八大浪费讲义-富士康培训课件
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八大浪费培训课件讲课文档
生产这么多 装配用不完,只 好存到仓库了！
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
第十七页，共69页。
第十七页，共69页。
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
Ø占用生产场地，物流阻塞
库存
库存
Ø库存、在制品增加
Ø产品积压造成不良发生
Ø资金占用、周转率降低
Ø影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力
Ø标准化不彻底 Ø材料未检讨再作业
注意
Ø 了解同行的技术发展 Ø 公司各部门对于改善的共同参与
及持续不断的改善
对策
Ø工程设计适正化
Ø作业内容的修正
Ø工装改善及自动化 Ø标准作业的贯彻
ØVA/VE的推进
Ø设计FMEA的推进
无效的距离
第三十四页，共69页。
第三十四页，共69页。
案例
无效的距离
4.加工的浪费
Ø上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
你怎么这么慢 呀，我等得花儿
都要谢了！
第二十三页，共69页。
第二十三页，共69页。
2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对对策 策
Ø生产线布置不当，物流混乱
Ø设备配置、保养不当
Ø生产计划安排不当
Ø工序生产能力不平衡
Ø材料未及时到位 Ø管理控制点设置过多 Ø品质不良
Ø 使先进先出的工作管理执行困难 Ø 增加库存，会造成库存空间的浪费
第十九页，共69页。
第十九页，共69页。
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
Ø顾客为中心进行柔性生产（顾客需求） Ø单件流动—一个流生产线
Ø看板管理实施，实现拉动式生产
富士康八大浪费共59页PPT
同
机
步
服
服
务
务
型
型
基础IE解决问题的程序
基本程序
程序 寻找查证
1 改善问题
制定改善
1
计划
设定改善
2
目标
3 制定推进
内容
现在及将来的竞 争中存在什么样 的问题、问题的 程度、对此进行 评价的比较和选
题
对确定的题目能 够在什么程度进
行改进 设定目 标，上级确认
对解决问题的实 施事项、程序、 合作体制，日程 及负责人等计划
工艺分析
柏拉特图 柱形图
各种图表
甘特图 网络图
搬运工艺路线分析 搬运分析 Layout分析 相互关联分析
工艺流程分析 物流分析 停滞分析 流平衡分析 运转率分析 人机联合分析 设备可靠性、可操作性分析
动作分析 时间分析、PTS法比较 共同作业分析 配置分析 疲劳、熟练度分析
60、人民的幸福是至高无个的法。— —西塞 罗
富士康科技公司 基础IE培训
中北大学工业工程
IE之精神
追求创新 追求效率 永不满足现状 永不停滞的改善
IE发展的历史 便是一部推动世界经济发展的开拓史！
基础IE的活动范围
作业研究 作业测定
程序分析 动作分析
流程经济原则 动作经济原则
客观、公正、准确地 确定工作时间标准
编制
实施改善
2
计划
详细调查
4
问题点
运用IE手法及相 应的统计分析方 法对问题进行深 入调查分析，要 特别注意对结果 的整理分析过程
的科学性
对改善结 3 果给予评
价
制定改善
5
计划
6 实施改善
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
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搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
年薪180万富士康厂长分享：50页精益生产八大浪费培训课件，专业
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现场八大浪费
课程导读
第一讲：认识浪费
一、精益生产的概念
二、什么是浪费
三、浪费的分类
第二讲：八大浪费详解
一、制造不良的浪费
二、制造过多的浪费
三、等待的浪费
四、搬运的浪费
五、动作的浪费
六、库存的浪费
七、加工的浪费
八、管理的浪费
第三讲：如何消除浪费
一、“三无”管理
二、消除浪费的做法
精益生产的概念
英文名称：lean production，LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化
日本：丰田生产方式，TPS（TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）实现多品种、小批量，低成本的生产
什么是精益生产方式
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实质是一种生产管理技术
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现场八大浪费PPT课件
2﹑JIT库存管理---广告牌管理
3﹑控制在库金额。
4﹑定期盘点。 5﹑库存警示方法。
物料最低量标记
2023/10/4
22
2.7 管理浪费
浪费的定义： 由管理造成生产力﹔周期﹔资源利用等浪费.
管理浪费 公司不能获至最大利润而造成 的浪费,是竞争力强弱的表现.
2023/10/4
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管理存在的问题
1.管理工作的“等﹐靠﹐要” 2.工作规章上的无序 3.协调不力企业丧失凝聚力 4.闲置的人﹑设备未“动”起来 5.最常见应付的现象 6.“低效”的反复发生 7.管理上无真正的有“理”可依
浪费的消除
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良 (报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期 (CT﹑批量)﹔
前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; 制订单次传送量标准﹔ 一个流作业﹔作业要求﹔
制造三不 Ü不预测生产 Ü不过量生产 Ü不提早生产
2023/10/4
15
2023/10/4
28
源头的品质
第一次就做对 发生错误时立即停止制程或装配线 员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责 员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决
2023/10/4
29
及时生产
➢ 有需求时，生产所需对象且不超额生产 ➢ 典型应用在重复性制造 ➢ 及时生产的理念下：
–批量大小是一 –典型批量：一天生产量的十分之一 –供货商一天送货数次 –效益 –存货投资缩小、前置时间缩短 –公司对需求变动可以更快反应 –质量问题亦可浮现 –JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题
品质低下,人员不安全) 2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;
3﹑控制在库金额。
4﹑定期盘点。 5﹑库存警示方法。
物料最低量标记
2023/10/4
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2.7 管理浪费
浪费的定义： 由管理造成生产力﹔周期﹔资源利用等浪费.
管理浪费 公司不能获至最大利润而造成 的浪费,是竞争力强弱的表现.
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管理存在的问题
1.管理工作的“等﹐靠﹐要” 2.工作规章上的无序 3.协调不力企业丧失凝聚力 4.闲置的人﹑设备未“动”起来 5.最常见应付的现象 6.“低效”的反复发生 7.管理上无真正的有“理”可依
浪费的消除
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良 (报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期 (CT﹑批量)﹔
前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; 制订单次传送量标准﹔ 一个流作业﹔作业要求﹔
制造三不 Ü不预测生产 Ü不过量生产 Ü不提早生产
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源头的品质
第一次就做对 发生错误时立即停止制程或装配线 员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责 员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决
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及时生产
➢ 有需求时，生产所需对象且不超额生产 ➢ 典型应用在重复性制造 ➢ 及时生产的理念下：
–批量大小是一 –典型批量：一天生产量的十分之一 –供货商一天送货数次 –效益 –存货投资缩小、前置时间缩短 –公司对需求变动可以更快反应 –质量问题亦可浮现 –JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题
品质低下,人员不安全) 2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;
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案例分享
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六﹑等待的浪費
定義﹕由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產 計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待,被稱為等 待的浪費.
表現形式:
1. 生產線機種切換;
2. 時常缺料而使人員﹑機器閑置;
3. 生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待;
4. 每天的工作量變動很大;
5. 機器設備時常發生故障;
資源合理運用,降低 浪費,刻不容緩!
如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!
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浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系 列活動.
對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對 必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間 的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
二﹑有關工具設備方面
一﹑有關人體動作方面
1. 雙手并用原則; 2. 對稱反向原則; 3. 排除合并原則; 4. 降低等級原則; 5. 免限制性原則; 6. 避免突變原則; 7. 節奏輕松原則; 8. 利用慣性原則; 9. 手腳并用原則; 10. 適當姿勢原則;
6. 開會等非生產時間占用過多;
7. 共同作業時,勞逸不均衡(人-機,人-人).
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六﹑等待的浪費
消除等待浪費 1. 單元制生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TPM); 5. 切換的改善; 6. 稼動率,可動率的持續提升
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案例分享
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七﹑動作浪費
能力限度
8
勉強
不均勻
浪費
合適
八大浪費
TPS:精益生產的核心
精: 精幹; 益: 效益
管理 不良修 精益: 投入少,產出多
浪費 正浪費 制造過
動作浪費 8種浪費
多(過早) 浪費
等待浪費
在庫量 搬運 過多浪費 浪費
加工過 剩浪費
是消除一切無效勞 動和浪費(Muda)
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一. 不良修正的浪費
(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時 間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。
標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品
質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追
查不徹底,制程能力未提高.
11
一. 不良修正的浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練;
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五﹑在庫量過多的浪費
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的, 但 過多的話則會面臨以下風險:
1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.
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五﹑在庫量過多的浪費
(三)改善在庫過多的方法
1. 分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入 原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時 生產或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT庫存管理---看板管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法.
裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.
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四. 搬運的浪費
搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則:
機械化原則;自動化原則;標准化原則;均 衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法:
傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置
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案例分享
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五﹑在庫量過多的浪費
品質過剩;
能否去除次零件的全部或部
檢查過剩;
分;
加工過剩;
能否把公差放寬;
設計過剩;
能否改用通用件或標准件;
能否改善材料的回收率;
能否改變生產方法;
能否把檢驗省略掉;
供應商是否適當;
是否確實了解客戶的需求;
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案例分享
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四. 搬運的浪費
(一) 定義:
流程中因兩點間距離遠,而造成的搬
運
走動 等浪費,包括人和機器.
2.全面品質管理(TQM);
3.品管統計手法(SQC);
4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理);
SQE﹑供應商的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查;
9.防錯法(防呆法).
12
案例分享
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二. 制造過多(過早)的浪費
(一)定義:前工程之投入量,超過后工程單位時間
8.移動中變換“狀態”的浪 費
9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費
這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
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七﹑動作浪費
(二) 浪費的產生:
操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時;
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四. 搬運的浪費
(二) 浪費的產生:
工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 1.業務擴充→新增工序或設備; 2.設備或物料變換→不適合; 3.前景不明→未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.
2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物
料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提
內之需求量,而造成的浪費.
導致的浪費有: 1.設備及用電,氣,油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.提早耗用原材料,利率負擔增加 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費 5.產品貶值
14
二. 制造過多(過早)的浪費
(二) 浪費的產生:
是生產線督導人員的 心理作用造成的
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳 遞不暢;制程反應速度慢;
(一) 動作浪費的定義: 生產操作動作上的不合理導致的
時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑ 翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的 動作浪費.
38
七﹑動作浪費
12種動作浪費:
1.兩手空閑的浪費
7.轉身角度太大的浪費
2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 5.左右手交換的浪費 6.步行過多的浪費
前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個 流作業;工作紀律;
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報 廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批 量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一 個流作業;作業要求;
按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元 GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目 標應該是下降4.5%左右.
4
前言
近年的能源消費平均增長率將有所下降,如果按4%來推算,
年能源消費量情況如下:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標 準煤
13.6
高稼動率,生產過多的產品.
17
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18
三. 加工過剩的浪費
(一) 定義:
也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多 餘的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.
需要多余的作業時間和輔助設備; 生產用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.
19
三. 加工過剩的浪費
(二)過剩的種類: (三)消除過剩的思考
•
天然氣556億立方米,增長19.9%
•
鋼材4.5億噸,增長17.2%
•
鋁材865萬噸,增長32.1%
•
水泥12億噸,增長14.5%
•
水電4167億千瓦時,增長5.0%
3
前言
中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.
國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國 這個發展道路如果再不去把資源環境土地水 等這些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒 有空間的.
搬運是一種不產生附加價值的動作.
若分解開來又分為:放置,堆積,移動, 整列等動作浪費,由此而帶來物品移 動所需空間的浪費、時間的浪費和 人力工具的佔用等不良後果.
22
四. 搬運的浪費
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.
如何善待輸送帶
1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.
14.7
17.9
21.8
26.5
70.6
如果按進一步加大節能力度、降低能源消費年平均增長率為2.8%
(生產總值平均增長率為7%,能源消費彈性係數為0.4)的方案計算:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標 準煤
13.6
14.4
16.5
18.9
21.7
不必要但被增加; 可同規格但不同; 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找;
(三) 浪費的消除:
操作不經濟(Handling):按經濟原則設計并標准化; 制訂Check list發現并消除;
設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設 計驗証與稽核;符合人體工效設計;
40
七﹑動作浪費
動作經濟的22原則
(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部 件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有:
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34
六﹑等待的浪費
定義﹕由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產 計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待,被稱為等 待的浪費.
表現形式:
1. 生產線機種切換;
2. 時常缺料而使人員﹑機器閑置;
3. 生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待;
4. 每天的工作量變動很大;
5. 機器設備時常發生故障;
資源合理運用,降低 浪費,刻不容緩!
如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!
6
浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系 列活動.
對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對 必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間 的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
二﹑有關工具設備方面
一﹑有關人體動作方面
1. 雙手并用原則; 2. 對稱反向原則; 3. 排除合并原則; 4. 降低等級原則; 5. 免限制性原則; 6. 避免突變原則; 7. 節奏輕松原則; 8. 利用慣性原則; 9. 手腳并用原則; 10. 適當姿勢原則;
6. 開會等非生產時間占用過多;
7. 共同作業時,勞逸不均衡(人-機,人-人).
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六﹑等待的浪費
消除等待浪費 1. 單元制生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TPM); 5. 切換的改善; 6. 稼動率,可動率的持續提升
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37
七﹑動作浪費
能力限度
8
勉強
不均勻
浪費
合適
八大浪費
TPS:精益生產的核心
精: 精幹; 益: 效益
管理 不良修 精益: 投入少,產出多
浪費 正浪費 制造過
動作浪費 8種浪費
多(過早) 浪費
等待浪費
在庫量 搬運 過多浪費 浪費
加工過 剩浪費
是消除一切無效勞 動和浪費(Muda)
9
一. 不良修正的浪費
(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時 間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。
標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品
質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追
查不徹底,制程能力未提高.
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一. 不良修正的浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練;
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五﹑在庫量過多的浪費
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的, 但 過多的話則會面臨以下風險:
1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.
32
五﹑在庫量過多的浪費
(三)改善在庫過多的方法
1. 分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入 原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時 生產或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT庫存管理---看板管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法.
裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.
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四. 搬運的浪費
搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則:
機械化原則;自動化原則;標准化原則;均 衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法:
傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置
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五﹑在庫量過多的浪費
品質過剩;
能否去除次零件的全部或部
檢查過剩;
分;
加工過剩;
能否把公差放寬;
設計過剩;
能否改用通用件或標准件;
能否改善材料的回收率;
能否改變生產方法;
能否把檢驗省略掉;
供應商是否適當;
是否確實了解客戶的需求;
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四. 搬運的浪費
(一) 定義:
流程中因兩點間距離遠,而造成的搬
運
走動 等浪費,包括人和機器.
2.全面品質管理(TQM);
3.品管統計手法(SQC);
4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理);
SQE﹑供應商的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查;
9.防錯法(防呆法).
12
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二. 制造過多(過早)的浪費
(一)定義:前工程之投入量,超過后工程單位時間
8.移動中變換“狀態”的浪 費
9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費
這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
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七﹑動作浪費
(二) 浪費的產生:
操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時;
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四. 搬運的浪費
(二) 浪費的產生:
工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 1.業務擴充→新增工序或設備; 2.設備或物料變換→不適合; 3.前景不明→未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.
2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物
料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提
內之需求量,而造成的浪費.
導致的浪費有: 1.設備及用電,氣,油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.提早耗用原材料,利率負擔增加 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費 5.產品貶值
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二. 制造過多(過早)的浪費
(二) 浪費的產生:
是生產線督導人員的 心理作用造成的
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳 遞不暢;制程反應速度慢;
(一) 動作浪費的定義: 生產操作動作上的不合理導致的
時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑ 翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的 動作浪費.
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七﹑動作浪費
12種動作浪費:
1.兩手空閑的浪費
7.轉身角度太大的浪費
2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 5.左右手交換的浪費 6.步行過多的浪費
前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個 流作業;工作紀律;
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報 廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批 量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一 個流作業;作業要求;
按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元 GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目 標應該是下降4.5%左右.
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前言
近年的能源消費平均增長率將有所下降,如果按4%來推算,
年能源消費量情況如下:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標 準煤
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高稼動率,生產過多的產品.
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三. 加工過剩的浪費
(一) 定義:
也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多 餘的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.
需要多余的作業時間和輔助設備; 生產用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.
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三. 加工過剩的浪費
(二)過剩的種類: (三)消除過剩的思考
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天然氣556億立方米,增長19.9%
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鋼材4.5億噸,增長17.2%
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鋁材865萬噸,增長32.1%
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水泥12億噸,增長14.5%
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水電4167億千瓦時,增長5.0%
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前言
中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.
國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國 這個發展道路如果再不去把資源環境土地水 等這些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒 有空間的.
搬運是一種不產生附加價值的動作.
若分解開來又分為:放置,堆積,移動, 整列等動作浪費,由此而帶來物品移 動所需空間的浪費、時間的浪費和 人力工具的佔用等不良後果.
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四. 搬運的浪費
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.
如何善待輸送帶
1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.
14.7
17.9
21.8
26.5
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如果按進一步加大節能力度、降低能源消費年平均增長率為2.8%
(生產總值平均增長率為7%,能源消費彈性係數為0.4)的方案計算:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標 準煤
13.6
14.4
16.5
18.9
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不必要但被增加; 可同規格但不同; 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找;
(三) 浪費的消除:
操作不經濟(Handling):按經濟原則設計并標准化; 制訂Check list發現并消除;
設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設 計驗証與稽核;符合人體工效設計;
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七﹑動作浪費
動作經濟的22原則
(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部 件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有: