压铸工艺流程学习培训资料
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸培训资料
定期清理和清洁设备表面和内部部件，以防止灰尘和杂质对设备造成
损害。
03
紧固与调整
检查并紧固设备的关键部位，如螺栓、螺母等，确保连接牢固；同时
对设备进行调整，确保工作精度。
设备保养计划与实施
定期保养计划
制定定期保养计划，包括周、月、季、年等不同时间段的保养 内容，以确保设备得到及时的维护。
执行保养程序
废弃物处理
采用环保材料和处理技术 ，减少废弃物的产生和污 染。
再利用和回收
研究压铸件的回收和再利 用技术，实现资源循环利 用。
06
压铸生产实例分析
汽车制造业中的压பைடு நூலகம்应用案例
铝合金压铸
汽车发动机缸体、变速箱壳体等铝合金零部件的 压铸生产。
镁合金压铸
汽车方向盘、座椅支架等镁合金零部件的压铸生 产。
压铸技术
熔炼是将金属加热至 熔融状态的过程，浇 注是将熔融的金属注 射到模具中的过程。
充型是指金属在模具 中流动并填满整个型 腔的过程，凝固是金 属冷却凝固形成铸件 的过程。
开模是将模具打开取 出铸件的过程，顶出 是将铸件从模具中顶 出的过程。
喷涂是涂覆涂料保护 铸件表面的过程，质 检是对铸件进行质量 检查的过程。
3
压铸工艺适用于各种金属材料，如铝合金、铜 合金、不锈钢等。
压铸机的种类与特点
压铸机分为热室压铸机和冷室 压铸机两种类型。
热室压铸机具有更高的生产效 率，适用于小型、薄壁、高精
度要求的铸件。
冷室压铸机则适用于大型、厚 壁、低精度要求的铸件，具有 更好的充型能力和更高的生产
效率。
压铸工艺流程
压铸工艺流程包括以 下步骤：熔炼、浇注 、充型、凝固、开模 、顶出、喷涂、质检 等。
压铸工艺培训讲义
压铸工艺培训讲义一．概述二．压铸过程中的主要参数三．压铸工艺四．铝合金五．压铸机应具有的操作程序六．压铸件的缺陷及分析2007.7一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中，左图表示压射的过程，右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值，右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下：图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。
图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。
图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。
压铸培训
52108853AA
异常曲线生产的产品
52108853AA
正常曲线及产品
G-BOX
产品探伤有气孔
G-BOX
检查产品，有冷隔缺陷
G-BOX
怀疑料温不够或模温不够，经调整料温、减少开模延 时，无明显改善；后将抽芯冷却水关掉，再生产OK。
G-BOX
怀疑料温不够或模温不够，经调整料温、减少开模延 时，无明显改善；后将抽芯冷却水关掉，再生产OK。
Home
5213606AB
浇口部位气孔：当靠近浇口部位有气孔，且敲掉浇口后，断 口部位能看出明显气孔时，基本上就是浇口套或料筒里进水， 这时需检查浇口套或压射头是否有漏水。检查浇口套时，需 将进水打开，回水关掉，等10分钟左右再观察浇口套是否漏 水。
5213606AB
52108853AA
异常曲线
压铸培训
一、压铸理论知识 1、压铸填充原理 2、压射机构工作原理 3、压射填充过程 二、压铸生产过程 1、压铸工序记录注意事项 2、模具冷却水检查 3、喷涂 三、压铸安全操作规程 四、压铸机工艺参数的调整 五、喷雾机、取件机的调整
压铸填充原理
• 压力铸造（简称压铸） 是将熔化的金属，在 高压作用下，以高速 填充至模具型腔内， 并使金属在此压力下 凝固而形成铸件的一 种方法。高压、高速 是压铸法与其他铸造 方法的根本区别，也 是最重要的特点。
压铸生产过程
• 以8G13为例
Home
模具冷却水检查
在装模具冷却水及接班时，不光 要检查冷却水管有无漏水，还要 检查模芯、模芯与模框之间、浇 口套、浇口套与模框之间有无漏 水，如发现有漏水，应及时上报；
Home
喷涂
• 喷涂后吹气
现车间有很多员工认为：模具温度这么高，喷的脱模剂到模具上 很快就蒸发掉了，不用吹气了，其实这种观点是不对的，喷涂后 吹气目的，是减少多余的脱模剂留在模具型腔内，也就减少模具 型腔内脱模剂挥发而产生的气体。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种将熔融金属在高压下快速压入金属模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的铸造方法。
压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面光洁度好、组织致密、机械性能高等优点，广泛应用于汽车、摩托车、家电、电子、通讯、机械制造等领域。
一、压铸过程原理2. 喷射涂料：在模具型腔表面喷涂一层涂料，以防止金属液与模具直接接触，降低铸件表面粗糙度，提高铸件质量。
3. 合模：将上下模具合拢，形成封闭的型腔。
4. 填充：在高压作用下，将熔融金属通过浇道、内浇口迅速填充至模具型腔。
5. 压实：在填充过程中，金属液受到高压作用，使其紧密地充满型腔，并排除气体和杂质。
6. 凝固：金属液在高压下快速凝固，形成固态铸件。
7. 开模：凝固完成后，打开模具，取出铸件。
8. 后处理：对铸件进行切割、打磨、抛光等后处理，以满足产品要求。
二、压铸工艺技术培训1. 压铸模具设计：培训学员掌握压铸模具结构、设计原则、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统设计等内容，提高模具设计水平。
2. 压铸工艺参数：培训学员了解和掌握压力、速度、温度、时间等工艺参数对铸件质量的影响，学会调整和优化工艺参数。
3. 压铸机操作：培训学员熟练掌握压铸机的操作方法、安全注意事项、设备维护保养等内容，提高操作技能。
4. 压铸涂料应用：培训学员了解涂料的作用、种类、性能、喷涂方法等，学会正确选用和喷涂涂料。
5. 铸件缺陷分析：培训学员掌握铸件常见缺陷的类型、原因、防止措施，提高缺陷分析及解决能力。
6. 压铸现场管理：培训学员了解压铸生产现场的管理要点，提高现场管理水平。
7. 压铸新技术及应用：介绍压铸领域的新技术、新工艺、新材料等，拓展学员知识面。
8. 实践操作：组织学员进行压铸操作实践，巩固所学知识，提高实际操作能力。
通过压铸工艺技术培训，学员将全面了解压铸过程原理，掌握压铸模具设计、工艺参数调整、设备操作、涂料应用、缺陷分析等关键技术，提高压铸生产现场管理水平，为我国压铸行业的发展贡献力量。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1
目录
• 厂区内机台分布 • 厂区机台配比数 • 冷室机台特性 • 热室机台特性
机台熔汤温度 压铸流程介绍 压铸产品不良及对策 如何提高铸造产能
2
目前厂区内机台分布
1、制一铝合金铸造所使用
机台冷式机型式为TOYO 125T、250T
2、镁合金铸造所使用
热室机台机台型式为：
孚铕 Frech125T、200T、500T
(Hot Chamber,Cold Chamber 热室法 冷室法)
20
热室法 (Hot Chamber)
热室机的射出系统硬件 (柱塞、套筒或鹅颈管) 为浸炮在熔融金属液中， 射出时藉由油压驱动柱塞下压而将金属液射入模穴中冷却得到铸件。因铸造 压力较,比压要求 (约300-400 bar)(70~350kg/cm2)，故适合熔点低,肉薄成 品小之铸件，例如3C类之产品。
15
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
16
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
有许多原因引起产品不良，首先查明原 因是很重要的。针对一个原因采取的措施也 影响到其他不良因素。所以，采取措施时， 一点一点边观察其结果，一边支实施为好。 要据产品的不同，引起不良的原因可有多个。 1个对策可能对其他不良有副作用，故必需有 综合的对策。
10
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
即模具、设备的维护手册有助于能更正确地管理压铸作业。
18
压铸介绍
19
合金的成型制程
铸造方法一般可分为：
（1）重力浇注 (Gravity Die casting) （2）低压铸造 (Low pressure die casting) （3）半固态铸造(Thixo-casting) （4）半熔注塑法,触变成形(Thixo-molding) （5) 压铸 (High pressure die casting)-
冷却的改良 表面处理、涂层
改变材质
停止冷却 追加溢流井 产品配置的平衡
追加排气的孔、槽 改良冷却、减少脱模剂
滑块的配置
13
如何提升压铸机产能
为了提升压铸件的产能，有3项重点： 1、降低不良品 2、降低铸造周期 3、提升可动率
14
降低不良品
降低不良品首先要针对不良品所 存在的问题点进行汇总，根据不 良点，作有效的改善方案。
5
热室机台特性
1、热室机台铸造，金属液经鹅颈管直接 注入模腔内成型。
2、热室特性：温度高铸件成型良好，成品 内部密度组织较松,能吸震、散热快。
6
机台熔汤温度
铝合金：其金属液工作温度为680°C± 10° 镁合金：其金属液工作温度为640°C± 10° 锌合金：其金属液工作温度为420°C± 10°
机台数量 6
15
6
11
20
1
0
0
2
8
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可胜 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 12
36
3
0
3
15
29
1
0
0
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可利 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 36
18
0
0
16
0
0
0
0
0
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
合计：
125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
54
69
9
11
39
16
29
1
2
8
共计： 238
4
冷室机台特性
1、冷室机台铸造是将金属液倒入料管经 推杆压射注入模腔成型。
2、冷室特性为密度及硬度高,使用在 气油压，防漏油、漏气。
菱沼 Hishnuma 150T、350T、650T
3、锌合金所使用
机台型式热室机为：
兴行75T、100T；信宏75T、100T
机台分布数如附表所示
3
可成、可胜、可利厂区机台配比数
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可成 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
12
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气未干
对策中必需的模具设计
排气销的改良 溢流井的改良 缩小冲头直径 提高模具温度
冷却改良、降低模温 追加压实销、分浇口 尖角处加圆弧改良脱模斜度
浇口改良、追加分浇口 排气、溢流井的改良
提高模温
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
7
压铸流程介绍
铸件压铸成型后须经不同流程做处理，所制定流程 如下： 铝合金分为：压铸、切模、全检、调平 镁合金（小件）分为：压铸、切模、抛光、全检、 调平 镁合金（大件）分为：压铸、一烘、切模、抛光、 全检、调平、（软料）二烘
8
产品不良及其对策
一、产品不良及压射条件 二、产品不良和模具
9
产品不良及压射条件
17
提升可动率（Ⅱ）
一、消除因设备故障造成的间隙停机（充分落实定期维护保） 二、缩短模具（铸造.加工）的更换时间，平均应在1小时
以内以20~30分钟为改善目标 1、明确模具维护的标准（打麿、更换零件、清洗等） 2、改进更换模具的准备工作
（尽可能让操作者以及吊车作好更换前的准备工作。 三、编制压铸作业时的设备查勘具的点检标准，
减少脱模剂
减少冲头润滑油 减少脱模剂 增加集渣包
11
产品不良和模具
模具的对策是要模具完成后进行的，多会影响 费用、时间及该模具的寿命。因此，希望在设 计阶段即可预知不良并将其反映在模具的设计、 制作上。若不是特别需要冷却，即停止冷却就 可。在制作模具时，可多加些冷却，实际不使 用的冷却在做新模具时去掉即可。另模具设计 也应首先考虑品质，其作业性、生产性也要相 应考虑。