玻璃炉窑烟气脱硝
玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺

玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂阅读数:0 最后更新:[2010/9/25 14:25:08]玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂摘要:“低碳减排、绿色生活”、“没有自然就没有人类;保护地球就是保护我们自已!”.工业快速发展,大量污染物排放己危及人类赖以生存的地球.地质灾害频发,己警示人们必须下大力气治理各种污染源.本文就如何用国产、有独立自主知识产权的选择性催化还原(SCR)催化剂治理玻璃窑炉烟气中的氮氧化物(NOx).从SCR脱硝工艺、设备和催化剂各个层面,阐述了SCR研究到工业应用的艰难历程.1. 环保形势十分严峻1.1. 氮氧化物(NOx)如何形成?NOx主要是燃料中含氮化合物在燃烧过程中被氧化而成,称为燃料型NOx.另一部分是空气中的氮气高温氧化所致,称为热力型NOx .化学反应如下:N2 + O2 = 2NO (1)NO + 1/2O2 = NO2 (2)还有很少一部分来自于火焰前沿燃烧的早期阶段,由碳氢化合物与氮气通过中间产物HCN、CN转化而成的NOx,称为瞬态型NOx .1.2. 氮氧化物对人类和大自然造成的危害氮的化合物主要是指一氧化氮和二氧化氮化合物。
①一氧化氮原本无毒无害,但当它发生反应转化成二氧化氮后,对环境就造成了极大的污染(又称光化学污染),并严重危害人的身体健康(它对红血球的亲和力超过CO的1000倍)。
②氮氧化物还严重地损坏保护地球的臭氧层。
③氮氧化物形成的酸雨还直接危害植物和农作物的生长④氮氧化物还会影响地下水质量1.3. 氮氧化物排放量十分惊人据《中国电力环保》2010年第一期P70报导:随着全国各个脱硫设施的建设,二氧化硫的冶理效果显现,氮氧化物正逐渐成为第一大酸性污染气体.据统计,2000-2005年我国氮氧化物排放从1100万吨增加到1900万吨,年均增长10%.2005年后,空气中氮氧化物浓度仍在不断上升.另据报导:NOx的污染源,火电厂>流动污染>钢铁冶炼>玻璃窑炉……2. 脱硝现状与脱硝政策2.1. 脱硝技木与现状SCR烟气脱硝技术最早由美国发明,七十年代末在日本产业化,从而逐步走向世界!国内第一套SCR脱硝装置由台塑始建于福建漳州后石发电厂,规模60万千瓦机组,美国技术.现在所建SCR脱硝装置,催化剂全部进口.为了实现催化剂国产化,都采用进口技术、进口设备、进口原料进行加工.SCR核心技术仍掌握在外商手中!这种现状、高额费用,严重阻碍脱硝行业的迅速发展.国家希望SCR催化剂能真正国产化!并准备2013年起强制执行排放标准.(哥本哈根条约会促进环保事业的迅速发展!脱硝强制执行期将提前执行.)2.2. 国家在脱硝工作上的政策2.2.1. 《火电厂氮氧化物防治技术政策》编制说明1 总则(摘录)1.1编制的必要性1.1.1 从保护人体健康和生态环境的角度出发,需要对火电行业氮氧化物排放进行控制。
玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用

玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用玻璃熔窑是玻璃行业中不可或缺的关键设备,但同时也是造成大气污染的重要源头。
熔窑燃烧过程中产生的烟气中含有大量的二氧化硫、颗粒物和氮氧化物等有害物质,对环境和人体健康都造成了严重危害。
熔窑烟气治理中的脱硫、除尘、脱硝技术成为了解决大气污染问题的关键之一。
本文将重点探讨玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用和发展。
熔窑烟气中的二氧化硫是主要的污染物之一,其排放对大气环境造成了严重影响。
脱硫技术在玻璃熔窑烟气治理中发挥了重要作用。
目前,常用的脱硫技术包括湿法石膏法脱硫、干法碱法脱硫和氨法脱硫等。
湿法石膏法脱硫是将熔窑烟气中的二氧化硫通过喷淋方式与石膏乳液反应生成硫酸钙并沉淀下来,以达到脱硫的效果。
这种方式脱除二氧化硫效率高,但同时也会产生大量的废水和固体废物,需要进行合理的处理和利用,以免造成二次污染。
干法碱法脱硫是利用碱性吸收剂如氢氧化钠或氨水与烟气中的二氧化硫发生中和反应,形成硫酸钠或硫酸铵,并通过除尘设备将其沉降下来。
这种脱硫方式无需处理大量的废水,但是吸收剂的再生和回收成本较高,需要对工艺进行进一步优化。
氨法脱硫是将氨气注入烟气中,与二氧化硫发生反应生成硫化氢和氮氧化物,再通过氧化反应生成硫酸和氮气,最终实现脱硫的目的。
氨法脱硫技术具有高效、节能、无废水排放等优点,是目前较为成熟的脱硫技术之一。
电除尘器是利用高压电场对烟气中的颗粒物进行电除尘,将其带电并沉积在集尘电极上,然后定期清理。
电除尘器具有除尘效率高、结构简单、运行稳定等优点,但对烟气温度、湿度等要求较高。
布袋除尘器是利用滤料对烟气中的颗粒物进行过滤,将其截留在滤袋表面,最终通过清灰系统将其清除。
布袋除尘器适用于处理高温、高湿、高粘度的烟气,能够有效地去除细小颗粒物。
湿法静电除尘器是将烟气通过喷水器进行湿化处理,使其与静电场产生作用,将颗粒物带电并沉淀下来,达到除尘的效果。
湿法静电除尘器能够有效地降低烟气温度和粉尘爆炸的隐患,是一种较为安全的除尘设备。
科技成果——玻璃窑烟气脱硫脱硝及除尘一体化技术

科技成果——玻璃窑烟气脱硫脱硝及除尘一体化技术适用范围玻璃窑炉行业烟气治理技术原理该技术以高温电除尘器、SCR脱硝、干式脱硫除尘一体化等烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺,对烟气中的SOx、NOx等酸性有害气体以及烟尘进行净化,从而实现玻璃窑烟气的一体化治理。
工艺流程玻璃窑烟气脱硫脱硝及除尘一体化技术工艺流程图工艺流程为:从玻璃窑出来的高温烟气通过余热锅炉的高温余热利用后,进入高温电除尘器进行除尘和SCR进行脱硝,然后返回到余热锅炉进一步余热利用到烟气温度降低至150℃左右,之后从底部进入循环流化床吸收塔,在塔内,烟气、喷入的降温湿润水、高浓度颗粒之间激烈地湍动与混合,发生气-固-液三相的离子型反应,烟气中SO2、NOx及其它酸性气体与吸收剂Ca(OH)2反应而被脱除。
同时,喷入的水分被充分蒸发,干燥含尘烟气从吸收塔顶部排出进入下游的布袋除尘器收集脱硫副产物,除尘器收集的副产物大多循环回吸收塔进行高倍率循环反应利用,少量脱硫副产物通过输送设备外排,最终净化后的烟气经过引风机、烟囱外排。
关键技术针对玻璃窑烟气高粘性、尘细的工况特点而开发的高温防粘电除尘器及SCR脱硝技术,实现烟气中的NOx达标排放;开发玻璃窑烟气循环流化床吸收反应器及布袋除尘器,在高效脱硫除尘的同时也可协同深度脱硝,实现脱硫脱硝除尘一体化的净化治理;整个系统运行温度高于露点以上15-25℃,排烟透明,没有视觉污染;采用智能化上位机操作,提高智能自动控制水平,改善操作人员工作环境。
典型规模该系统单套处理规模为1500t/d玻璃生产线。
应用情况该技术已在旗滨玻璃、华尔润玻璃、南宁玻璃等20多条500-1500t/d玻璃生产线得到应用,脱硫效率大于95%,脱硝效率大于80%,颗粒物排放小于20mg/Nm3。
典型案例(一)项目概况绍兴旗滨玻璃有限公司位于环保要求严格的浙江省绍兴市,该公司的2×600t/d熔窑烟气脱硫脱硝除尘处理项目,设计处理烟气量2×130000Nm3/h,烟气来源于玻璃熔窑排出的高温烟气,2013年8月开工建设,于2014年1月完成调试并建成投产。
玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用

玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用一、玻璃熔窑烟气中有害物质的主要成分玻璃熔窑在生产过程中,熔化原料需要高温,使得烟气中产生大量的有害物质。
主要包括二氧化硫、颗粒物和氮氧化物等。
这些有害物质一旦排放到大气中,会对周围的环境造成污染,危害周围居民的健康。
二、脱硫技术在玻璃熔窑烟气治理中的应用1. 石膏法脱硫技术石膏法是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一,在玻璃熔窑烟气治理中也得到了广泛应用。
该技术主要是通过喷射石膏浆液或悬浮石膏颗粒在烟气中,使二氧化硫与石膏中的氢氧化钙发生反应生成硫酸钙结晶,达到脱除二氧化硫的目的。
石膏法脱硫技术具有脱硫效率高、操作稳定等优点,能够有效降低玻璃熔窑烟气中二氧化硫的排放浓度。
三、除尘技术在玻璃熔窑烟气治理中的应用1. 电除尘技术电除尘技术是一种常用的烟气除尘技术,它主要是利用电场作用将烟气中的颗粒物带电后收集在导电板上,达到除尘的目的。
在玻璃熔窑烟气治理中,电除尘技术能有效降低烟气中颗粒物的排放浓度,净化烟气,保护环境。
四、脱硝技术在玻璃熔窑烟气治理中的应用氮氧化物是烟气中的另一种重要污染物,它会对环境和人体健康造成危害。
在玻璃熔窑烟气治理中,采用脱硝技术对氮氧化物进行处理至关重要。
1. 尿素还原脱硝技术尿素还原脱硝技术是目前应用最广泛的烟气脱硝技术之一,其原理是在高温下将尿素喷入烟气中与氮氧化物发生还原反应,生成氮气和水,达到脱除氮氧化物的目的。
尿素还原脱硝技术在玻璃熔窑烟气治理中广泛应用,其脱硝效率高,操作稳定,成本低廉,受到了广泛关注和好评。
2. SCR技术SCR技术是一种基于催化剂的氮氧化物脱除技术,它通过将氨水喷入烟气中,在SCR 催化剂的作用下将氮氧化物转化为氮气和水,达到脱硝的目的。
SCR技术在玻璃熔窑烟气治理中也得到了一定的应用,其脱硝效率高,对烟气中的氮氧化物有良好的去除效果。
五、玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用效果通过脱硫除尘脱硝技术的应用,玻璃熔窑烟气中的二氧化硫、颗粒物和氮氧化物等有害物质得到了有效去除,排放浓度大幅降低,达到了环保要求。
玻璃工业窑炉 第五章节能技术及环保 第五节烟气的脱硫脱硝

5.5.1 脱硫处理方法
⑴ 湿法烟气脱硫
含有二氧化硫的烟气在吸收塔内与石灰 石浆液反应。
石灰石被压碎成所需粒径分布的细粉末。 通过球磨机等设备完成。
磨碎的粉末在浆池中与水混合。吸收剂 浆液从该浆池中被喷入吸收反应塔内。
湿法烟气脱硫图片和流程 石灰石/石灰-石膏法
玻璃 工厂脱 硫工艺 流程及 图片
5.5.2脱硝处理方法
(1) NOX的来源及形成机理 包括:玻璃的原料的分解产生的原料型
NOX;燃料燃烧生成的燃料型NOX;空 气中N2和O2高温生成的热力型NOX, 热力型NOX的产量与温度密切相关,当 烟气温度超过1500℃,每增加100℃, 产生NOX的反应速率增加6~7倍。 玻璃熔窑火焰温度达1500~1600℃, NOX主要为热力型NOX,且NO占95%, NO2占5%。
(2)常用脱硝技术 主要是控制NOX的生成量。一是控制
燃烧条件,二是烟气脱硝减排。 控制燃烧条件:富氧燃烧、全氧燃烧、
空气分级燃烧、燃料分级燃烧、梯度 燃烧、低氧燃烧、烟气再循环燃烧、 低NOX燃烧器等。
烟气脱硝技术 有气相反应法、液体吸收法、吸附
法、液膜法和微生物法。
气相反应法中的选择性催化还原法 (简称SCR法)在玻璃熔窑中应用 较多。
5.5 烟气的脱硫脱硝
5.5.1 概述 SO2控制技术可以分为燃烧前脱硫、燃烧 中脱硫和燃烧后脱硫(亦称为烟气脱硫)。
烟气脱硫是目前应用最广泛、脱硫效率最 高的技术手段。
烟气脱硫分为湿法、干法和半干法三类。
湿法:采用液体吸收剂洗涤以除去二氧化硫, 脱硫产物是液态;
干法:用固态的粉状或粒状吸收剂、吸附剂 或催化剂除去, 产物为固态;
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析

玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析摘要:在玻璃生产过程中,玻璃窑炉烟气中会由于所选择的燃料而产生不同程度的粉尘和硫硝污染物。
为了使烟气达到排放标准,符合绿化环保的生产要求,采取烟气脱硫脱硝除尘一体化技术对玻璃窑炉烟气进行治理是十分必要的。
对此,本文分析了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状,分别从不同方面具体研究了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术,希望有所帮助。
关键词:玻璃窑炉;烟气;脱硫脱硝除尘;一体化技术引言:在国民经济不断发展,现代化建设的进程不断推进的环境下,玻璃作为工业的重要原材料,其生产规模越来越大。
在电子信息、房地产、汽车等相关行业发展中,玻璃行业也得到了快速的发展,玻璃产量不断加大。
而在玻璃生产的过程中,由于其生产使用的燃料会对空气环境产生严重的污染,为了确保玻璃行业的持续化发展,加强对玻璃窑炉烟气的治理势在必行。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状目前,我国玻璃的生产规模较大,生产线较多。
在玻璃生产当,有超过半数的生产使用燃料为石油焦粉,其余的生产所用燃料中重油和天然气、煤制气等各占一半左右。
玻璃生产过程中所使用的燃料不同,其产生的烟气污染情况也有所不同,比如使用石油焦粉作为燃料的生产过程中,产生的烟气污染物中粉尘浓度更高、硝类污染物的浓度与其他两种燃料相差不多,硫类污染物的浓度相对较高,但小于重油产生的污染物浓度。
就目前烟气污染物处理现状来看,我国大多数的玻璃生产企业都安装了相应的烟气处理措施,但也存在部分烟气未经过窑炉脱硫脱硝除尘处理就直接排放的问题,就整个行业而言,对玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘工作仍需进一步完善。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在传统的玻璃生产脱硫脱硝除尘技术中,对各类污染物单独去除,需要涉及到很多的设备和工艺,不仅需要消耗大量的成本其去除效果也并不可观。
采用脱硫脱硝除尘一体化技术能够有效节约设备的占地面积并节省成本投资,在一体化技术作用下,还能够实现对各类污染物同时高效去除的效果,为玻璃窑炉烟气治理工作带来了新的方式。
玻璃窑炉SCR烟气脱硝

玻璃窑炉SCR烟气脱硝技术发明专利申请号2.5实用新型专利申请号2.9关键词: 脱硝 ,烟气脱硝, 烟气脱硝模块, 脱硝模块, SCR烟气脱硝, SNCR烟气脱硝目录1 概述11.1 项目概况11.2 设计原则11.3 设计参数11.4 主要设计原则确定 21.5 技术要求 31.6 标准与规范 41.7 国内标准及规范51.8 性能保证值 62 流程描述及技术特点 62.1 SCR 工艺概述 62.2 SCR 的优点72.3 主要影响因素73 工艺系统和设备83.1 公用系统及设备83.2 锅炉 SCR系统组成83.3 氨水喷射系统94 控制系统104.1 总则104.2 仪表和控制系统配电原则114.3 控制系统方案114.4 检测仪表124.5 电源和气源135 电气系统135.1 主要设计原则及工作范围135.2 电负荷统计166 性能数据表166.1 设计数据166.2 设备及材料清单216.3 投资与运行成本比较分析247 项目实施进度安排268 SCR技术难点及对策278.1 问题一:氨气分布不均匀278.2 问题二:喷射器雾化不良279 各系统工程实例图片2710 发明人简介3111 方案附图3311.1 SCR脱硝流程图3311.2 氨站布置图331 概述1.1 项目概况玻璃窑炉。
其目前的NOx排放不能达到国家小于300mg/Nm3的最新标准,为响应国家环保部对大气污染治理的整体部署,对玻璃窑炉进行脱硝改造。
1.2 设计原则本初步技术方案书适用于玻璃窑炉选择性催化还原法(SCR)烟气脱硝装置。
烟气脱硝技术总的设计原则包括:(1) 采用选择性催化还原脱硝(SCR)工艺。
(2) 2套炉还原剂制备系统共用。
(3) 使用外购的20%浓度成品氨水作为脱硝还原剂。
(4) 脱硝装置的控制系统采用 DCS(与现有脱硝系统的 DCS 合用控制室和硬件)。
(5) 在保证还原剂喷射区温度285℃~420℃条件下,SCR入口浓度不高于4950mg/Nm3(干基,10%O2)时,脱硝效率不低于94% ,出口 NOx 浓度均不高于300mg/Nm3。
玻璃窑炉尾气脱硝影响要素分析

0 引言工业尾气处理主要步骤是脱硝、脱硫和除尘,由于尾气处理作为一个整体的系统,其烟气流通过程中必然带来污染物或者副产物的传递,为了实现系统稳定运行,就必须减少尾气处理过程中对烟气的影响,根据尾气处理中污染物的处理原理和玻璃熔窑烟气的特性,脱硝反应主要受温度、风速和喷氨量决定。
为了不影响脱硫和除尘,就必须对脱硝过程及其副产物严格控制。
1 温度(1)还原反应玻璃窑炉尾气脱硝主要是采用喷氨,氨水或液氨均可,主要反应物是NH3作为还原剂,在温度为300~400 ℃的范围内,还原NO x的化学反应方程式主要为:(2)氧化反应当温度高于400 ℃,会发生氧化反应,此时NO x的还原反应受到抑制。
(3)副产物硫酸氢铵SCR反应器出口的气相主体硫酸氢铵的凝结温度为270~320 ℃。
硫酸氢铵具有黏性,与烟气中的粉尘颗粒黏附在催化剂表面或者孔隙中,不易吹扫,造成催化剂部位压差增加,催化剂表面活性降低。
若具有黏附性的粉尘颗粒随着烟气进入烟道,会吸附于烟道表面,腐蚀烟道设备,更严重的情况会对脱硫设备表面造成侵蚀,影响脱硫效果。
气态下的硫酸氢铵的凝结温度为270 ~320 ℃,因此,V2O5催化剂的最低运行温度不应低于硫酸氢铵凝结的最低温度,在实际生产过程中,一般运行温度超过320 ℃,但是理论上一般不低于280 ℃即可。
(4)温度对氮氧化物脱除率的影响喷氨系统采用液氨或者氨水稀释后与压缩空气混合喷射,相较于烟道温度,氨水和压缩空气温度偏低会对烟道整体温度产生影响,一般玻璃窑炉脱硝入口温度为380~400 ℃,氨水和压缩空气在满负荷喷射情况下,按照烟气比例进行混合,对烟道整体温度影响不大,一般情况下会使烟道整体温度降低约3 ℃。
SCR反应过程中,氮氧化物的脱除率与温度有关(图1),但在温度为373 ℃、氨氮摩尔比为1、空速比25×10-3 Nm3/(g·h)条件下,氮氧化物的脱除率与氮氧化物的浓度没有直接的关系(图2),氧含量大于1时对氮氧化物脱除率的影响比较小(图3)。
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玻璃炉窑烟气SNCR脱硝项目
一、工艺简介
1.工艺原理
将尿素溶解、稀释后通过雾化喷射系统直接喷入炉窑合适温度区域(900~1100℃),与NOx(NO、NO2等混合物)进行选择性非催化还原反应,将NOx转化成无污染的N2。
尿素作为还原剂的主要反应:
2NO+CO(NH2)2 +1/2O2→ 2N2 + CO2 + 2H2O
当反应区温度过低时,反应效率会降低;当反应区温度过高,尿素会直接被氧化成N2和NO。
2.SNCR脱硝技术特点。
2.1占地面积小:不需要额外反应器,反应在炉内进行;
2.2运行成本低:不需要催化剂,能耗低;
2.3制造成本低:工艺流程短,SNCR脱硝技术经济性高;
3.影响脱硝效率的主要因素
3.1合适温度窗口的选择
3.2足够的停留、反应时间
根据其他SNCR脱硝项目经验,合适温度下的反应时间至少需要1秒钟。
3.3适当的NH3/NO摩尔比
根据反应式,CO(NH2)2与NO完全反应的摩尔比为1: 2,要确保脱硝效率,摩尔比需略大于1:2。
3.4还原剂和烟气的充分混合
为确保充分混合,将尿素溶液用雾化喷枪喷入炉内与烟气充分混合。
二、工艺流程确定
1.烟气工况条件
2.脱硝喷洒点确定
根据SNCR脱硝工艺特性,本项目脱硝点选择在玻璃窑炉两侧的蓄热室内,走废气一侧的蓄热室内开启脱硝喷洒装置,走空气的一侧关闭脱硝装置。
玻璃炉窑气流交换时,脱硝装置同时交换,确保对炉窑废气进行喷洒。
3.工艺流程
4.系统说明
4.1尿素溶液制备系统该系统由尿素储仓、溶解池、输送泵、溶液储罐等组成,是将固体尿素制备成 50% 尿素溶液储存在溶液储罐中备用。
4.2尿素溶液循环输送系统,该系统由泵,加热装置等组成,负责将50%尿素溶液按合适的流量(根据废气流量和NOx含量计算得出)输送至计量系统。
配套加热装置的循环系统主要在冬天使用,用于给尿素溶液加热,防止尿素溶液因气温低而结晶。
4.3 计量控制系统,该系统由计量模块和分配模块组成计量模块将 50%的尿素溶液根据温度监测系统进行加水稀释,其目的为控制脱硝反应温度在1000℃左右,稀释后的溶液通过分配模块进入喷射系统
4.4分配控制系统,分配模块用来控制到每个喷枪的雾化/冷却空气、尿素溶液流量,达到较佳的雾化效果,以及随大炉燃烧气流交换调整两侧喷射系统的喷射控制。
4.5喷射系统喷射系统由自动伸缩喷枪墙式喷枪和多喷嘴喷枪组成该系统负责将尿素溶液喷设置指定区域
4.6温度监视系统该温度监测系统为连续性光学监视器,用来监测炉膛内烟气温度根据温度监视器所感应的温度决定适当的喷射,得到最佳化的 NOx 还原、还原剂流量与氨泄漏量
5.选择 SNCR 工艺需注意的问题
5.1由于尿素的溶解过程是吸热反应,其溶解热高达 -57.8cal/g(负号代表吸热)。
也就是说,当 1克尿素溶解于 1 克水中,仅尿素溶解,水温就会下降57.8℃。
而 50% 的尿素溶液的结晶温度是 1
6.7℃。
所以,在尿素溶液配制过程中需配置功率强大的热源,以防尿素溶解后的再结晶。
在北方寒冷地区的气象条件下,该问题将会暴露的更明显。
5.2在整个脱硝工艺中,尿素溶液总是处于被加热状态。
若尿素的溶解水和稀释水(一般为工业水)的硬度过高,在加热过程中水中的钙、镁离子析出会造成脱硝系统的管路结垢、堵塞。
因此,必须在配制尿素溶液时采用软水作为脱硝工艺水,甚至要添加阻垢剂。
5.3由于多喷嘴喷射器工作在炉膛内部高温区,为防止喷射器冷却水管路内部结垢。
需采用除盐水作为多喷嘴喷射器冷却水。
5.4在 SNCR 脱硝工艺中,压缩空气的耗量也是较大的。
喷射雾化需要压缩空气,设备的冷却需要压缩空气,管路吹扫也需要压缩空气。
故改项目需要考虑压缩空气的富裕量。
三、物料平衡
废气中NOx的NO与NO2比例约为9:1,NO为30,NO2分子量为46,NOx分子量约为31.6,废气中NOx含量按800mg/m3,NOx摩尔浓度
0.025mol/m3,废气流量为15000N m3/h,NOx每小时摩尔数为375mol。
NOx与CO(NH2)2摩尔比按2:1.2为最佳脱硝反应条件,则每小时需CO(NH2)2375×1.2÷2=225mol, CO(NH2)2分子式为60,每小时需耗CO(NH2)213.5kg。
50%尿素溶液密度为1140kg/m3,含1kg尿素的溶液容积为1.75L
如废气中NOx含量按定值800mg/m3计,则每小时耗
CO(NH2)2=Q*0.8*0.6*60/(31.6*1000)=0.9*10-3Q(kg)折算50%尿素溶液1.575*10-3Q(L)
注:Q为炉窑废气流量,单位N m3/h
例:含NOx800mg/m3的废气流量为15000N m3/h时,耗尿素13.5
kg/h,耗50%尿素溶液23.6L/h。
每天耗尿素324 kg,耗50%尿素溶液566.4L。
四、系统流程图
五、设备清单
六、控制操作说明
1.配置尿素溶液
1.1根据每天窑炉焦粉投入量计算出废气流量。
根据废气流量和NOx含量计算尿素的使用量。
1.2每天称量324kg加入到溶解池,打开电动阀门1,注入324L软水到溶解池,开启溶解池搅拌装置直至尿素充分溶解。
软水注完后关闭电动阀门1。
1.3如遇冬天气温低,需开启加热装置,将软水加温后注入溶解池,确保尿素能充分溶解。
1.4确定尿素充分溶解、无晶体析出,确定尿素溶液储罐液位在一半以下,开启电动阀门2,将尿素溶液储存到储罐。
尿素溶液全部储存完后关闭电动阀门2。
1.5以上配置尿素溶液操场每天执行一次。
2.启动装置
2.1确认东蓄热室走废气,则向东蓄热室喷洒;反之,西蓄热室走废气,向西蓄热室喷洒。
2.2东蓄热室开启流程:开启阀门14——开启阀门8——开启阀门6——开启阀门4——开启阀门3——开启阀门9——开启泵1——开启泵2——开启阀门11
2.3根据烟气流量及NOx含量计算50%尿素溶液的流量,按此设定泵1的流量。
2.4根据蓄热室温度反馈,调整阀门6的开度,直至蓄热室脱硝反应温度在1000℃。
2.5根据计量设备4测得的流量调整阀门9,达到最佳的喷洒雾化效果。
2.6交换系统与炉窑同步,流程为:关闭阀门14——开启阀门12——开启13——关闭阀门11。
2.7循环系统通常情况下为停止关闭状态,冬天尿素储槽温度在16℃以下时方开启使用,确保尿素溶液无结晶析出。
2.8压缩空气储罐、软水箱、尿素溶液储罐出口截止阀为常开状态,以上设备检修或清理时关闭截止阀。
3.停止系统流程(以西蓄热室为例):停泵2——停泵1——关闭阀门3——关闭阀门6——关闭阀门7——关闭阀门10——关闭阀门12。