50t连续加料操作工艺
50t新概念电弧炉大纲(新)
河北吉泰钢铁公司50t新概念电弧炉调试大纲(机械设备)HX3275 TG编制：董渭峰校核：李刘锁审核：刘运兴西安华兴电炉有限公司2006年11月目录1. 前言2. 设备调试2.1 设备冷态调试2.2 设备热态调试1. 前言该设备是为河北吉泰钢铁公司电炉厂新建50t新概念电弧炉而设计和制造。
用于该厂钢水的熔炼，其具体功能及主要技术参数见HX3275 SM(50t新概念使用说明书)。
该文件与HX3275 SM(机械设备)为配套文件，故该设备的布置形式及结构简介参见HX3275 SM相应部分。
2. 设备调试设备调试分设备冷态调试和热态调试。
2.1 设备冷态调试2.1.1 设备调试前的准备工作a. 设备调试应在设备安装初步验收合格的基础上进行，初步崐验收的主要内容含：①设备完整性验收；②设备安装主要尺寸验收；③设备安装精度验收；④设备公用设施供给验收；⑤设备安装主要技术要求验收；⑥设备修复件的主要尺寸及技术要求验收。
b. 设备操作人员培训①设备操作人员应熟悉该设备工作原理，设备组成及设备主要结构。
②设备操作人员应具备炉前操作的基本训练和培训。
③设备操作人员应接受安技教育并确认合格。
c. 设备操作的必要工具。
d. 设备检修的常用工具。
2.1.2 设备冷态调试a. 水冷炉盖及其提升机构、旋转机构。
（旋转支撑、水平锁定应到位）炉盖反复提升、旋转3次，检查炉盖行程，保证工作行程450mm；炉盖下沿圈应下降到下限位置时(即盖在炉体上时)旋转锁定插销应可靠地插入倾动平台相应的孔之中，炉盖提升至上限位置时，旋转锁定连杆插销，应可靠地提出倾动平台保证旋转动作，炉盖旋开角度≥70°；炉盖通水试验(水压1.0MPa)应无渗漏等异常现象；炉盖提升与下降、旋转时，炉盖进出水管(金属软管)应无扭折现象。
炉盖提升与下降、旋转时，应保持基本水平，否则应调整连接位置或节流阀的开口大小。
b. 电极升降装置①电极提升速度调整：～9m/min(max)②电极下降速度调整：～6m/min(max)③电极夹紧装置调整：夹紧力达到196 KN抱圈行程不小于40mm上述①～③项调整好后应分别运行3次。
最新年产50万吨短流程绿色电炉炼钢厂可行性研究报告
最新年产50万吨短流程绿色电炉炼钢厂可行性研究报告目录一、节能炼钢工艺 (1)二、供电 (10)三、自动化控制系统 (10)四、给排水设施 (11)五、通风除尘设施 (12)六、燃气设施 (13)七、热力设施 (15)八、检验设施............................................ .16九、土建............................................... .16十、投资估算........................................... .16十一、公司简介.......................................... .18一、节能炼钢工艺1、概述年产50万吨短流程绿色炼钢厂配置60t超高功率交流电弧炉一座，电炉配置一套DP60型废钢预热成套设备，利用电炉四孔高温烟气加热炉料，以提高电炉产量和节省电能，经过预热通道后的尾气仍有650℃的温度需进入余热锅炉再次利用，并将尾气温度降低至204℃以下，最后与电炉的二次烟气混合经布袋除尘器净化外排。
电炉节能炼钢工艺流程如下：四孔炉气→废钢预热通道→重力沉降与余热锅炉→一次烟气混合→布袋除尘器→排气筒。
电炉节能炼钢废钢预热输送成套设备是当今最先进、清洁、节能和利于环保的炼钢技术、设备，已被河南舞钢、冀南特钢、湖北华鑫特钢、芜湖新兴铸管有限责任公司、越南DANA-Y钢铁公司、世界顶尖钢铁企业韩国浦项制铁POSCO张家港不锈钢公司等企业广泛采用。
其工艺过程，能预热输送槽内的废钢，能够节约电能和化学能，同时也改善了工作环境，没有料篮加料过程中产生的二次烟尘，同时一次烟气预热废钢后仍以高温离开预热段，保证了烟尘中污染物的完全燃烧，避免了有味气体的产生。
连续式加料预热系统冶炼熔池平稳，和料蓝加料的电炉相比显著降低了对电网产生的冲击。
和其它炉型相比，连续式加料技术可降低车间内噪音和粉尘明显改善工作环境，由于这是一种高效的技术，可以减小和降低电炉、变电所、布袋除尘及冶炼设备的投资，提高了整个车间生产效率。
75t电炉连续加料冶炼工艺
75T连续加料电弧炉冶炼工艺操作规程闫利1、连续加料电炉冶炼工艺是一种电炉冶炼新工艺，采用的是加料不旋开炉盖而由连续加料装置将废钢连续送入炉中，在冶炼同时对炉料进行预热，送电熔化时，炉中产生的烟气将加料装置中的废钢预热。
送电熔化过程中平熔池冶炼，除新开炉第一炉料篮顶装存在传统的冶炼点弧、穿井，直接送电冶炼、主熔化、熔末、升温，其工艺主导是单渣冶炼，熔氧结合，综合脱氧，留钢、留渣操作。
2、送电伊始启动连续加料装置，加入白灰800-1000公斤，白云石300-400公斤，提前造渣。
3、炉门氧枪先中量供氧（~800Nm³/H），炉壁氧枪供氧量低氧（500-800Nm³/H）熔池形成，液面逐渐上升，炉内钢水大于40T时，提高炉壁氧枪供氧量（约800-1000Nm³/H），炉门氧枪供氧（约1000-1400Nm³/H），氧枪开启同时，喷碳操作，当水平加料停止送料时，炉门氧枪供氧量约（1000-1200Nm³/H），钢水全熔后炉壁氧枪选择500-600Nm³/H，炉门氧枪供大氧或超氧将炉渣吹稀做出钢准备，流渣操作；4、炉门氧枪小心操作，返氧时迅速调整氧枪位置并将供氧流量调小，不可顶住炉料吹氧，炉长观察炉内熔炼情况，作出相应操作指示，通知配电工停送电操作；5、连续加料装置前期适当提高送料速度，待废钢塌料至四孔加料口以下，或炉料熔化90%以上时，形成大熔池，补加600-800公斤石灰，补加白云石，碳枪根据炉内渣况调节喷碳量，全程平熔池埋弧操作，造泡沫渣，保证渣层厚度，全程埋弧操作，观察炉内情况，确定投入水平加料速度，炉壁及时氧枪投用，根据炉料情况调整炉壁氧枪供氧量；6、水平加料投入后，必须有专人负责检查水平加料所供废钢料型，以及四孔处废钢熔化状态；若出现堆起料墙的情况，可以减慢上料速度，吹氧助熔；7、炉料全熔后，炉门氧枪流量加大，深吹搅拌，此时注意控制升温速度，温度成分合格后，调整渣子碱度，组织出钢，留钢操作，留钢量30-40T；8、必须注意控制留钢量，每炉留钢量不少于30T，顶装料时，留钢量不小于20T，做到留钢留渣操作，严禁刻意排渣操作；9、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
简述50T系统工艺流程及重要控制点
简述50T系统工艺流程及重要控制点1.2.5、系绒管道系统高压管道选! SS304不锈钢,室外管道作保温防冻处理,低压管道采!川的J L.PVYC;加药装置、反漆透站洗采优质UFC材料.1.2.6.系统用水系统总进水量:71m /h，预处坦产水量:71m°h;预处坦山水水质: SDI公l反渗透进水量:7lm h，反漆透产水量:50mR/h;反漆透回收率:了0是1.2.7.系统用电1.2.11供电屯源:380v /50hz/ 3p，220v / 50hz/1p . ±10%，设低压配电框即KCC柜〔业主自备>，向除盐水工艺系统动力没备供电。
1.2.12用电负荷:装机总功率: 120KVR，“实E运社功率:70K'W，最大运行功率:90KN1.2.3．防雷与接地防雷:根有火规程、规范，接入全:`避雷系统。
接地:根据有关规程、规范、所有需要保护接地的电气设备均可靠接入相应的接地系统。
主妻包括配屯装置、FLC`置、机电设备、控制盘和等。
二、系统工艺说i2.1、工艺流E简图2.2、工艺流程分样:主工艺流程原水池---原水泵---高效过滤器---活性炭过滤器---EO 装置---涂盐水箱----涂盐水泵-------病炉多介质过滤器反洗-反洗水池---反洗水泵{空压机?---多介质过速器---排放反渗透清洗除盐水箱-清沅水箱---洁洗水系—-—清洗洁器-——0组.件--—排版2.3、系统工艺描述根据工艺流程海木系统分为三个羊元来进行设备性能指迩:预处担单元、反渗透单元和控制羊元。
预处理单元:采用自动控制方式.预处坦的作用就是对不符合反渗透膜进水条件的原水进行处理，云除原水中的悬浮物、股体及部分有机物、改善供水环境，使之满足进入R0系统进水条什，充分保证出水满足污染指数小于4的反渗透的进水要求，减少、延锾膜的污染、延长其寿命。
它由:原水箱、原水复、反洗水泵、多介质过滤器及阻坛剂投加夜置红成。
连续加料炼钢工艺流程
连续加料炼钢工艺流程
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连续加料炼钢工艺流程：
①原料准备：将铁水、废钢等原材料预处理，确保成分符合炼钢要求。
②转炉冶炼：铁水倒入转炉，加入废钢，通过吹氧去碳，实现初步脱碳、脱磷、脱硫，同时控制温度和化学成分。
③连续加料：在吹氧炼钢过程中，根据化学分析结果，连续、精确地加入合金料和石灰等造渣材料，调整钢液成分。
④动态控制：采用计算机模型动态监控炉内反应，实时调整氧气流量、加料速度等，保证冶炼过程高效稳定。
⑤出钢与炉外精炼：一旦达到预定成分和温度，钢液被倾倒至钢包中，随后送入LF炉或RH炉进行炉外精炼，进一步去气、去夹杂，精确调整化学成分。
⑥连铸成型：精炼后的钢液连续浇注到连铸机中，通过水冷结晶形成初轧坯。
⑦切割与检验：连铸坯按设定长度切割，进行表面质量和内部质量的初步检验。
⑧缓冷或热送：根据后续加工需求，连铸坯进行缓冷或直接热送到轧钢厂。
50t连续加料操作工艺
电弧炉连续加料工艺操作规程一、生产准备：1、原辅材料：1.1、废钢：●废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足GB/T4223废钢铁之规定；●废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块<600X400X400mm，单重<300kg的要求；●废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。
●石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。
●所有物资定置堆放到位。
高位料仓储料充足。
2、设备状况2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常；2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。
●电炉设备冷却水压力≥0.3MPa,压缩空气压力≥0.4MPa;●电炉变压器冷却水水压正常（0.01～0.02 MPa）,油水冷却器投入运行；●除尘风机投入运行，除尘器压差正常。
3、炉前准备3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。
3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉前在每次出钢后要及时清理炉门并用补炉料补筑好炉门。
3.3、清理及填充EBT。
●清理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。
●关闭EBT，对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。
●填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。
●接好引流用氧气管。
●观察炉况。
3.4、接、换及调整电极。
二、配料、装料1、废钢的加入●水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。
●新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2吨石灰铺底。
料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。
2、废钢量的确定●新炉、修补炉：总装入量60吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45吨左右。
简述反应釜的主要工艺流程
简述反应釜的主要工艺流程
反应釜是一种用于进行化学反应的设备，广泛应用于化工、医药、食品等工业领域。
其主要工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 加料：将所需原料按照一定比例加入反应釜中。
加料方式可以是连续加料或一次性加料，取决于具体的反应要求。
2. 搅拌：在反应釜中进行搅拌。
搅拌的目的是使原料充分混合，加快反应速度，并保证反应均匀进行。
搅拌方式可以是机械搅拌、气体搅拌或液体循环搅拌等。
3. 加热或冷却：根据反应的要求，对反应釜进行加热或冷却。
加热可以采用蒸汽、电加热或火焰加热等方式，冷却可以通过冷却水或冷却剂进行。
4. 反应：在适当的温度、压力、反应时间等条件下进行化学反应。
反应的进程和速率取决于反应物的性质、反应条件和催化剂等。
5. 产品分离：反应完成后，对产生的产物进行分离和提取。
常用的分离方法包括蒸馏、结晶、过滤、离心、萃取等。
6. 清洗：对反应釜进行清洗，去除残留物和污垢，为下一次使用做准备。
需要注意的是，不同的反应釜在工艺流程上可能会有所差异，具体的步骤和顺序
需要根据实际情况进行调整。
此外，反应釜的操作需要严格控制温度、压力、搅拌速度等参数，以确保反应的安全性和有效性。
冷再生施工方案
一、工程概况补强段底基层采用水泥稳定碎石现场冷再生,翻修路段底基层采用旧路面铣刨料厂拌冷再生.补强段现场冷再生3。
94万平方米,翻修路段厂拌冷再生 5.13万平方米.二、施工方案路面结构层水稳冷再生的工作原理，就是利用原有的水泥稳定碎石基层，按设计要求，加入碎石、水泥、水等外加材料，利用冷再生设备,就地（或运输到拌合厂）完成对旧路的铣刨、破碎、添加料、拌合、摊铺等工序，随后进行整平与碾压，最后修建出一种特殊级配的道路基层。
（一）人员准备配备施工总负责１人、技术负责1人、现场施工技术员2人、质检人员2人、后勤保障及其他人员2人、施工生产人员20人。
（二）机械准备50T装载机2台,平地机1台，振动压路机1台,光轮压路机1台，洒水车1台，自卸车辆8辆。
（三）水稳冷再生施工方法1.现场冷再生水泥稳定基层（1）工艺流程：封闭交通→施工放样→准备原道路→准备新加料→冷再生机组就位→摆放和撒布水泥→冷再生机组铣刨与拌和→整平碾压→接缝和调头处处理→养生。
整个施工及养护过程中，应对再生路段封闭交通,各路口设置警牌.（2）施工放样在道路的两侧放置一系列的标桩作为基线，用来恢复道路中心线.标桩的间距，曲线距离为20m.直线距离为40m.（3）原道路清扫挖除后的基层顶面进行清扫,如存在泥土时，用洒水车冲刷和人工用钢丝刷清理，等路面干燥后用鼓风机清除表面浮灰，保证表面清洁无污染。
(4）铺石料用自卸车将碎石倒入施工现场工作面上,再用人工配合装载机将碎石均匀的摊铺在施工段落上,如有局部厚度不均时，用人工整平，保证碎石摊铺厚度在5c m左右。
（5）冷再生机组就位冷再生机组开到指定施工位置后，将所有与稳定剂添加量有关数据输入计算机，确定一些准备就绪后停机待命，对其他需用机械设备进行再一次全面的检查。
检查再生路段内的导向标志，确保导向标志明确.（6）摆放和撒布水泥根据现场计算得出每平方米水泥的添加量为.用人工将水泥均匀摊开,保证每袋水泥的撒布面积均等。
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电弧炉连续加料工艺操作规程、生产准备：1、原辅材料：1.1、废钢：•废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足GB/T422 3废钢铁之规定；•废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块v600X400X400mm 单重<300kg 的要求；•废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。
•石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。
•所有物资定置堆放到位。
高位料仓储料充足。
2、设备状况2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常；2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。
•电炉设备冷却水压力 > 0.3MP压缩空气压力> 0.4MPa;•电炉变压器冷却水水压正常（0.01〜0.02 MPa）,油水冷却器投入运行;•除尘风机投入运行，除尘器压差正常。
3、炉前准备3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。
3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉前在每次出钢后要及时青理炉门并用补炉料补筑好炉门。
3.3、清理及填充EBT。
•青理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。
•关闭EBT对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。
•填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。
•接好引流用氧气管。
•观察炉况。
3.4、接、换及调整电极。
二、配料、装料1、废钢的加入•水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。
•新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2 吨石灰铺底。
料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。
2、废钢量的确定•新炉、修补炉：总装入量60 吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45 吨左右。
新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到40吨后启动连续加料，从连续加料加入废钢约18 吨；修补炉用料罐加入18 吨废钢以后方可启动连续加料。
•冷态空炉：总装入量60 吨左右，钢铁料配比：废钢80％左右、生铁20％左右（在除尘能力允许的情况下：如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟煤，在所有条件不具备情况下控氧操作），出钢量 钢，溶清后启动连续加料。
料槽中加料高度控制 500mm 左右，最高应小于 700mm 。
•正常连续式操作：总装入量 60±5吨，钢铁料配比：废钢 70~80％、生铁20~30％（在除尘能力允许的情况下如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟煤，在所有条件不具备情况下控氧操作）。
出钢量 45~50吨。
•炉内留钢量在正常生产时应保持 15~20吨，根据电炉炉龄和实际生产情况 可作调整。
留钢量少于 10吨时，必须先用料罐或连续加料加入废钢使炉内装入 量达到 20吨以上才能通电冶炼。
在电炉回到水平位置后，连接小车到达 “送料 开始 ”位，启动连接加料小车及链板输料开始直接往炉内加钢铁料。
3、生铁的加入•生铁加入的时间：生铁在炉内装入量 30吨以后时加入，在装入量达到 50 吨前加完。
•生铁的加入量：以机生铁为例的加入量一般为 8~12吨/炉，可根据冶炼钢种和废钢机械生铁含量的不同及对有害元素的特殊要求调整生铁的加入量。
•生铁的加入方式：主要由行车加入链板机料槽，由链板机输送给头部加料小车，要求生铁在料槽内分布要均匀、撒开。
4、渣料的加入 :•石灰、白云石的加入量：正常情况石灰的总加入量为 1200~1600Kg 炉，白云石的加入量300~450Kg 炉，在白云石含钙、镁达标，二氧化硅含量 <0.66%。
根据钢水中P 、S 含量进行调整。
新炉、 右，不使用白云石。
在进料罐前先加入入约500~1000Kg 石灰。
•正常连续式操作：石灰的加入量 300Kg~450kg 通过石灰加料系统加入连续加料料槽。
分2~3次加入，每次 15~200Kg 分别于通电开始、炉内20吨、炉内30吨、炉内45吨、炉内50吨 等时段加入，炉内熔清后如熔清样磷含量高，可由高位料仓补加石灰。
45 吨。
先加入 15-20吨废 中修炉第一炉：石灰加入量 2000Kg 左 1000~1500Kg 石灰；在连续加料时再加 1200Kg~1600kg 白云石的加入量三、冶炼操作1、供电1.1 电炉变压器电压分级功率1.2 新炉、修补炉第一炉装第一批料,以5~7级电压手动供电,熔清后停15~20分钟后加入第二批料，再以5~7级电压手动供电，熔清后停15〜20分钟左右后加入第三批料,以5~7级电压手动供电；基本熔清停30分钟左右后启动连续加料,以3~5级电压手动供电。
如因料罐小,进料次数多,熔清后的停炉时间可以适当减少。
新炉第一炉的冶炼时间大于210分钟；修补炉第一炉的冶炼时间大于150分钟。
1.3 冷炉第一炉装第一批料，以5~7级电压供电，熔清后加入第二批料，以5~7级电压供电，基本熔清后启动连续加料以3~5 级电压供电。
1.4 正常冶炼当电炉回到水平位置后，启动康斯迪加料，根据冶炼进度、炉内温度和泡沫渣情况，控制合适的加料速度及供电曲线，一般以2~4 级电压供电。
冶炼中造好泡沫渣,做到埋弧操作,控制供氧强度，避免大沸腾现象发生。
注意：电炉在生产过程中尽量避免有载调压！调压时提升电极，至电流归零，再调电压。
1.5 供电常见故障：•跳电：在冶炼过程中，遇到电流波动过大（如塌料等），会产生跳电现象，跳电炉高压开关只要在主控室按“复位”按钮解除即可继续合闸生产；如跳33KV 或220KV,则必须通知电工处理。
•允许合闸指示灯不亮：检查供电条件是否满足。
2、碳氧枪操作碳粉喷入量设定范围为15~30kg/mi n,以确保炉内泡沫渣良好为宜。
氧气流量设定：小流量一一800~1200Nm3/h大流量——1500~2200Nm3/h。
2.1 新炉第一炉在第一、第二、第三批料熔化过程中不进行吹氧，第三批料熔化后，用碳 氧枪小流量吹氧，同时视情况喷少量碳粉造泡沫渣。
启动康斯迪后，增大碳粉 量，氧气流量控制在小流量，碳粉喷吹流量控制在 20Kg/min 左右。
2.2进料阶段先启动水冷碳氧枪往炉内小流量吹氧喷碳形成泡沫渣后，再通 电进行正常的冶炼操作。
根据炉内钢水量确定氧气流量；装入量未达 20吨之前 用小流量约 800Nm3/h 供氧， 20 吨后用大流量供氧。
废钢未进到炉内不得使用 大流量氧气供氧；熔池温度低时碳氧枪以造泡沫渣为主，泡沫渣造好后碳氧枪 以切割废钢为主。
2.3升温阶段当钢水〔C 〕含量较高时，用氧枪大流量吹氧升温。
当钢水 〔C 〕含量较低时，可向炉内喷碳升温。
控制好炉内渣量，适量适时流渣，造好 泡沫渣，埋弧升温。
注意：根据配碳量、废钢情况和实时炉况合理控制氧气使 用流量及枪位，防止钢水过氧化及大沸腾。
3、溶池温度及成分的控制3.1 成分控制：3.1.1 装入量接近和达到目标值，便进入升温阶段，当熔池温度达到 左右时取第一个样作全分析，（如果炉内进有冷钢则要等冷钢基本熔化再取 样）；根据分析结果决定是否取第二个样。
如果第一个样成分符合工艺要求， 至熔池温度达到1580 C 左右时取终点样；如第一个样〔C 〕高，吹氧脱〔 再取第二个样分析；如果〔P 〕高，流渣后补加石灰和适量萤石造渣脱〔 再取第二个样分析，成分合格后至熔池温度达到 1580 C 左右时取终点样。
微量有害元素的控制在低合金钢的生产中为了有害元素的控制是一项基本的要 求，一般包括： Cu 、Ni 、As 、Sb 、Sn 、Pb 、Bi 等，大多来源于废钢，为了控制 微量有害元素的含量，尽量地降低损失，要求做到：•在电炉熔清时发现微量有害元素超标则立即与储运调度联系，通知情况， 并请储运调换废钢。
•对于电炉炉内已经发生的微量有害元素超标的情况，电炉出钢时必须尽量 多倒出炉内钢水，请示领导处理。
•当班发生的微量有害元素超标的情况必须在值班记录上清楚反映，避免事 故的重复发生。
3.2 温度控制：1550C C 〕后 P 〕后 3.1.23.2.1 进料阶段由于变压器输出功率和化学能相对稳定，溶池温度控制主要由连续加料速度决定，为了保证溶池温度在碳沸腾温度范围，耗电控制在280~320Kwh/t为宜，此时炉内的钢水温度在1530~1580C范围内。
炉内钢水量达到目标值90~95％时，减慢连续加料速度，提升溶池温度，装入量达到97%停止加料，并进行取样、测温操作。
小车退出。
3.2.2 出钢阶段出钢温度：•普碳钢、低合金钢：1570 C;•合金加入量在1.2吨以上的钢种温度提高20C,如果Cr铁、Mo铁加入量大，再提高20C；•冷炉、全新钢包、备用钢包等视情况温度各提高30 士10。
3、出钢4.1 出钢条件•温度、化学成分满足工艺要求•钢包到达出钢位，接好氩气管，准备好氩气。
•准备好引流用氧气管。
•钢包称重正常且去皮归零。
4.2 出钢操作：⑴、头部小车退出到“OUT”，退出炉门碳氧枪；停电并将电极操作手柄打到“出钢”位置，摇炉控制权转移到炉后出钢操作台。
以下在炉后出钢操作台上进行：⑵、电炉倾动到+2〜5C,打开EBT如填料不能自动流出，可用氧气引流。
⑶、当包内钢水5~10t时，随钢流将配好的精练渣、铁合金加入钢包内。
铁合金的加入量以达到各钢种的合金成分下限为准，具体加入量可参考各钢种的《工艺操作要点》；精练渣加入量为10Kg/t钢。
⑷、出钢量依据钢包车上的称量系统控制目标50-55t钢水，如称重系统故障，可依据倾炉角度从5° 9° 15°控制，各位置均有设定的出钢量，同时根据钢包内钢水液面以及钢包的包龄估计钢包中的钢水量。
⑸、出钢量达到目标值时（目标值要随着钢包的状况随时调整），快速摇回电炉至-7°，同时启动钢包车退出，以防止氧化渣倒入钢包。
4.3预脱氧制度⑴、在冶炼Q215、Q235等普碳钢时在出钢时只加入0.5kg/吨钢脱氧剂、碳化硅进行预脱氧；⑵、在冶炼优钢、特钢时在电炉出钢时加入0.5〜1.0kg/吨钢脱氧剂进行预脱氧；4、炉衬修补、换炉最后一炉钢冶炼操作：5.1冶炼前期与正常操作一样，减少生铁加入量，炉内装入量控制在45t左右。
为便于检查连续加料设备，槽内的废钢料要走清。
5.2熔清后尽量流掉炉渣，使炉内渣量降到最低程度。
5.3倒钢时倾动角度达到20°。
5.4出钢到40t，快速回摇电炉。
5.5炉中剩余的钢渣倒在备用钢包里，倒去上层氧化渣，剩余钢水倒入精炼炉钢包中。