少流道长度。
气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。