塑胶件装配教程
塑料件压配
塑料制件组装中最简单的是利用它们的弹性形成压配组装。
组装圆柱形塑料制件最常使用压配组装。
用过大的斜度角模制的孔径在组装前可能需要扩大。
有纹理或滚花轴的扭曲强度包含某种程度的机械互锁。
对刚性的、无定形聚合物推荐用光滑轴，而较粗糙的表面可与对应力集中效应不太敏感的更柔软的、半结晶聚合物配合使用。
机械设计的改进如键槽或其他轴结构，也可提高轮毂\轴组装的扭曲强度。
搭配组装
搭配组装最突出的缺点是接头破坏，搭配接破很难或不可能修复。
因此，对一定的产品，需要对所需的接头进行保险设计。
过剩度可能对设备和最终产品成本有一定影响，但制件的使用寿命延长了。
另一个缺点是制件的配合公差较难控制。
过盈或过度应力可能忖破坏；而欠盈可导致固定不紧或制件松动。
机械紧固件
机械紧固件包括机制螺钉、自攻丝螺钉、金属嵌件、推进紧固件、变速夹、螺母、螺钉、双头螺栓、卡钉、活页和各种专用金属附件产品。
机械紧固件大多是金属的，在多数塑料产品的使用围其尺寸和性能几乎不随温度、时间和相对湿度而变化。
用不锈钢或塑料做的紧固件可在很高温度或腐蚀性条件下使用。
连接较大的塑料制件时，机械紧固件有是与黏合剂一起使用。
机械紧固件起夹具作用，当黏合剂交联时，制件安装就位，并且在产品使用过程中也增加了一种安全措施。
机械紧固件是点接触的，因此形成潜在的、局部高应力区域，这种紧固件在使用时需要孔洞，使应力集中和熔合线问题增加。
使用机械紧固件达到流体密封或气密封也是困难的，除非使用像塑性密封件或弹性垫圈这些附加制件。
组装塑料产品用的最多的一灯机械紧固件是螺钉。
这些丝扣紧固件可任意控制组装预载荷。
根据螺钉用途而分的机械组装方法包括：机制螺钉、带有螺纹嵌件或模塑螺纹的机制螺钉以及自攻丝螺钉。
针对拆卸的设计产品必须具备两个共同点：拆卸简单且便宜，所选原材料必须容易回收且经济。
组装件所用螺钉数且应保持最少，所用螺钉尺寸\类型应尽可能标准化。
用气动工具可快速移动螺钉，或当啮合螺纹是塑料时，有时可用强力将螺钉从啮合制件的空洞或凸台中拉出。
机制螺钉和螺母
组装塑料产品中常用机制螺钉、螺母和垫圈。
使用局限于产品表面要求不苛刻的操作中。
机制螺钉组装和自动化非常困难。
如果被连接的两个制件是由膨胀
当机制螺钉和螺母用来连接较较深的拉拔模孔时，制件中必须使用哈壳式组装件、空心或圆柱形凸台，以便在螺钉周围局部承载，防止螺钉上紧时造成大的表面弯曲，如图1所示。
凸台本身的径应该有近0.10in(0.25mm)的间隙，以利于组装和解释温度或公差变化。
组装过程中螺栓一般是预加载荷（即在对配对制件产生初始接触后有一附加的拧紧力）。
为
使用材料本身带有啮合螺纹的主要优点是减少了对车螺纹的金属螺母制件的需要（及相关的垫圈）因此使生产组装件所需制件数目降至最低。
使用较大螺钉时，如直径大于6.35mm，接受螺纹可直接被模塑在塑料制件中。
自攻丝螺钉凸台组装件一般包括螺钉、直通间隙凸台及封闭定们凸台。
标准的自攻丝螺钉尺寸围从#2到直径8.0mm不等。
最常用的螺钉尺寸是#4、#6、#8和#10。
自攻丝螺钉可分为自纹螺丝螺钉（车制螺钉）和螺纹成型螺钉。
把自攻丝螺钉压入塑料台中时，切削啮合螺纹，面螺纹成型螺钉没有切削能力，仅仅在被压入时替换材料。
所用螺钉类型、尺寸及在特定应用中所用的凸台装置的设计要根据许多产品要求和性能标准，包括：
●螺钉耐抽出性
●夹板载荷要求和衰减速率
●反复组装要求
●扭拒保持和抗振动性
●凸台组装环应力
●组装特性如剥离\驱动扭矩比
标准螺纹切削螺钉或有深切的槽或是带槽螺纹。
它们被压入定位孔时，在塑料凸台上切削螺纹，会产生碎屑。
它们常与模量较高的热塑性或热固性聚合物（刚性聚合物）一起使用，不具有螺纹成型螺钉所需的韧性。
BT型螺纹间距宽、切割槽大，是最普通的标准切削螺钉。
BF也有宽的间距，当使用较软的材料时，有槽的切割螺纹往往可能被堵塞。
B系列切削螺钉一直用屈挠模量低至1380Mpa
的材料。
用模量很高的材料如屈挠模量直大于6900Mpa的玻璃补强材料制甩的T 型螺钉是有效的。
螺纹切削螺钉适于与易裂纹的玻璃质无定形材料一起使用。
标准螺纹成形螺钉在被压入定位凸台中时，形成啮合螺纹。
由于韧性或冷流是螺纹成型螺钉使用的前提，因此它们通常与较低模量的塑料材料一起使用。
常与屈挠模量低于2760Mpa的塑料材料一起使用。
如果凸台设计适当，具有宽间距的B型螺钉也可与刚性的、玻璃补强的材料一起使用。
60°螺纹角的标准螺纹成型螺钉产生相对高的径向和环应变，导致高的残余应力。
齿面间材料的压缩可能也高。
多数应用中，常推荐使用较宽螺纹间距的AB型或B型螺钉，而不是C型。
为塑料材料设计的自攻丝螺钉有较宽的螺纹间距和较小的螺纹角。
1.Hilo是双丝杠螺钉有30°的高螺纹角和60°的低螺纹角
2.Plastite是横截面为三角形（小三角形）而不是圆形的常采用45°螺纹角。
3.PT是具有30°螺纹角的宽间距单丝杠螺纹成型螺钉。
30°螺纹角使径向和环向应力
较低，允许使用较薄的凸台壁。
4.Polyfast有一个不对称的螺钉外形。
宽间距螺纹具有35°前缘和10°后缘。
适合与韧
性更好的热塑性塑料一起使用。
弹簧垫圈可用螺钉松开或预组装。
这些垫圈通常是锥形的或波浪形结构，可以保持夹持负荷和减少材料冷流或蠕变的影响。
自攻丝螺钉凸台设计多数塑料模塑零件的壁厚不能适应外形尺寸及与多数螺钉固定体系有关的应力。
在组装时是需要增加局部壁厚的。
一般不建议在制件侧壁局部增厚（完整凸台）。
只要可能，为了使产生凹痕和收缩空洞的可能性降至最低，凸台应该是无固定的、装有角撑板的或用加强筋与侧壁相连。
凸台可设计在任意位置或用加强筋连到侧壁上，增加凸台的扭转和弯曲强度，并通过在模具充填过程中改善材料流动和排气性能，提高工艺性能。
凸台定位孔的深度应该比螺钉啮合长度大。
凸台外径在公称螺钉直径的2.5-3.0倍之间。
而定位孔直径一般为螺钉直径的0.8倍。
两端引出式螺栓两端引出式螺栓是中间带有扁平头的组合自攻丝螺钉。
用双头螺栓传动器将这些专用螺钉压入塑料凸台中，机制螺钉螺纹端部暴露。
第二个制件用螺母锁在机制螺钉上。
凸台帽凸台帽模压在空心塑料凸台头部的金属固定件上。
可以提供环向和轴向补强，降低了凸台裂缝的可能。
凸台帽与螺纹成型缧钉一起使用，并包含一
佐尔丹妮/ gGuLoKI1721m。
塑胶件的装配方法与流程
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塑胶件装配通常采用以下方法：1. 胶接。
使用胶水或粘合剂将两个或多个塑胶件粘合在一起。
塑料模具的装配
4．多种整体型腔凹模的镶入法
拼块式结构的型腔
图6 多件整体型腔凹模的镶入 1－定模镶块 2－小型芯 3－型腔凹模 4－
推块 5－小型芯固定板
1型腔压入端不设压入斜度&
2对有方向性要求的型腔;先压入一 小部分后;用百分表进行校正位置; 最后在平面磨床上将两端面和模板 一起磨平&
3对拼块型腔的装配;一般拼块 的拼合面在热处理后要进行磨 削加工&
7用螺孔复印法和压销钉套法;紧固定位型芯于支承板 上&
8过型芯引钻、铰支承板上的顶杆孔& 9过支承板引钻顶杆固定板上的顶杆孔&
10加工限位螺钉孔、复位杆孔;并组装顶杆固定板& 11组装模脚与支承板& 12在定模座板上加工螺孔、销钉孔和导柱孔;并将浇口套压 入定模座板上& 13装配定模部分& 14装配动模部分;并修正顶杆和复位杆长度& 15装配完毕进行试模;试模合格后打标记并交验入库&
图3所示为螺纹连接型芯 的不同结构&加工时先加工 好止转螺孔;然后热处理;组装 时要配磨型芯与固定板的接 触平面;以保证型芯在固定板 上的相对位置&
图3 螺纹连接式固定型芯
对某些有方向要求的型芯;当螺纹拧紧后型芯的实际位置 与理想位置之间常常出现误差;如图4所示&
修磨a、b面 △=Pα/3600
为了防止制件溢料;又保证型腔能适当排气;合模的松 紧程度很重要&由于目前还没有锁模力的测量装置．因 此对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构;主要是凭目测 和经验调节&即在合模时;肘节先快后慢;使得合模的松 紧程度合适&
对于需要加热的模具;应在模具达到规定温度后再校 正合模的松紧程度&最后;接通冷却水管或加热线路&对 于采用液压马达或电机启闭模具的也应分别进行接通加 以检验&
塑料机壳基本装配技术
大设计窍门: 共十章By Jürgen Hasenauer, Dieter Küper, Jost E. Laumeyer and Ian Welsh基本装配技术最佳装配技术－第一部分一些被所有设计师认可的简单装配技术如卡扣装配、压机装配和螺纹装配等，以其简便、快速地装配组件可大大地节约生产成本。
装配技术分为“分离”和“集成”两种类型。
以下各项归入集成装配工艺。
▪焊接▪固定▪粘接▪嵌入技术▪90度角卡扣分离装配包括：▪小于90度角卡扣▪螺扣装配▪中心装配▪压机装配卡扣装配设计卡扣装配的最大优势是不需要增加额外装配部件。
塑料加工中最通用的卡扣类型有：▪倒钩型卡扣▪圆柱形卡扣▪球座型卡扣在所有这些卡扣设计中，设计者必须确保配件的几何尺寸，避免应力松弛引起装配部件松动。
见图1基本设计原理卡扣装配的设计取决于使用的材料容许的变形。
举个例子，由于聚酰胺在干燥状态下比常规状态下能容许的变形更低，有必要加倍注意这种材料的应用，玻璃纤维含量对材料的所允许变形也有很大的影响，因此对倒钩允许的倾斜度也有影响。
（见图1）见图2在倒钩型卡扣装配中，尖的倒钩尖端可以减小倒钩变形时的应力（见图2），这种设计能够使应力在整个倒钩弯杆部分均匀分散。
倒钩基部的应力集中相对减小。
装配压力也有相当程度的减少。
忽略了倒钩底部与构件主体之间连接处的曲率半径应该足够大的问题，通常导致出现脆弱点。
原则上说，应该提供足够大的曲率半径来避免压力集中。
经常将圆柱或球孔型卡扣装配系统开槽，使其装配起来更加方便，因此，槽尾不得设计成尖状的边缘。
见图3压件装配压件装配可以使塑料组件在最低的成本下进行高强度装配。
例如对卡扣装配来说，由于应力松弛，高压装配的拉力强度随着时间的流逝而减少（见图3）。
设计计算必须把它考虑进去。
另外，必须作使用温度周期变化的试验，以保证设计的可行性。
螺纹装配螺纹装配由分离型、组合型螺杆或整体螺杆嵌件的运用组成。
模具装配工艺过程
模具装配工艺过程注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，通常由上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等组成。
注塑模具的装配过程主要包括以下几个步骤：1.配件准备：首先，要对所需的配件进行准备，包括上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等。
对每个配件进行检查，确保其完整无损。
2.上模板加工：上模板一般是注塑模具的主要承载部分，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
其中，开料是通过铣床将上模板的轮廓切割出来；铣底是在开料的基础上，对模板的底面进行加工；钻孔是为了安装螺丝等零部件；镟平是为了保证模板安装时的平整度；磨底则是为了提高模板的精度。
3.下模板加工：下模板同样需要经过一系列的加工工序，包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
下模板的加工过程与上模板类似，不同之处在于内部需要加工出塑料制品的壁厚、孔洞等结构。
4.活动模板加工：活动模板一般用于开启模具，方便模具脱模。
活动模板的加工工序包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
活动模板的加工过程中，需要注意与上下模板的配合度，确保开合顺畅。
5.蓝牙座加工：蓝牙座用于固定上模板和下模板，一般需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
蓝牙座的加工过程中，需要特别关注其与模板的配合度，确保装配时的精度。
6.导柱、导套加工：导柱和导套用于模具的定位和导向，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
导柱和导套的加工过程中，需要保证其尺寸的精度和光洁度，以确保模具的准确定位和导向。
7.模具装配：在进行模具装配之前，还需要清洗和涂抹模具表面，以便于模具的装配和操作。
在装配过程中，需要按照设计要求将模具各个配件组装起来，修整配合面，调整配合精度，确保模具的功能正常。
通过以上的步骤，就完成了注塑模具的装配工艺过程。
模具装配工艺的质量和精度对于注塑成型产品的质量和生产效率有着重要的影响，因此在装配过程中需要严格按照操作规程进行，保证每个环节的质量和精度。
挤塑机模具装配作业指导书
挤塑机模具装配作业指导书一、引言挤塑机是一种用于塑料制品生产的常见设备，而模具则是挤塑机生产过程中不可或缺的部分。
本指导书旨在为操作人员提供挤塑机模具装配的详细步骤和注意事项，以确保装配过程的准确性和安全性。
二、装配前的准备1. 检查模具的完整性，确保模具没有损坏或磨损的部分；2. 清洁模具，确保模具表面没有杂质或残留物；3. 准备所需的工具，如扳手、螺丝刀等；4. 检查挤塑机的工作状态，确保其处于正常工作状态。
三、装配步骤1. 预备环节：a. 将挤塑机停止运行并切断电源；b. 将挤塑机上的塑料残留物清理干净；c. 定位模具安装座，并确保其固定牢固。
2. 模具装配：a. 将模具的上模板放置于模具座上，并将其与座位相平行；b. 确保模具的上模板完全贴合，然后使用螺丝刀将螺丝固定住；c. 安装模具的下模板，确保其与上模板对应并贴合完全；d. 使用螺丝刀固定下模板。
3. 调整模具：a. 打开挤塑机的控制面板；b. 根据产品要求，调整挤出速度、温度等参数；c. 启动挤塑机，观察模具的运行情况；d. 根据需要进行微调，确保产品质量符合要求。
四、注意事项1. 在整个装配过程中，操作人员应穿戴好防护用具，如手套和安全眼镜；2. 操作人员应熟悉挤塑机的操作流程和安全规范，并按照要求进行操作；3. 装配过程中，要细心、耐心，并避免使用过大的力气，以免损坏模具；4. 如发现模具有损坏或问题，应立即停止装配并报告相关负责人。
五、装配后的清理与保养1. 装配完成后，要将工作区域清理干净，同时清理挤塑机和模具表面的残留物；2. 定期对模具进行维护保养，如润滑、检查螺丝等，确保其在使用过程中的正常工作；3. 如有需要，及时更换模具，并将旧模具进行妥善保管。
六、总结挤塑机模具装配是塑料制品生产过程中重要的一环。
本指导书详细介绍了装配前的准备工作、装配步骤，以及注意事项和装配后的清理与保养。
通过遵循本指导书的要求，操作人员能够准确、安全地完成挤塑机模具的装配工作，提高生产效率和产品质量。
塑胶件连接结构
塑胶件连接结构1．采用销轴连接，主要采用这根轴，插进去后再转个角度2．卡钩配合（上盖）3．卡钩卡槽配合分析LCD卡钩/卡槽机构分析目的:LCD组合部分Housing与Cover一般是用2颗或4颗螺丝组装在一起(有的甚至不用螺丝,如 xxx model),单靠这2~4颗螺丝是很难达到LCD部分的Mechanical Spec.---Housing与Cover之间的step & gap,塑料件本体上的卡钩卡槽起着极其重要的作用.因此,在设计阶段卡钩卡槽的安排和尺寸应计算准确,模具制造要保证精度,模具卡钩卡槽滑块的安装应到位.以下只对卡钩卡槽的设计尺寸进行分析.分析:tu1&t2&tu3是卡钩和卡槽的配合图示:一,卡钩卡槽配合:一般来说设计的间隙和断差都是0,见标准装配图. tu41,有关Gap的尺寸设计从图中可以看出要保证卡钩和卡槽能装配上,尺寸A必须大于等于尺寸B.设计时若设计成A=B, 考虑到尺寸公差的上下偏差均匀分配,当A取下偏差,B取上偏差时,卡钩卡槽也会干涉导致无法卡上. 因此卡槽的槽高须大于卡钩的钩高.即卡钩卡槽必须间隙装配.卡钩卡槽必须间隙装配,设计间隙还会是0吗?答案肯定不是.实际中LCD Cover和LCD Housing之间有Panel支撑,支撑力会使卡钩和卡槽紧紧地卡在一起,尺寸C在实际装配中会是0,间隙会完全分配在LCD Cover和LCD Housing的配合面形成外观间隙,因此尺寸C也不能设计过大.根据以往的经验,C取0.1mm是较理想的值.C取0.1mm，设计美工纹0.5mm,塑料成形0.1mm的成形公差(卡钩部位的尺寸在0~6mm范围内,精度M1的工差范围是+/_0.05mm)。
外观间隙Ｇ＝0.1+0.5+0.1~0.1=0.7mm2, 有关Step的尺寸设计为保证卡钩卡槽不干涉，D和E处也须为间隙配合,但D和E处的设计间隙也不应过大.一方面若间隙过大,同上述的Gap形成相似,D和E可能迭加,Housing和Cover只要稍有变形,迭加的尺寸就会出现在外观面处形成Housing和Cover断差.另一方面间隙设计太大会影响卡钩卡槽的强度和占用有限的空间资源.所以,设计中D,E建议取0.1mm.极限情况;Step=D或E+成形公差Step=0.1+0.1=0.2mm所以,Step<0.3mm=Spec.设计合格.卡钩卡槽设计还应保证有足够的强度,在Panel的支撑力作用下卡钩卡槽不会脱开.其中尺寸F起关键的作用,合理的设计值应在0.5mm以上.考虑到成形工艺,卡钩卡槽的各拐角处允许设计倒圆,但倒圆的尺寸应以卡钩卡槽不干涉为首要条件.即D处的倒圆半径要小于等于D,E处的倒圆半径小于等于E.二,定位边框和定位槽配合:定位边框和定位槽的尺寸分析同上述类似,1., Gap影响间隙的設計尺寸有H , 定位槽的深度要大于定位边框的高度.即保证H处为间隙配合.设计取值建议取0.2mm.这样定位槽深度取下限-0.05mm,定位边框高度取上限+0.05mm,两个都是极限情况: H=0.2-0.05-0.05=0.1mm,仍是间隙配合.另外,定位槽高度I不能太高,避免同上面的LCD Cover干涉.他们之间建议留足0.3mm的间隙.2 , . Step机构上设计定位槽和定位边框能很好的解决LCD Cover和LCD Housing之间的断差.其主要配合面K面是一个窄长的沿LCD Housing一周的环面.而配合面L是小面积配合(见第二张照片上的定位槽).同理为保证装配和方便拆卸 , K和L都应该为间隙设计.间隙设计太大会引起外观断差,间隙设计太小LCD Cover 难以拆卸.建议K和L设计取值均取0.1mm.这样外观面可能出现的断差:Step=K或L+成形公差当Cover定位边框成形尺寸偏下限 0.05mm,Housing定位槽右边的柱宽也偏下限 0.05Step(max)=0.1+0.05+0.05=0.2mm<Spec=0.3mm能保证断差符合要求.三,. 总结以上只对卡钩卡槽和定位边框定位槽的配合面径行了分析,分析了他们之间应该设计成的配合状况.至于卡钩卡槽和定位边框定位槽的主要机构尺寸(肉厚)的设计,依不同类型的产品不同类型的材料具体对待.例如,Note Book 类机型卡钩卡槽肉厚设计较薄1mm左右,而 Mercury类机型其卡钩卡槽设计肉厚就较厚.图二说明：3．中间开槽的卡勾4．弹性卡勾5．卡勾6．整个面板全部用扣位接上面的图。
4-塑料模具的装配(2)
2、装配步骤 （1）型芯装入型芯固定板为型芯组件。 （2）安装导块。按设计要求在固定板 上调整滑块和导块的位臵，待位臵确定后， 用夹板将其夹紧，钻导块安装孔和动模板上 的螺孔，安装导块。 （3）安装定模板锁楔。保证楔斜面与 滑块斜面有70%以上的面积密贴。（如侧芯 不是整体式，在侧芯位臵垫以相当制件壁厚 的铝片或钢片。
注射成形时可选用高速和低速两种工艺。一般在制 件壁薄而面积大时，采用高速注射，而壁厚面积小的塑 件采用低速注射，在高速和低速都能充满型腔的情况下， 除玻璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。 对粘度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转 速和略低的背压加料及预塑，而粘度低和热稳定性好的 塑料可采用较快的螺杆转速和略高的背压。在喷嘴温度 合适情况下，采用喷嘴固定形式可提高生产率。但当喷 嘴温度太低或太高时，需要采用每次注射后向后移动喷 嘴的形式（喷嘴温度低时，由于后加料时喷嘴离开模具， 减少了散热，故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高时， 后加料时可挤出一些过热的塑料）。
塑料abs热塑性塑料注射模1嵌件螺杆2矩形推杆4限位螺钉5导柱6支承板810导套91215型芯111613浇口套14定模座板17定模18缷料板19拉杆2021推杆22复位杆23推杆固定板24推板一装配要求1模具上下平面的平行度偏差不大于0052顶件时顶杆和缷料板动作必须保持同步
模具装配项目
《模具制造技术》课程
由于塑料模结构比较复杂，种类多，故在
装配前要根据其结构特点拟定具体装配工艺。 塑料模常规装配程序如下： （1）确定装配基准。 （2）装配前要对零件进行测量，合格零
件必须去磁并将零件擦试干净。
（3）调整各零件组合后累积尺寸误差，
如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组
装密合，分型面处吻合面积不得小于80%，间 隙不得超过溢料报小值，防止产生飞边。 （4）装配中尽量保持原加工尺寸的基准
塑料模大型芯的固定方式装配顺序
塑料模大型芯的固定方式装配顺序。
（1）在加工好的型芯上压入实心的定位销套。
（2）根据性芯在固定板上的位置要求将定位块用平行夹头夹紧在固定板上。
（3）在型芯螺孔口部抹红粉，把型芯和固定板合拢，将螺钉孔位置复印到固定板上取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及沉孔；用螺钉将型芯初步固定。
（4）通过导柱导套将卸料板、型芯和支承板装合在一起，将型芯调整到正确位置后拧紧固定螺钉。
（5）在固定板的背面划出销孔位置线。
钻、铰销孔，打入销孔。
两件塑胶件连接，有哪几种方式实现？
两件塑胶件连接，有哪几种方式实现？出于工艺或结构考虑，很多的塑料产品或塑胶部件可能是由不同材料、不同功能的零部件组装而成，两个零件要组装在一起就需要在它们之间设计连接，连接设计的目的就是要根据各种因素设计一种最适宜的连接方法，将零部件组装固定到一起。
塑胶件之间的连接方式有很多种，如下图，大体分为可拆连接、半可拆连接、不可拆连接，实际上还不是很准确，有些连接方式结构参数改变了就变成另外一种方式了，如卡扣的扣合量大了就变成难拆卸或不可拆卸，粘接方式中有些胶粘剂通过加热还是可以拆卸的。
所以以下分类只供参考，切勿当作标准。
塑胶件之间的连接固定，有些采用其中的一种，有些采用两种或以上组合连接，如卡扣+螺丝组合连接，但是，不管采用何种连接方式，在选择连接方式之前，需要考虑以下几个主要因素：1、拆装性能：是否需要拆装，拆装的频率，拆装的可逆性，拆装的方便性。
2、连接件属性：几何形状是否允许，空间是否足够，材料的性能是否满足要求。
3、使用环境：负荷（强度要求）、温度（耐温要求）、介质（防尘防水要求）。
4、经济因素：辅料成本、组装成本、维修成本。
5、美学要求：外观的完整性、美学效果。
无论选择何种连接方式，以上几种因素很难甚至不可能同时满足，所以，应根据具体产品或结构要求选择合适的连接方式。
下面，通过实例来介绍塑胶件之间不同连接方式，比如，有以下两个零件（具体的大小、结构应根据具体产品设计），有哪几种连接方式，生活中是否有类似结构？1、悬臂卡扣，分为以下几种。
1）直臂卡扣，此种方式，常用于装饰件的连接固定，安装方便快捷，外观美观，根据扣合量决定是否可拆卸。
2）U型卡扣，此种方式，常见于电池盖的连接结构，U型结构提供弹性变形空间，可多次拆装。
以下这种卡扣结构为U型卡扣的变种，长圆形缺口相当于上面的U型结构提供弹性变形空间，也是可多次拆装。
以下这种是上一种的另一形式，变形空间转移到内部，外观的破坏性比上面两种小很多，不好的一点是，电池盖需包到壳体底部边缘，不太适用于电池安装在产品中部的结构。
塑料模具的装配
当推杆数量较多时;装配应注意两个问 题：一是应将推杆与推杆孔进行选配;防止 组装后;出现推杆动作不灵活 卡紧现象; 二 是必须使各推杆端面与制件相吻合;防止顶 出点的偏斜;推力不均匀;使制件脱模时变 形;
四埋入式推板的装配 埋入式推板机构是将推板埋入固定板沉坑内;如图8所 示; 装配的主要技术要求是：既要保证推板与型芯和沉 坑的配合要求;又要保持推板上的螺孔与导套安装孔的 同轴度要求;
4 多种整体型腔凹模的镶入法
拼块式结构的型腔
图6 多件整体型腔凹模的镶入 1定模镶块 2小型芯 3型腔凹模 4推块 5
小型芯固定板
1型腔压入端不设压入斜度;
2对有方向性要求的型腔;先压入一 小部分后;用百分表进行校正位置; 最后在平面磨床上将两端面和模板 一起磨平;
3对拼块型腔的装配;一般拼块 的拼合面在热处理后要进行磨 削加工;
为了防止制件溢料;又保证型腔能适当排气;合模的松 紧程度很重要; 由于目前还没有锁模力的测量装置 因此 对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构;主要是凭目测和 经验调节; 即在合模时;肘节先快后慢;使得合模的松紧程 度合适;
对于需要加热的模具;应在模具达到规定温度后再校 正合模的松紧程度; 最后;接通冷却水管或加热线路; 对 于采用液压马达或电机启闭模具的也应分别进行接通加 以检验;
图8 埋入式推件板
装配步骤如下：
1修配推板与固定板沉坑的 锥面配合；
2配钻推板螺孔；
3加工推板和固定板的型芯 孔;
五斜导柱抽芯机构的装配 斜导柱抽芯机构如图1所示;
图1 斜导柱抽芯机构 1滑块 2壁厚垫片 3斜导柱 4锁楔压紧
块 5垫片
装配凹模或型芯 加工滑块槽
压印 钻型芯固定孔
装配滑块型芯