产品出厂检验控制流程精华版样本
产品出厂检验管理制度模版（三篇）
产品出厂检验管理制度模版一、目的和适用范围1. 本制度旨在规范和管理产品出厂检验的流程和要求，确保产品质量符合相关标准和要求。
2. 本制度适用于所有涉及产品出厂检验的部门和人员。
二、相关定义1. 产品出厂检验：指对产品进行全面检验，以确保产品的质量符合相关标准和要求。
2. 出厂检验报告：指对产品进行检验后所形成的文件，记录了产品的质量状况和检验结果。
三、检验依据1. 检验依据包括但不限于国家和行业相关标准、技术规范、合同要求等。
四、检验流程1. 产品制造完成后，由生产部门通知质量控制部门进行产品出厂检验。
2. 质量控制部门收到检验通知后，安排专人进行产品出厂检验，并填写出厂检验报告。
3. 出厂检验报告完成后，由质量控制部门提交给生产部门。
4. 生产部门按照检验报告中的检验结果，决定是否允许产品出厂。
5. 如产品未通过出厂检验，生产部门需按照质量控制部门的要求进行整改，并重新进行出厂检验。
五、检验要求1. 在产品出厂前，必须进行全面的出厂检验，确保产品质量符合相关标准和要求。
2. 检验过程中，应按照相关标准和要求进行检验项目的选择和抽样，并对产品进行严格的检验。
3. 检验要求包括但不限于外观质量、尺寸精度、功能性能等项。
4. 出厂检验报告应在检验完成后及时填写，并记录详细的检验项目和检验结果。
六、检验记录1. 出厂检验报告应包括以下内容：(1) 产品名称、型号、批次等基本信息。
(2) 检验项目和标准。
(3) 检验方法和仪器设备。
(4) 检验结果和评定。
(5) 不合格项的具体描述和处理意见。
(6) 检验日期和检验人员签名。
七、不合格品处理1. 如出现不合格项，生产部门应按照质量控制部门的指示进行处理，包括但不限于整改、返工、报废等。
2. 不合格品处理完成后，生产部门应重新进行出厂检验，直至合格为止。
八、培训和意识提升1. 公司应定期组织产品出厂检验相关知识的培训和学习，提高相关人员的技能和意识。
2. 公司应鼓励员工积极参与产品出厂检验实践，并进行经验分享和总结。
产品检验流程及规范(参考模板)
产品检验流程及规范
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一、目的
规范生产中心出货检验流程，提高检验力度，确保出货产品品质以及质量可控性。
二、适用范围
本规范适用于生产中心产品出货的检验。
三、产品检验规范
1.检验的必要性
检验是实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，其主要目的就是“不允许不合格的产品件进入下一道工序”。
亦是最古老最实在的质量保证方法之一。
2.建立预防措施
（1）首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件。
（2）明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标。
（3）决定采取预防措施的实施计划。
（4）应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行。
（5）实施预防措施，并加以验证。
确保活动的有效性。
（6）将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。
3.检验措施
（1）检验项目如有不合格项，立即通知相关处理人员，对其问题进行确认。
（2）确认无误后对其不合格品进行退换货处理。
（3）如问题可自行修复，通知相关处理人员查验，待确认无误后方可进行再次检验，合格后方可出货。
四、生产中心产品检验流程图。
产品检验控制程序-一稿
产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。
2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。
3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。
4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。
4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。
FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。
4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。
4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。
4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。
4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。
4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。
5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。
5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。
5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。
5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。
5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。
5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。
产品出厂检验流程详解
产品出厂检验流程详解1. 预检准备：检验人员根据产品的企业标准或合同规定准备好相应的检验仪器设备，确认其准确性和有效性。
按照企业标准中的试验方法设置和校准检测设备，并确保所有检验所需的工装器具齐全。
2. 首件检验（FAI）：对批量生产的第一件产品进行全面的尺寸、性能、外观等各项指标的检验，以验证生产工艺的正确性。
3. 过程控制与自检互检：在生产过程中实行“三检制”，即操作者进行自检、班组间进行互检、专职质检员进行专检，保证每一道工序的产品质量都得到监控。
执行首件必检、巡回抽检以及必要时的全检制度，对生产线上发现的不合格品及时隔离并记录。
4. 最终检验：外观检查：检验产品的表面质量、颜色、纹理、标志、包装等是否符合标准，无划痕、变形、破损等问题。
性能测试：按照产品技术规格书要求，对产品的电气性能、机械性能、环境适应性、安全性等进行严格的实验室测试。
尺寸测量：使用卡尺、测膜仪、检测平台等工具对产品关键部位的尺寸、厚度、直线度等进行精确测量。
功能验证：对于电子产品、机械设备等需要确保其功能正常，进行实际操作验证。
5. 质量判定：根据检验结果与规定的质量标准进行比较，判断产品是否合格。
对不合格项目记录详细信息，并分析原因。
对于质量问题严重的产品，需填写《不合格报告》，并由质量管理部组织评审，决定是否返修或报废。
6. 记录与反馈：记录所有的检验数据、结果及处理措施，形成完整的检验记录。
反馈给相关部门，用于持续改进工艺流程和产品质量。
7. 放行与签发合格证：经过最终检验合格的产品，由质检部门出具产品质量合格证明或标签，并办理出厂放行手续。
仓储部门在收到合格证后安排发货，并确保包装完好，避免运输过程中造成二次损伤。
8. 批次管理与追溯：对出厂产品实施批次管理和条码追踪系统，确保任何质量问题发生时能够快速定位到具体批次，便于召回和追溯。
产品出厂检验和试验控制程序
1、 目的对生产的成品进行检验和试验，经检验和试验确认为合格成品的才能入库或出厂。
2、 适用范围适用于本公司最终产品的检验和试验。
3、 定义无 4、 职责5、 程序细则5.1 成品检验和试验条件5.1.1 成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要经过检定合格，适用且满足规定的要求和精度，并在检定的有效期内，与要求的测量能力一致。
5.1.2 成品的检验和试验工作由具备相应的专业知识和技术技能，熟悉本岗位职责并受过相应培训的专业人员来完成，并取得相关的授权。
培训参见VQP06001《培训控制程序》5.2 检验和试验依据5.2.1 研发部制定产品技术标准、包装要求。
生产部制定包装指导书及产品检验控制计划。
5.2.2 质量部依据产品技术标准和检验控制计划制定《产品出厂检验指导书》。
5.3 检验和试验的实施5.3.1 生产部将生产线检验合格的成品转入成品待检区。
5.3.2 OQC 按《出厂产品检验指导书》对产品进行检验和测试，记录数据于《BDH030产品出厂尺寸检验记录》和《BDH031产品出厂性能检验记录》中，并填写《BDH032产品出厂性能检验报告》，由质量部经理审批。
5.3.3质量部在检验合格的电机外包装上盖上合格章，市场部将验收合格的产品办理入库手续，进行入库。
5.3.4入库超过三个月的产品如需发货由质量部OQC进行再次抽检。
检验合格入库，检验如果不合格则按VQP08010《不合格品控制程序》处理。
5.3.5未完成规定的检验和试验（包括过程检验）不得将产品放行入库或出厂。
5.4状态标识经检验和试验后的成品按VQP07014《标识和可追溯性控制程序》对成品进行状态标识。
5.5不合格品的处置当经检验和试验后的成品被判定为不合格品按VQP08010《不合格品控制程序》处理。
5.6客户的检验和试验5.6.1如客户需要对成品进行出厂前的检验和试验，客户或第三方应事先与质量部约定检验或实验的项目或方式，由质量部协助检验和试验。
产品出厂检验管理制度模版
产品出厂检验管理制度模版一、总则1. 为了保证产品质量，遵守相关法律法规，提高质量管理水平，制定本制度。
2. 本制度适用于我公司所有产品的出厂检验管理。
3. 出厂检验是指对产品在生产完成后进行的质量检查，以确保产品达到质量标准要求。
4. 出厂检验责任落实到相关部门和人员。
5. 严禁任何弄虚作假、违法违规行为，一旦发现，将依法追究责任。
二、检验要求1. 检验内容(1) 外观检查：产品外观应符合国家相关标准和我公司的规定。
(2) 尺寸检查：产品尺寸应符合国家相关标准和我公司的规定。
(3) 功能检查：产品的功能和性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
(4) 安全性检查：产品的安全性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
2. 检验方法(1) 外观检查：采用目测和仪器检测相结合的方式进行。
(2) 尺寸检查：采用测量工具进行。
(3) 功能检查：采用设备和设施进行。
(4) 安全性检查：采用测试设备和工具进行。
3. 检验依据(1) 国家相关标准和行业标准。
(2) 我公司的技术规范和标准。
(3) 产品质量管理体系标准。
(4) 客户要求和合同要求。
三、检验程序1. 准备工作(1) 产品样品准备：根据产品生产批次，从生产线上随机抽取样品。
(2) 检验仪器准备：根据检验内容和要求，准备相应的检验设备和工具。
(3) 准备检验记录表格和相关文件。
2. 检验实施(1) 外观检查：对产品外观进行检查，记录检验结果。
(2) 尺寸检查：对产品尺寸进行测量，记录检验结果。
(3) 功能检查：对产品功能和性能进行测试，记录检验结果。
(4) 安全性检查：对产品的安全性能进行测试，记录检验结果。
3. 检验记录(1) 检验人员应按照要求填写检验记录表格，记录检验结果。
(2) 检验记录应包括产品信息、检验项目、检验结果等内容。
(3) 检验记录应及时归档并保存，以备日后查阅和审计。
四、检验结果处理1. 合格品处理(1) 检验结果符合国家标准、公司规定以及客户要求的产品，视为合格品。
产品出厂检验管理制度范本
产品出厂检验管理制度范本一、目的和范围本制度的目的是为了规范和标准化产品出厂检验工作，确保产品质量符合相关标准和要求。
适用于本单位生产的所有产品的出厂检验工作。
二、责任与权限1. 生产部门负责产品的生产过程控制和质量监督，确保产品出厂前质量符合要求。
2. 质量部门负责制定出厂检验标准和流程，并对产品进行出厂检验。
3. 销售部门负责产品的销售前质量验证，确保产品符合客户需求和要求。
三、出厂检验标准和流程1. 出厂检验标准应按照相关国家标准和客户要求制定，确保检验结果客观、准确。
2. 出厂检验流程应包括以下环节：a) 接收产品：生产部门应及时将生产的产品移交给质量部门。
b) 样品检验：质量部门应对样品进行全面、细致的检验，包括外观、尺寸、功能等方面。
c) 检验记录：质量部门应制定检验记录表，并将检验结果进行详细记录。
d) 不合格品处理：对于不合格的产品，质量部门应及时通知生产部门进行整改或返工。
e) 检验合格品标识：对于合格的产品，质量部门应在产品上贴上合格标识。
f) 报告编制：质量部门应编制出厂检验报告，包括检验结果、不合格描述和处理措施等内容。
g) 安全保管：质量部门应对出厂检验报告进行安全保管，确保完整可靠。
四、不合格品处理1. 不合格品的判定应根据出厂检验标准进行，如产品外观有缺陷、尺寸不合格或功能异常等。
2. 不合格品应及时通知生产部门，并由生产部门负责进行整改或返工。
3. 根据不同情况，可以采取以下处理措施：a) 进行整改：生产部门可以对不合格品进行修复或调整，使其达到要求。
b) 退还供应商：如果不合格品是由供应商质量问题引起的，可以将产品退还给供应商，并要求供应商进行处理。
c) 报废销毁：对于无法修复或调整的不合格品，应进行报废销毁处理，确保不再流入市场。
五、出厂检验报告1. 出厂检验报告应包含以下内容：a) 产品信息：包括产品名称、型号、批次等基本信息。
b) 检验结果：详细记录检验的各项指标和结果。
出厂检验控制程序
1目的:在产品的实现过程中，对规定的产品特性，进行监视和测量，保证未满足要求的产品不出厂。
2适用范围：适用于成品出厂检验和型式试验。
3职责：3.1由品保部负责最终产品的检验和型式试验工作，签发产品合格证明文件并出具检测报告。
3.2技术部门制定成品出厂检验标准。
3.3质检人员负责对放行产品进行标识和记录。
3.5检验和型式试验报告单由主管技术人员审核签字并对数据负责。
4程序内容：4.1基本要求4.1.1检验和试验人员必须经过培训，考核合格并取得资格证书后方可上岗。
4.1.2产品进行检验和试验的环境条件应与产品检验项目所规定的条件相符.4.1.3检验和试验所用的仪器仪表、设备、计量器具应符合标准或技术条件所规定的类别要求和准确度，具有检定合格证明，并在有效期内使用。
4.2成品检验和型式试验程序应根据产品技术标准及要求进行。
4.3成品检验和试验4.3.1生产分厂在自检合格的基础上，提供相关的记录，办理成品提交手续，提交品质保证部验收。
4.3.2质检人员根据技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平查阅抽样方案，按抽样方案在每一个检验批中随机抽取样品进行厂检验收。
4.3.3 例行试验人员查阅技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平，查阅抽样方案，检查抽样数量是否正确，按照规定项目进行试验。
4.3.4 质检人员根据产品技术标准规定的试验周期，在交收试验的合格批中随机抽取周期检验样品，在例行试验室进行型式试验。
工厂如有规定以外的委托检验项目，必须委托有合法地位的检验机构并签有正式的委托检验合同。
4.3.5 最终产品经厂检验收合格和确认各阶段的监视和测量结果符合规定要求后，由质检人员填写检验报告单，签发产品合格证，方可交付顾客。
4.3. 6 当发现最终产品有批次性不符合时，应停止验收，查明原因，直到纠正。
不合格品或产品未通过某项监视和检测的，按《不合格品控制程序》执行。
4.4 产品在检验和型式试验过程中由品质保证部负责对其状态进行标识和控制，未经品质保证部部长认可，任何单位和人员不得动用待检和正在检验的产品。
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产品出厂检验控制流程
1目的
确保公司内部加工生产的整机或组件产品的出厂检验处于受控状态。
2适用范围
公司内部生产的用于销售的整机或组件产品，以及XX产品。
3术语和定义
出厂检验：包括安全测试、FQC检验和OQC检验。
4职责与权限
4.1FQC/OQC：负责整机或组件产品的检验。
4.2质量控制部：经理或由其授权人员负责销售整机或模块产品合格入库的批准放行。
4.3物流部：负责每月统计成品库存并将需重工机器送检。
4.4计划部：负责开出对成品库整机复检的重工单。
4.5XXXX检验人员：负责XXX产品的检验。
5内容及流程
5.1FQC检验：
5.1.1送检
5.1.1.1组件产品送检：产品线装配组或调试组填写《产品送检/入库交接单》随组件产品送
至FQC•工序。
5.1.1.2整机送检：调试组将经检测合格的整机及所有涉及整机追溯的信息（如追溯表、整
机故障技术分析报告等）随机送至FQC工序。
5.1.2检验
5.1.2.1组件产品检验：按相应检验规范检验，检验合格后流到下工序，检验过程中发现的
不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.1.2.2整机检验：
A、整机安全检验：按《通用各机型整机批量安全检验规范》的要求检验。
检验合格后流
到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记
录应予以保持。
B、整机常规检验：按各机型对应整机FQC检验规范或结合各产线通用FQC检验操作指
南进行检验作业，整机外观参照《XX产品通用整机外观检验规范》的要求检验。
检验
合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
C、整机配置、标识检验：按各订单要求配置逐一确认，对机器标贴、专利标贴以及特殊
的标贴、语言和丝印、硬件配置等需特别关注，具体可根据各生产线自行制定的《____
工序检查表》内容进行并保持记录。
监护产品FQC按《通用监护产品FQC扫描检验工
艺》执行。
检验合格后流到下工序，不合格品的处理按《制程不合格品处理规范》执行。
5.1.2.3整机批量性能外观检验
a)FQC检验员按《通用产品整机批量性能外观检验抽样规范》（Q-T-123 ）从合格整机中
抽取样本进行整机性能外观的批量检验，检验记录由质量控制部相关授权人员进行审核，
给出是否合格放行的处理意见。
b)当出现不合格时，按《制程不合格品处理规范》处理，待原因分析出来后，需经过评审
决定本批产品的处理。
c)如果涉及整批机器的返工或让步放行，需由产品工程师组织相关人员讨论处理方案，不
良处理后复检合格并经质量控制部审核批准后方可放行。
d)各检验过程需检查和复核“产品追溯表”的相关信息。
5.1.2.4检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，包括《产品送检/入
库交接单》、《FQC检验记录表》、《XX类产品整机检验记录》、《整机抽检记录》以及
《整机故障技术分析报告》等。
原则上《产品送检/入库交接单》必须与质量记录一
起归档，并保证其对应关系，记录的归档应便于查询。
5.1.2.5填写交接单：FQC根据检验记录填写《产品送检/入库交接单》并登记台帐。
《产品
送检/入库交接单》质检编号栏填写《FQC检验记录表》编号。
5.1.3标识：产品的标识按《生产过程标识管理规范》的要求执行。
5.1.4审核：《产品送检/入库交接单》及《FQC检验记录表》、《XX类产品整机检验记录》、《整
机抽检记录》由FQC送质量控制部审核,以确认产品的最终检验结果，并由质量控制部相关授权人员依据提供的记录判断检验过程是否正确选用了DMR要求的检验标准、合格的验收设备以及提供的验收记录是否齐全、记录填写是否正确等决定是否准予合格放行。
5.2OQC检验
5.2.1送检：对于组件产品由包装作业员填写《产品送检/入库交接单》,整机则直接使用FQC
提供的《产品送检/入库交接单》送OQC检验。
5.2.2检验审核及标识：包装OQC按《通用XX整机包装检验规范》对包装进行检验，检验过
程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.2.3检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，《XX产品追溯表》由OQC
归档保存并按照《产品电子档案管理规范》的要求转化成“产品电子档案”。
5.3XXC产品检验
5.3.1生产检验：按《XXXX生产检验规范》的要求对试剂进行检验。
检验合格后流到下工序，
检验过程中发现的不合格品处理按《试剂不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.2出厂检验：按《XXXX出厂检验规范》的要求对试剂进行检验，并按照《XX包装标志、
标签和说明书检验规范》对试剂包装进行检验。
检验合格后出货，检验过程中发现的不合格品处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.3留样检验：按《XX留样检验规范》的要求对留样试剂进行检验，且每周需对留样稀释液
本底进行跟踪。
检验过程中发现的不合格情况处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.4型式检验：根据《XXXX型式检验规范》的要求视实际情况（如新产品、重大工艺变更、
原材料变更等情况）需对试剂进行型式检验。
检验合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.5检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，包括《XXXX生产检验记
录表》、《XXXX型式检验记录表》、《XXXX出厂检验记录表》、《XX包装标志、标签和说明书检验记录表》、《XX留样检验记录表》、《样本底跟踪记录表》以及《不合格品处理记录表》等。
记录的归档应便于查询。
5.3.6审核：《XXXX生产检验记录表》、《XXXX出厂检验记录表》、《XX试剂包装标志、标签和
说明书检验记录表》由试剂厂送质量控制部审核,以确认产品的最终检验结果，并由质量控制部相关授权人员依据提供的记录判断检验过程是否正确选用了DMR要求的检验标准、合格的验收设备以及提供的验收记录是否齐全、记录填写是否正确等决定是否准予合格放行。
试剂生产的具体控制流程内容即流程图参见《XX生产控制程序》（）的说明。
6流程图
6.1流程图生产送检/入库流程（不适用于XX产品）7相关文件记录
7.1《产品送检/入库交接单》QW/R11N02.02.01 7.2《制程不合格品处理规范》QW/S12N01-02 7.3《品质异常报告》QW/R13.02.01 7.4《生产过程标识管理规范》QW/S14-08
7.5《产品电子档案管理规范》QW/S15N04-01 7.6 《XX生产控制程序》QW/P11N08
7.7 《XX不合格品处理规范》QW/S16-21-SJ
流程图生产送检/入库流程。