供应商质量管理规范
供应商质量管理规定
给出有效改善对策，并对之改善前风险品消耗要求供应商给予保证函。
批量性外观不良缺陷：供方必须在24H内给出初步原因分析及临时应急对策，72H内回复8D改善报告
当供方来料批量性外观缺陷或功能性缺陷连续三批在执行对策后仍无改善效果的，由采购或SQE通知供方
的产品异常。
职责/权限：
供应商：
依据双方签订的品质合约，持续稳定的向奥捷公司提供符合或超越奥捷公司要求的产品及服务。
质量部：
负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理；
主导供应商质量月评审/季度评审/年度评审；
供应商生产品质的过程审核及供应商质量提升辅导；
供应商处罚的提出
采购课：
负责供应商来料异常的处理
供应商不良品会判的通知
供应商处罚的执行
管理规定：
供应商来料质量管理：
来料异常的处理（IQC）
当IQC对来料进行检验发现功能性缺陷和外观批量性缺陷时，IQC发出《品质异常处理单》，由SQE/PMC
/采购或其他相关部门会签评审处理意见。
评审结果为拒收的材料或产品，原材料厂商或外协厂商必须在规定时间内退回；
供方发生来料品质异常问题需进行索赔及惩罚后，由质量部提交供方索赔/惩罚通知单，采购接到供方索赔
/惩罚通知单后就索赔/惩罚事宜通知财务及供方，并负责在当期货款中扣除。
参考文件：
《供应商评审管理规定》
《进料检验管理规定》
相关记录：
《品质异常处理单》
《供方索赔/处罚通知单》
附表
间内及时做出反应。
重复性问题：同样的品质问题在我司重复发生三次以上及我司发出质量处罚后仍未改善继续发生的。
供应商质量管理规范
供应商质量管理规范1目的为了加强采购产品的供应商管理，规范采购产品供应商管理工作中的管理原则、管理范围、资质准入要求、项目管理要求、评审时机、评审方式、评审实施、管理考核等，确保供应商管理得到有效控制，特制定本规范。
2适用范围本规范适用于公司涉及的供应商的管理控制。
3术语和定义3.1一级供应商：指直接向我公司提供产品或零部件的供应商。
3.2二级供应商：指向我公司一级供应商提供产品或零部件，且这些产品或零部件用于我公司相关产品或零部件的生产与制造的供应商。
3.3功能性产品：是指在我公司产品中起关键作用并承担重要功能的产品。
4工作规范4.1供应商管理原则由于公司供应商管理的人力、物力、时间等资源有限，因此明确公司供应商的管理原则如下：4.1.1按照IRIS质量体系管理要求建立并保持对一级供应商管理。
4.1.2公司要求一级供应商按照ISO9001质量体系管理要求建立并保持对公司二级供应商的管理。
4.2供应商资质准入要求4.2.1公司要求对一级供应商资质准入的评定，至少（但不限于）应当满足以下条件，方具有资质准入的资格：1）供应商必须具有独立的法人资质，其营业执照名称应与企业实际名称相符，营业执照注册地址需与企业实际经营地址相符（租赁厂房，需提供证据），营业执照经营范围包括公司采购产品或零部件生产所需的产品或零部件；2）对于所有实体类供应商，必须取得ISO9001质量体系认证证书或其他等效证书，证书有效，具有较强的质量保证能力；3）对于所有制造和供应焊接零部件的供应商，必须取得EN15085认证证书，证书有效，证书能够覆盖公司的采购或外包产品项目，具有较强的焊接保证能力；4）对于所有生产非金属件的供应商，必须取得DIN5510-2或NF F16-101或UL94等证书，具体适用标准按项目要求执行；5）对于生产“国家强制性认证产品”的供应商，必须取得CCC认证（国家强制性认证）证书；6）对于生产铁路产品认证管理委员会公布的“实施认证的铁路产品采信目录”的铁路客车重要零部件的供应商，必须取得CRCC认证（中铁铁路产品认证）证书；7）供应商必须具备相应产品的关键制造工艺、设备资源能力以及计量检验设施。
供应商质量管理制度
供应商质量管理制度一、引言供应商质量管理制度是指企业为规范供应商的质量管理行为，建立一系列制度与流程，以确保企业所采购的物料和服务符合质量标准和要求。
该制度对于企业的生产和运营环节至关重要，如何有效地管理和约束供应商的质量是每个企业都需要深入思考和研究的问题。
二、供应商选择与评估1.供应商准入要求企业在选择供应商过程中，应严格按照一定的准入要求进行筛选，包括但不限于以下几个方面：- 供应商的质量管理体系是否符合相关标准和要求；- 供应商是否具备合法经营资质和相关认证；- 供应商的生产能力是否满足企业的需求；- 供应商是否有良好的供货记录和丰富的经验。
2.供应商评估与分类为确保供应商的稳定性和长期合作关系，企业应建立供应商绩效评估机制，将供应商按绩效进行分类管理。
评估指标可以包括：- 交货及时率；- 产品或服务质量指标；- 协调和沟通能力；- 价格和成本控制能力。
三、合同与协议管理1.合同签订与管理合同是企业与供应商之间约定关系的法律依据，因此在签订和管理合同时，企业需注意以下几点：- 合同必须明确约定供应商提供的产品或服务的质量标准和要求；- 合同中应有明确的交货期限，并约定违约责任；- 合同中应包括双方的履约义务和责任，以及争议解决机制。
2.合同执行监督企业应定期进行合同执行情况的监督和检查，确保供应商按照合同约定的质量标准和交货期限履行合同。
如发现供应商存在违约行为，企业应根据合同约定采取相应的纠正措施，保护企业的利益。
四、供应商质量能力提升1.技术培训与支持为了促进供应商的质量能力提升，企业可以组织相关的技术培训和支持活动，包括但不限于以下几个方面：- 向供应商传达企业的质量标准和要求；- 分享企业的最佳实践和经验；- 提供相关技术咨询和支持。
2.质量问题解决当发生供应商质量问题时，企业应建立及时的问题解决机制，与供应商密切合作，共同解决问题并采取纠正和预防措施，以确保问题不再发生。
五、供应商质量管理体系持续改进为了不断提升供应商质量管理水平，企业应建立和实施供应商质量管理体系，并不断进行评估和改进。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品,减少供货风险,特制定本办法;2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商;3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作;采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审,并对各自分管的工作,提出评定意见;4、供应商评选原则经长期检验、考核,证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的,在新项目时,同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的,在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格,没有验证其已经纠正之前,不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下,厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组,负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定,作出评定结论;评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书;没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定;5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定;评定内容见供应商评审报告书,评审报告书经管理者代表签署同意后,列入合格供应商目录;6、没有经过评定合格的供应商,不得进入天人公司供货系统;二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次;当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标,没有提交整改报告的；次月评审1.1.2连续两个月交付不合格率超标；次月评审1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；6个月评审一次1.1.4停供整改恢复供货资格后;6个月评审一次有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；不包括坯料、管料供应商2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容见供应商评审表3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告;供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告,30日内完成问题关闭,提交整改证据;供应商问题整改原则上不实行现场关闭,但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商,将实行现场验证关闭;三、供应商质量管理体系开发1、按照TS16949：2009标准要求,供应商应进行质量管理体系开发,原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书;有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书,但必须接收二方审核：原材料经销商；生产规模在员工人数50人以下含50人提供C0乙炔、氧气、拉延油、防锈油、表面处理的；2、没有取得质量管理体系证书的供应商,应当建立健全质量管理制度,逐步完善质量管理不断提供质量管理能力,保证产品质量稳定;2、质量管理体系开发计划与实施未取得质量管理体系三方审核证的供应商属于、、、情况除外在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划,开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间;天人公司技质部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作;3、二方质量管理体系审核内容包括：二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全,并贯彻执行;质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；持续改进是否有效进行；供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；贮存与库房管理、产品防护；4、审核方法与频次审核方法采取现场抽样审核;审核中发现的问题开出严重不符合项,轻微不符合项;审核中如果发现严重不符合项时,认定本次审核不合格,责成供应商立即整改;整改期间交付的产品实行全检,所交付产品实行降价20％采购;轻微不符合项≦6项为合格;轻微不符合项在30日内完成整改;审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据;没有按时提交整改报告和关闭问题的,按供应商产品质量经济索赔管理办法的规定给予考核;审核频次：二方审核原则上一年一次,可以与供应商产品评审同时进行;如果没有按期关闭整改问题,在审核后的6个月内再审核一次;如果发生供货质量不稳定和批量退货、顾客投诉、顾客中断问题时,增加审核频次;5、质量管理体系审核由技质部、制造部、采购部有关技术、质量管理人员组成审核小组,审核时间不得少于一天;6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行,但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容;四、样件、生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定,如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定,评定合格后才能承接样件试制;被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的分析报告交技质部;2、样件试制与品质评价5件、60、300件的生产样件试制供应商根据试制协议编制样件试制生产计划,提交PPAP文件,报天人公司技质部审核;天人公司技质部项目负责人负责供应商PPAP文件的批准;供应商PPAP文件批准后,作为供应商供货的依据;供应商在提交样件时同时提交样件检查成绩表、原材料材质报告和理化试验报告,自检合格证;样件检查必须是100％的全检;天人公司项目组组织项目组人员对样件的原材料、品质的符合性进行评价,填写样件试制质量评价表;超差件按以下方式处理：2.4.1一般尺寸超差由天人公司项目组技术主管人员处理；2.4.2关重特性超差由技质部经理处理；3、天人公司项目组在认为提交样件合格后,签订正式技术协议、质量保证协议;4、当发生以下情况时,要求供应商向天人公司重新提交生产件所需的PPAP文件,经天人公司项目组批准后,进行产品的批量供货;产品设计更改；对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时,供应商应主动通知天人公司,并由天人公司决定是否提交PPAP：经批准的零件或产品,使用了其他不同的材料或加工方法；更换或改进了工装、模具；包括附加的或替换使用的工装对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；试验/检验方法更改、新技术应用；天人公司认为必要时；6、天人公司采购物流部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订供货合同;五、进货产品品质控制1、交付计划供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工以下统称产品的计划由天人公司采购物流部下发;交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点;供应商按交付计划要求供货,交付时应在产品或包装上注明：产品名称、件号、数量重量、批次、炉号、生产日期、产品检验合格证等;2、进货检验外协件包括表面处理零件原材料、配件、标准件由采购物流部负责检验;检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/理化试验报告、样件；交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检查成绩表、材料试验报告包括材质报告和理化试验报告、热处理后的各种试验报告、参数等、试片;抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行;检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求、内容作好检验记录;抽样方法：·标准件以包装包为一批,抽样比例不得低于3‰;如果抽样产品不合格则该批产品不合格;·配件、外协件以供应商当日交付的同类产品为一批,抽样产品不合格则该批产品不合格;·原材料、坯料、管件以当日送交同一规格材料为一批,材质报告中C、S、P、R eLN/mm2、R mN/mm2其中一项不合格则该批材料不合格;Sì、Mn、C％不合格时填写信息反馈单,由天人公司技质部签署处理意见;材料、坯料、管件表面有划伤、锈蚀、油污或入库材料牌号与入库单牌号不相符或不全或开卷料没有原标签的不能办理入库;交付不合格率计算：交付不合格率＝抽样不合格数/该批交付总数×100％PPM原材料包括管材、坯料按％计算、外协件、外购件、标准件按PPM计算;天人公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及天人公司顾客发现的产品缺陷的质量责任,即在天人公司及天人公司顾客中发现的供应商产品质量问题,仍由提供产品的供应商负责;3、不合格品的处置在交付产品中至使用包括天人公司顾客使用过程中发现的不合格品,其处理方式有：·让步接收－由供应商向天人公司技质部提出让步接收申请,经技质部批准后执行;如果是批量让步接收,应由技质部报分管副总经理审批;让步接收产品将实行特采,即降价5％～10％;·返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品;原则上由供应商负责返修;若由天人公司返工/返修,其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行;返工/返修后的产品必须经过全检合格后,才能重新办理入库手续;返工/返修费用由供应商承担;·退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理;退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付,若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时,将按交付产品金额的10－20倍给予经济处罚,情节严重的停供1－3个月,至取消供货资格;六、供应商品质评价1、评价内容供应商品质评价包括：交付不合格率、现场实物不良率包括天人公司客户现场、不良件总数不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数、顾客中断;现场不良率不包括试制样件2、评价办法供应商品质评价是对供应商一年内的品质状况进行综合性评价,评价计算方法是：评价分数＝100－现场不良实物评价分值供应商品质评价等级4、供应商品质等级确认天人公司技质部根据当年考核资料进行评价打分,评价结果经采购部、制造部确认,报分管副总经理审批后,于次年的3月10日前公布;七、纠正预防措施1、在天人公司现场供应商交付产品入库后及天人公司顾客处发现的不良品,技质部将向供应商发出供应商产品质量问题处理通知和不良对策书要求供应商按时整改;供应商在接到供应商产品质量问题处理通知和不良对策书后的10日内将不良对策书交天人公司技质部;2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序,为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施,并与问题的严重性及所承担的风险相适应; 3、供应商发现产品质量问题或工艺、工装不能保证产品质量时应及时与天人公司技质部联系,启动应急计划,确保不影响客户中断;八、供应商综合能力评价1、评价内容与分级评价内容分为：品质评价、索赔、投诉、品质评价等项目进行评分;评价等级分为A、B、C、D、E五个等级;若为E级,天人公司将给予该供应商三个月的整改时间;整改后天人公司将进行重新评定,如重新评定仍达不到天人公司品质要求,将考虑该供应商退出供应体系;1、分数的计算评价分数由实物质量和质量管理两部分构成,其计算公式：评价得分＝｛100—一年内综合评分值×20％－一年内索赔金额分值×50％－一年内投诉数值×15％｝注：一年内综合评分值、一年内索赔进入分值、一年内投诉数值见附表;一年内综合评分值＝品质评价得分＋退货率＋一年内监审评分一年内索赔分值：索赔次数＝口头投诉＋书面投诉供应商品质评价分类2、天人公司技质部依据全年统计结果对供应商等级进行评分,评分结果应当采购物流部确认,报分管副总经理评审后,于每年的3月底公布;3、考核结果为E级的供应商,在两个月内办理完移交手续;在办理移交过程中,天人公司对其产品、半成品进行全检;经检验合格的成品、半成品,天人公司给予办理入库手续;重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量问题经济索赔管理办法1、目的为了保证重庆天人汽车车身制造有限公司产品质量,促进天人公司和供应商产品质量的提高,根据双方签订的技术协议和质量保证协议,特制定本办法;2、责任因供应商产品质量问题给天人公司及天人公司客户造成的损失,由供应商全部承担经济赔偿;供应商不能因为天人公司进行了入厂检验而减轻承担的经济赔偿责任;3、赔偿范围供应商交付的所有产品因质量问题造成天人公司或天人公司客户产品报废的；供应商没有按时交付,造成天人公司生产中断或天人公司客户中断的；供应商交付的产品需要经过返工/返修才能合格的；供应商交付的产品需要让步接收的；因供应商交付产品质量问题造成天人公司客户要求限期整改、产品销毁、翻库的；供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态的；供应商擅自调换材料规格、型号、材质的；4、供应商产品质量问题的确认供应商交付的产品发现质量问题后,天人公司在当天通知供应商到现场确认;如果供应商没有在指定时间到现场确认,视为默认质量问题的存在;在天人公司客户发现的供应商产品质量问题由天人公司负责确认、处理;在可能情况下天人公司可以采取保留原件、拍摄照片或通知供应商到现场等方式确认;5、索赔范围交付延迟：·由于供应商原因没有按时交付,但没有造成天人公司生产中断的,延迟4小时给予50元索赔;延迟﹥4小时≦8小时给予100元的索赔;﹥8小时,每超过1小时按50元累计计算;·供应商交付延迟造成天人公司生产中断的,延迟1小时给予500元的索赔,延迟时间﹥2小时≦3小时检验1000元的索赔；﹥3小时≦4小时的给予2000元的索赔；﹥4小时≦5小时给予3000元的经济处罚；﹥5小时≦8小时的给予8000－10000元的经济处罚；8小时以上经济15000－50000元的经济处罚;·由于供应商延迟交付造成天人公司客户中断的,天人公司客户对天人公司的索赔由供应商全额承担外,天人公司按客户索赔额的20％－100％向供应商索赔;产品质量问题的索赔·供应商产品交付不合格率超过考核指标给予200元的罚款；每超过1％按50元计算罚款,以此累推;配件、外协、标准件、材料考核指标为1％·交付不合格品经处理后让步接收的按当批产品交付总额的1－5％给予索赔；·因质量问题限期整改,在整改期内交付的产品按货价的5％－8％给予索赔；·因质量问题造成翻库、重新全检的按该产品当批货价的5％－10％给予索赔；如造成天人客户翻库的按当批货价的20％－50％给予索赔；不含客户索赔·因供应商质量问题造成天人公司客户索赔的,其索赔金额由供应商全额承担,并按索赔额的20％－50％向供应商索赔；·在天人公司客户审核时发现的供应商产品质量问题,按当批交付货价的20％给予索赔；·因供应商产品质量问题造成天人公司产品报废的,除按产品销售价格给予索赔外,并给予产品销售价格的10％－30％给予索赔；如造成天人公司客户产品报废,除承担客户索赔外,并按索赔金额的50％给予索赔；·原因供应商产品质量问题,造成天人公司客户产品招回、或被媒体曝光的,按损失的200％－300％给予索赔；包括有形损失和无形损失·供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态、材质的一次索赔1000元－10000元；更改产品作为报废品就地销毁,并按产品销售价的30％－50％予以赔偿;如流入天人公司现场造成产品报废,其报废损失全部按销售价予以索赔,并按损失的30％予以索赔；·供应商擅自更改材料更改、型号和材质的,其材料全部拒收,并给予2000元－5000元的索赔;如材料流入生产现场造成产品报废,其报废损失全部由供应商承担,并按损失金额的30％予以索赔;·在供应商进行考核中排名倒数1－3名的按800、500、300一次性索赔；·没有按时提交整改报告的每延迟一天按100元累计索赔；索赔工时费用翻库、返工/返修按30元/人×小时计算；返工/返修后重新检验的按当批货价的5％索赔；质量管理供应商没有按时提交二方审核不符合项整改、整改计划、不良品对策书的,按200元－500元索赔,并责成重新提交;没有按时完成整改,延迟一天按100元累计计算；6、索赔执行供应商索赔由天人公司技质部下发供应商索赔通知书,索赔通知书发出的7日内供应商如有异议可书面提出申诉,如申诉没有获准,仍按索赔通知索赔;若供应商没有提出申诉则视为默认;供应商索赔由天人公司技质部通知财务部从供应商当月货款中扣除;不良对策书天人公司发出时间：年月日编号：天人公司质量问题索赔通知单编号：时间：年月日说明：1、供应商在接到本通知后,如有异议在7日内返回意见,如没有返回意见,则视为同意；2、索赔款在货款中扣除;若当月货款不够扣时,则在次月货款中扣除;3、索赔款不再会发票;附录二重庆天人汽车车身制造有限公司供应商基本情况调查表填表时间：附录三重庆天人汽车车身制造有限公司供应商评审报告供方单位：地址：邮编：联系电话：评审时间：供应商现场评审检查表评审综合评价：附录五评审问题清单说明：1、若对以上问题没有异议,请贵方管理者代表或质量负责人签字确认;2、请贵方在200 年月日前将以上问题的整改计划报我公司技质部;3、30日内关闭整改问题;问题关闭的证据请在30日后的10日报我公司技质部;4、若对评审的问题有意见请及时与审核员联系,并在5日内提出;供方管理者代表质量负责人天人公司审核员：附录六供应商质量管理体系检查表供应商: 时间：附录七重庆天人汽车车身制造有限公司供应商质量管理体系审核不符合项报告附录八样件生产试制质量评价书试制单位：编号：共页第页重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量管理办法编制: 日期：审核：日期：批准：日期：二00七年十月八日分布二00七年十月十日起实施。
供应商质量管理规范
供应商质量管理规范一、供应商选择与评估1.1 供应商选择原则（1）质量优先：确保供应商的产品质量满足我方要求；（2）信誉良好：选择具有良好信誉、业绩和口碑的供应商；（3）价格合理：在保证质量的前提下，比较供应商的价格，选择性价比高的合作伙伴；1.2 供应商评估流程（1）收集供应商资料：包括企业资质、产品目录、业绩案例等；（2）现场考察：实地了解供应商的生产环境、设备状况、管理体系等；（3）样品测试：对供应商提供的样品进行质量检测，评估其产品质量；（4）综合评价：结合供应商的资质、现场考察、样品测试结果，进行综合评价；（5）确定合作关系：根据评价结果，选择合适的供应商建立合作关系。
二、供应商质量控制2.1 质量管理要求供应商应建立完善的质量管理体系，确保产品从原材料采购、生产过程到成品出厂全过程受控。
具体要求如下：（1）制定严格的原材料采购标准，确保原材料质量；（2）加强生产过程监控，确保生产过程符合工艺要求；（3）对成品进行全项目检测，确保产品质量达标；（4）定期对员工进行质量培训，提高质量管理意识。
2.2 质量问题处理（1）供应商应及时反馈质量问题，积极配合我方进行原因分析；（2）针对质量问题，供应商需制定整改措施，并在规定时间内完成整改；（3）我方将对供应商的质量整改情况进行跟踪验证，确保问题得到有效解决。
三、供应商绩效评价与改进3.1 绩效评价内容（1）产品质量：评估供应商提供的产品质量稳定性；（2）交货期：评估供应商的交货准时率；（3）售后服务：评估供应商的售后服务质量；（4）成本控制：评估供应商的产品价格合理性。
3.2 绩效评价周期供应商绩效评价周期为每半年一次，特殊情况可随时进行。
3.3 改进措施根据绩效评价结果，对供应商进行分类管理，对存在问题的供应商提出改进要求。
供应商需在规定时间内完成改进，未能按时改进的，我方有权终止合作关系。
四、供应商合作关系维护4.1 沟通机制（1）定期召开供应商会议，交流市场信息、产品质量、生产计划等方面内容；（2）设立专线联系人，确保信息传递的及时性和准确性；（3）利用电子邮件、电话、等工具，保持日常沟通。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范引言概述：供应商品质管理规范是企业为确保所供应的商品质量达到一定标准而采取的一系列管理措施。
有效的商品质管理规范可以提高企业的竞争力，增强消费者对商品的信任度。
本文将从五个方面详细阐述供应商品质管理规范的内容。
一、供应商选择与评估1.1 供应商背景调查：企业在选择供应商时，应对其进行背景调查，包括了解其企业规模、经营状况、资质认证等情况，以确保供应商具备合法合规的资质。
1.2 供应商质量管理体系：企业应评估供应商的质量管理体系，包括其质量控制流程、质量标准、质量检测设备等，以确保供应商能够提供符合要求的商品。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其交货准时率、退货率、客户投诉率等进行考核，以确保供应商能够持续提供高质量的商品。
二、采购合同管理2.1 合同条款明确：企业在与供应商签订采购合同时，应明确商品质量要求、交货时间、售后服务等条款，以确保供应商清晰了解企业的要求。
2.2 合同履行监督：企业应建立合同履行监督机制，对供应商的合同履行情况进行监督，确保供应商按合同要求提供商品。
2.3 合同变更管理：如果需要对采购合同进行变更，企业应与供应商进行充分沟通，并确保变更事项符合法律法规和质量要求。
三、商品质量检验3.1 原材料检验：企业应对供应商提供的原材料进行检验，包括外观质量、物理性能、化学成份等方面，以确保原材料符合质量要求。
3.2 生产过程监控：企业应对商品生产过程进行监控，包括设定生产工艺参数、进行生产现场检查等，以确保商品生产过程符合质量标准。
3.3 成品检验：企业应对成品进行全面检验，包括功能性能、外观质量、安全性等方面，以确保成品符合质量要求。
四、供应链管理4.1 供应链透明化：企业应与供应商建立良好的合作关系，共享信息，确保供应链透明化，以便及时发现和解决质量问题。
4.2 供应商培训与支持：企业应提供供应商培训和技术支持，匡助供应商提升质量管理能力，确保供应商能够提供高质量的商品。
供应商质量管理规范
1.1 目的为了进一步对供应商质量进行全面系统的管理，对零部件整个过程进行规范和认证；建 立与**公司采购物料质量相关的程序。
本文所阐述的要求将保证 **公司和所有直接材料 供应商之间的一致的品质关系。
1.2 合用范围A 给公司提供直接物料，不包括通过代理商，经销商或者其他耗材；B 本要求适合本公司的所有产品。
2.1 采购部：负责确定潜在供应商的具体情况。
采购工程师代表公司商谈价格，交期等其 他条款和交付条件，并下达首件验证定单和批量生产定单。
2.2 质管部：负责供应商审核，质量管理部份的批准，负责供应商的沟通和对产品质量要 求确定，负责产品的首件认证以及供应商的维护和持续改善。
供应商质量工程师(SQE ) 代表**公司传达首件认证和生产质量要求，是与供应商之间的关键联系窗口，包括首件认证、 生产过程改善、不合格品处置、纠正措施和监督审核。
2.3 解决方案部/研究院/海外重大项目部：负责对产品技术要求的澄清和支持。
技术工程师 负责参预和批准首件认证过程， 审核和澄清设计的不符合项， 与 SQE 一起就处置方案进行 确定并及时给供应商回复。
3.1 普通准则:供应商制定并实施详细的质量体系，以确保提供给**公司所有的产品都以最好的 质量程度符合**公司图纸和/或者合用的规范，并满足本文档中阐述的所有要求。
3.2 沟通: *公*司采购定单指定的采购工程师是与供应商进行商业问题沟通的主要联系人。
SQE 是采购质量管理(若合用)指定的主要的质量和技术联系人。
没有正式的采购定单需 求变更或者批准的 SDR ，供应商不应该接受采购定单需求的变化。
供应商必须确定指定的有校核 修改日期 发布日期批准文件编号 编制审核关质量活动的联系人。
3.3 围堵措施： 采取的行动将由于不符合而对**公司和其客户造成的风险最小化； 围堵措施 聚焦在检测到不符合项本身，同时聚焦已经生产或者正在生产的产品或者类似产品。
3.4 纠正措施：消除所检测到的不符合项，缺陷或者其它不良情况的原因，以防止复发。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范一、引言供应商品质管理规范是为了确保供应商提供的商品质量符合公司的要求和客户的期望而制定的。
本文档旨在指导供应商在商品质量管理方面的要求和流程，并确保供应商能够持续改进商品质量，提升客户满意度。
二、范围本规范适用于所有供应商提供的商品，包括原材料、零部件、成品等。
三、质量管理体系1. 供应商应建立和维护符合国际质量管理体系标准的质量管理体系，如ISO 9001等。
2. 供应商应制定质量管理手册，明确质量管理体系的组织结构、职责和流程。
四、供应商选择与评估1. 供应商选择应基于其质量管理能力、技术实力、交货能力、售后服务等方面进行综合评估。
2. 供应商应提供相关资质证明，如质量管理体系认证证书、产品质量检测报告等。
3. 供应商应定期进行自我评估，并接受公司的供应商评估。
五、商品质量要求1. 商品应符合国家和行业相关标准的要求。
2. 商品应具有稳定的性能和可靠的品质，能够满足客户的需求。
3. 商品应经过严格的质量检验和测试，确保符合规定的技术指标。
六、质量控制1. 供应商应建立质量控制体系，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验等环节。
2. 供应商应使用先进的质量检测设备和方法，确保商品质量的可靠性和准确性。
3. 供应商应制定质量控制计划，明确质量控制的具体要求和流程。
七、质量改进1. 供应商应建立持续改进的机制，不断提升商品质量。
2. 供应商应收集和分析质量数据，发现问题并采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
3. 供应商应与公司进行定期的质量改进会议，分享经验和成果。
八、供应商绩效评估1. 公司将定期对供应商进行绩效评估，评估指标包括商品质量、交货准时率、售后服务等。
2. 绩效评估结果将作为供应商选择和合作的重要依据。
九、培训与沟通1. 供应商应定期组织培训，提升员工的质量意识和技术能力。
2. 供应商应与公司保持良好的沟通，及时反馈质量问题和改进措施。
十、附则1. 本规范的解释权归公司所有，公司有权对规范进行修订和调整。
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1目的与适用范围1.1目的为了进一步对供应商质量进行全面系统的管理，对零部件整个过程进行规范和认证；建立与**公司采购物料质量相关的程序。
本文所阐述的要求将保证**公司和所有直接材料供应商之间的一致的品质关系。
1.2适用范围A 给公司提供直接物料，不包括通过代理商，经销商或其他耗材；B 本要求适合本公司的所有产品。
2职责2.1采购部：负责确定潜在供应商的具体情况。
采购工程师代表公司商谈价格，交期等其他条款和交付条件，并下达首件验证订单和批量生产订单。
2.2质管部：负责供应商审核，质量管理部分的批准，负责供应商的沟通和对产品质量要求确定，负责产品的首件认证以及供应商的维护和持续改善。
供应商质量工程师（SQE）代表**公司传达首件认证和生产质量要求，是与供应商之间的关键联系窗口，包括首件认证、生产过程改善、不合格品处置、纠正措施和监督审核。
2.3解决方案部/研究院/海外重大项目部：负责对产品技术要求的澄清和支持。
技术工程师负责参与和批准首件认证过程，审核和澄清设计的不符合项，与SQE一起就处置方案进行确定并及时给供应商回复。
3定义3.1一般准则:供应商制定并实施详细的质量体系，以确保提供给**公司所有的产品都以最好的质量程度符合**公司图纸和/或适用的规范，并满足本文档中阐述的所有要求。
3.2沟通: **公司采购订单指定的采购工程师是与供应商进行商业问题沟通的主要联系人。
SQE是采购质量管理（若适用）指定的主要的质量和技术联系人。
没有正式的采购订单需求变更或批准的SDR，供应商不应该接受采购订单需求的变化。
供应商必须确定指定的有关质量活动的联系人。
3.3围堵措施：采取的行动将由于不符合而对**公司和其客户造成的风险最小化；围堵措施聚焦在检测到不符合项本身，同时聚焦已经生产或正在生产的产品或类似产品。
3.4纠正措施：消除所检测到的不符合项，缺陷或其它不良情况的原因，以防止复发。
3.5过程固化：被**公司首件认证团队批准的制造方法，制程工艺，控制规程和规范。
过程固化的内涵通常指“A类”和“B类”的物料。
3.6制造过程计划（MPP）：一个包含详细作业步骤，作业要求的列表清单。
3.7无损检测（NDT）：使用来评估而不会损伤材料，部件或系统的性能的分析技术。
3.8预防措施：消除潜在不符合项或潜在不良情况的原因（一个或多个），以防止发生。
3.9质量控制计划（PQP）：一个包含详细作业步骤和要求的列表。
明确怎么做、做什么为什么这么做、何时做以及谁实施测试或检查以及适用的验收标准。
3.10首件认证包：首件批准所需的所有文件。
3.11设计变更申请单：供应商在执行设计变更前向客户提供的变更申请。
3.12澄清申请单（RFI）：由供应商发起的对订单的技术要求（图纸，规格，工程指令等）以及质量要求澄清的请求；3.13特殊工序：工序结果不能通过随后的非破坏性检查和产品的测试得到充分的验证，并且只有产品在被使用过程中其加工缺陷才变得显而易见。
此外，需要有资格的工序操作者才有能力满足技术法规和标准的工序，被认为是特殊工序。
3.14偏差申请单（SDR）：由供应商发起的，与采购订单的技术要求（图纸，规格，工程指令等）或批准的首件批准文件不一致而提出的偏差申请。
4管理要求4.1物料分类要求：所有在**公司的生产过程中所使用的物料进行等级分类。
这些类别是A，B，C和G。
具体的物料类别由**公司首件批准团队确定。
A类：物料对系统的安全运行，性能或可靠性有显著的潜在影响。
这些物料通常需要设计并需要一个或多个特殊处理。
B类：中等复杂的部件或组件不具有或有限特殊工艺。
这些组件可能通过**公司设计或供应商按满足**公司功能规范的设计。
C类：较为简单，物料关键特性对安全、操作、性能、可靠性或行业层面控制水平几乎没有影响。
简单的组件或具有有限的机械加工和某些标准的测量装置的组件。
G类：无需类型A，B，或C的首样验证，并且不需要其它认证活动。
这些简单部件对最后的组装几乎没影响，**公司认证的成本大于该部件失效而产生的影响的风险成本或部件的成本。
实例包括，零部件只需很少或没有客制化要求，易从其它公司购买就能满足**公司的图纸或规格的要求。
4.2特殊工艺的控制：下列的例外要求的需认证团队的批准。
供应商必须有每个特殊工艺的特定的记录和控制程序。
供应商应建立质量关键控制点并监控。
认证的或合格的工作人员才能被分配去执行特殊工序。
特殊的工艺包括但不限于：1.热熔焊2.电镀/镀层3.热处理4.静压测试5.酸洗，化学清洗6.油漆和表面预处理7.焊接4.3供应商的批准：供应商必须按照**公司采购质量管理程序进行审批。
采购订单发布给供应商之前，应先进行供应商审批过程。
当审批过程完成并批准后，颁发供应商代码给供应商。
4.4供应商认可过程：4.4.1一般要求：供应商必须是合格供应商。
供应商通过产品特点和技术要求所定义的技术能力审核和过程能力审核。
供应商质量部门定义产品的质量要求和记录。
供应商需要使用SQE传达的要求进行认证。
一旦资格要求已完成并批准，供应商则被认为是有资格提供特殊工序、部件或产品族的供应商。
资格是必需的，但不限于，下列情况：（1）新供应商或老供应商首次为**公司提供一种物料。
（2）物料设计，工艺或功能产生重大变更。
（3）现有供应商或关键二级供应商的生产地点产生变更。
注：当制造地点变更，需要对供应商批准的重新评估。
（4）出现质量问题的供应商，使当前的资格受到质疑。
4.4.2首件资格认证（FPQ）：一旦物料需要实施PPAP流程，首件认证就必须进行实施。
首件认证的技术要求和质量要求必须由供应商质量部门和技术部门确定。
首件认证所有文件资料必须提交**公司评审和批准。
首件认证完成后，供应商可以要求进行量产。
所有首件认证资料和物料一起发给**公司；供应商也需要自己保留相关记录。
首件认证完成后，**公司应提供首件认证批准函。
如果首件认证尚未完成，但有特殊情况，供应商应提交偏差申请，申请批准后才能发货。
如果未经批准直接发货的物料可能将被退回并收取由此过程产生的相关费用。
4.4.3全特性验证（CAV）:供应商必须完成全特性验证。
CAV至少包括以下项目：（1）物料编号和名称（2）特性描述和考核项（3）检验和试验的结果（4）生产计划（5）生产产品验收标准产品验收标准必须根据CAV要求建立。
一旦CAV指定检查的水平和产品验收要求，它必须被应用到此后所有的生产组件，以确保受控过程的特征和特性。
4.4.4过程风险评估（PFMEA）：当认证方案有要求时，供应商必须对制造、质量保证过程中的风险进行评估。
4.4.5详细图纸，制造和生产能力评估：针对A类，B类零件，在正式生产之前，供应商应该和**公司对图纸和技术要求进行评审确保供应商完全理解零件的图纸要求和技术规范要求；对于关键技术要求，认证团队可以要求提供工程计划能力和设计能力报告。
4.4.6制造工艺计划MPP至少必须包含下列信息：（1）所有适用**公司图纸/规格，采购单，外形图和特殊工艺规范/说明及最新版本修订号/号码。
对于供应商设计的部件，供应商应提供所有供应商的图纸和修订的列表。
（2）部件制造中使用的焊接程序规范（WPS）和工艺评定记录（PQR）的列表。
（3）所有的组成物料的身份。
（4）所有关键二级级供应商名称，地址和联系方式。
关键二级供应商包括但不限于原料和特殊的工艺供应商。
（5）所有批准的主要和关键制造和检验的步骤的顺序计划。
供应商专有的工艺/文件可能可供SQE和技术工程师审核。
（6）制造位置（7）MPP须包括修订历史。
当物料被批准认可后，MPP应被认为是生产采购订单要求的一部分，即使它不是生产采购订单上明确提到的。
供应商负责对MPP的维护和修订。
4.4.7产品质量计划PQP至少必须包含下列信息：（1）所适用的项目、部件或系统；（2）参考文件清单（如：文件，规范和标准）。
（3）识别在逐项列表中的测试或检验标准。
必须识别每个项目要检查什么；怎么检查，频次，检查时间，执行人以及验收标准。
每个项目都必须包括执行检查人的签字。
（4）识别项目特殊的检查和试验。
（5）每项检查和测试的完成需有适当的签字文档。
每个检验和试验必须在执行PQP期间签署。
（6）明确定义**公司和客户参与的检验和试验活动。
这包括但不限于过程的检查，客户见证，文件审查和**公司和/或客户发布的检查。
（7）识别验证关键质量控制点、检查方法。
CTQS可以通过采购订单，规格，图纸，或认证团队进行识别。
（8）包装、装运和存储方案。
PQP可以作为在MPP的一部分或作为一个单独的文档。
在所有情况下，PQP必须由SQE批准。
此外，该文件由供应商控制修订。
4.4.8产品类型资质要求4.4.8.1 A类资质要求MPP的特殊控制应用。
供应商应提交MPP或PQP供**公司资质团队审查和批准。
这包括任何嵌入的或单独的特殊工艺程序。
MPP或PQP的任何变更或供应商设计的部件的变更，供应商都需要变更申请并获得批准才能实施。
4.4.8.2 B类资质要求在生产产品之前，MPP必须提交给**公司批准。
已经批准的MPP或PQP，供应商在未获得SQE 同意之前，无权更改。
4.4.8.3 C类鉴定要求对于归类为项目C类材料，需要CAV表或与其同等的文件。
CAV表将包含图纸及规格中识别的所有特性。
4.4.8.4 G型资格要求对于一般项目类型，**公司没有正式的资质要求。
这包括供应商目录项目和上文所定义为“其他”的其它部件。
**公司有权要求和审核供应商的有关这些部件的质量和检验数据;并有权要求认证，如果发现有缺陷或者质量有下降的趋势。
4.4.9首件认证的文件认证记录，MPP，材料证明，以及相关文档记录都需受**公司定期审核。
**公司还保留在任何时间索要这些记录的权利。
运到**公司的材料，需要在其出货时附上CAV表或其等价文件。
仅仅对首件有此要求，除非认证人员在后续订单上需要或采购订单上有指明。
对于直接运到**公司客户现场的材料，每一批符合性文件资料都需要提供，具体包括但不限于以下内容：（1）主要部件的铭牌信息和相应的序列号（2）已完成的有签名的MPP和PQP。
这些文件需存档，无需一起出货。
（3）所有功能测试要求的结果。
（4）所有CTQ 测量/验证的记录结果。
如果认证团队有要求，必须按附录A的要求提交电子资质书。
任何与要求的偏差都必须得到批准。
如果一个供应商需要在完成首件认证之前运输材料，供应商必须提交SDR。
如果有要求，供应商应该在SDR中附上所有支持该请求的文件。
4.4.10首件批准在成功完成首件认证后，供应商将收到首件认证批准记录，供应商具备执行**公司后续订单的资格。
这个资格明确：根据供应商提供的数据资料，用于生产部件的生产过程或工艺能满足**公司的图纸和规格的要求。