基于PLC的变频调速系统设计
《2024年基于PLC的变频调速电梯系统设计》范文
《基于PLC的变频调速电梯系统设计》篇一一、引言随着城市化进程的加快，电梯已经成为现代建筑中不可或缺的一部分。
为满足现代社会的需求，电梯系统需要具有高可靠性、高效率和灵活性。
本文旨在介绍一种基于PLC（可编程逻辑控制器）的变频调速电梯系统设计，该系统可有效提高电梯的运行效率、安全性和用户体验。
二、系统设计概述本电梯系统设计采用PLC作为核心控制器，通过变频调速技术实现电梯的精确控制。
系统主要由以下几个部分组成：PLC控制器、变频器、电机、编码器、传感器以及人机界面等。
三、硬件设计1. PLC控制器：选用高性能的PLC控制器，具有高可靠性、高速度和高精度的特点，可实现电梯的逻辑控制和运动控制。
2. 变频器：采用变频调速技术，根据电梯的运行需求，实时调整电机的运行速度，实现电梯的平稳启动和停止。
3. 电机：选用高效、低噪音的电梯专用电机，与变频器配合使用，实现电梯的精确控制。
4. 编码器：通过安装在电机上的编码器，实时监测电机的运行状态，为PLC控制器提供反馈信号。
5. 传感器：包括位置传感器、速度传感器等，用于实时监测电梯的运行状态，确保电梯的安全运行。
6. 人机界面：采用触摸屏或按钮等方式，实现用户与电梯系统的交互。
四、软件设计软件设计是本系统的关键部分，主要涉及PLC控制程序的编写和调试。
1. 逻辑控制程序：根据电梯的运行需求，编写逻辑控制程序，实现电梯的召唤、应答、启停、开门关门等基本功能。
2. 运动控制程序：采用PID（比例-积分-微分）控制算法，根据电梯的运行状态和目标位置，实时调整电机的运行速度和方向，实现电梯的平稳运行。
3. 人机交互程序：编写人机交互程序，实现用户与电梯系统的友好交互，包括显示楼层信息、运行状态等。
4. 故障诊断与保护程序：编写故障诊断与保护程序，实时监测电梯的运行状态和传感器信号，一旦发现异常情况，立即采取相应措施，确保电梯的安全运行。
五、系统实现与测试在完成硬件和软件设计后，进行系统实现与测试。
基于PLC的电梯变频调速系统的设计
基于PLC的电梯变频调速系统的设计摘要：本次设计方案采用了PLC作为控制器，通过VS-616G5变频器调节电梯运行速度，实现对电梯的控制。
通过对电梯控制系统的主电路进行设计并且进行了相关元器件的选型。
确定了I/0分配点并且绘制了 PLC的外部接线图及软件流程图，之后编写了控制程序。
最终通过合理的选型与设计，使电梯运行状况得到改善，达到更理想的控制效果。
关键词：电梯；可编程控制器；变频1 绪论1.1课题的研究背景及意义随着社会经济的进一步快速发展，越来越多的使用高层建筑，人们对电梯的需求也在逐渐增加。
大型购物中心、酒店、住宅等与电梯密不可分。
伴随着电梯数量的逐年增加，对电梯的基本性能也要求进一步的改善，不仅是为了确保其可靠性和安全性，而且要考虑舒适感、美观及其他问题。
首先，电梯的安全性是首要任务，设计人员在设计电梯时必须采取预防措施，以避免事故的发生。
电梯机械零部件和电气部件必须具备高的安全系数和保险系数，为了保证电梯的安全和质量，首先需要在电梯的制造、安装和调试过程中有高度的安全保障。
在国外，专业升降机设施和维修单位的安装、调试和检查必须得到国家的承认，确保电梯运行的可靠性和安全性。
2.1电梯信号控制系统分类及特点比较从系统实现方法来看，电梯信号控制系统经历了继电器控制系统、可编程控制器和微机控制系统等多种形式，随着大规模集成电路和计算机技术的发展，电梯控制系统在不同时期成为主流，并逐步得到改善。
可编程控制器是一种以顺序逻辑控制为基础的电子设备，它是专为工业环境应用而设计的一种数字操作设备。
由于它的诸多优点，目前电梯继电器控制已逐步被PLC控制所取代。
同时，随着交流变频电机调速技术的发展，电梯拖动方式也从直流转向交流变频调速。
所以，PLC控制技术和变频调速技术已经成为当今电梯行业的研究热点。
2.1.1继电器控制方式继电器控制系统优点：（1）所有的自动控制线路功能和相关信号数据处理都必须是通过系统硬件设计来进行实现的，线路直观、易准确理解、易熟练掌握，适合普通专业技术人员和专业熟练工人进行使用；（2）多数都是普通控制电器，价格比较低，替换方便。
基于PLC的电机变频调速系统设计
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基于PLC的变频调速通风机系统设计
基于PLC的变频调速通风机系统设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制系统的数字计算机。
在工业生产领域，PLC常被用于控制机械和设备，以实现自动化生产和提高生产效率。
本文将介绍基于PLC的变频调速通风机系统设计，以及其在工业应用中的重要性。
一、系统设计原理1. 变频调速通风机系统设计的背景通风系统在工厂和生产车间中发挥着重要的作用，它可以有效地排出室内污浊空气，保持室内空气流通和清洁。
而通风机的工作效率和能耗直接影响到整个通风系统的性能和运行成本。
传统的通风系统中，通风机通常是采用固定转速工作，这种方式会造成能耗浪费和运行不灵活的问题。
使用变频调速技术来控制通风机的转速，可以有效地解决这些问题。
在变频调速通风机系统中，PLC扮演着控制中心的角色。
PLC可以通过接收各种传感器的反馈信号，来监测通风机的运行状态和环境信息，然后根据预设的控制逻辑，来控制变频器对通风机的转速进行调节。
PLC还可以实现与其他设备的联动控制，实现整个通风系统的智能化控制。
1. 系统硬件设计需要选择合适的变频器和通风机，确保其输入输出接口和PLC的通信接口兼容。
还需要选择合适的传感器，如温湿度传感器、风速传感器等，用于监测环境数据。
还需要设计合适的控制柜和布线方案，用于整合各个设备和传感器，并接入PLC进行控制。
在PLC编程方面，需要针对不同的工作场景和要求，设计合适的控制算法和逻辑。
如根据环境温湿度，自动调节通风机的转速；或者根据生产线的工作状态，调整通风系统的运行模式。
在编程时，还需要考虑各种异常情况的处理，确保系统的安全和稳定运行。
3. 系统调试和优化设计完成后，需要对系统进行全面的调试和优化。
通过模拟实际工作场景，验证系统的性能和稳定性。
还需要根据实际使用情况，对系统的控制参数进行调整和优化，以实现最佳的控制效果和能耗节约。
三、系统设计的优势1. 能耗节约通过变频调速技术，通风机可以根据实际需要灵活调节转速，避免了传统通风系统中因为固定转速造成的能耗浪费。
基于PLC的变频调速控制系统设计毕业论文.doc
摘要现代科学是一个以自动化设备控制系统为核心的工业科学。
工业自动化技术对工业生产过程实现测量、控制、优化和决策，使企业实现“好、省、多、快”，提升企业的市场竞争力.因此“国家中长期科技发展规划”已明确规定,工业自动化技术是21世纪现代装备制造业中最重要的科学工业技术之一,而PLC占据主导地位。
PLC是一种专门在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置，它采用可以编制程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
本次基于CompactLogix风动模型控制器的设计，主要内容是对PLC进行了研究，通过搭建DeviceNet网络，通过对CompactLogix 可编程逻辑控制器编程，控制PowerFlex变频器来驱动风机模型，风机转动改变模型箱的压强，从而使小球运动并悬浮于某一设定位置。
通过模型中小球的运动趋势来展现了抽象的运动控制，使得能够更直观的看到运动控制的功效.关键词:CompactLogix、变频控制、自动化、风机summaryModern science is a scientific industry as the core of automation equipment control system. Industrial automation technology achieves measurement, control，optimization and decision for industrial producing process. And makes enterprises realize ”good, province, much and fast"，and improve enterprises' market competitiveness。
基于PLC的变频调速通风机系统设计
基于PLC的变频调速通风机系统设计1. 引言1.1 研究背景变频调速技术是一种能够实现电机调速的先进技术，广泛应用于各种工业领域中。
通风机系统作为工业生产中常见的设备之一，其调速调节对于保证工艺过程的顺利进行具有重要意义。
传统的通风机系统采用传统的调速方式，存在调速精度低、能效低、噪音大等问题，为了解决这些问题，需要引入基于PLC的变频调速技术。
基于PLC的变频调速通风机系统设计可以有效提高通风机系统的调速精度，实现能效优化，减少噪音等问题。
通过PLC控制器对变频器进行精确的控制，可以实现对通风机的精细调节，满足不同工艺条件下的调速需求。
研究基于PLC的变频调速通风机系统设计具有重要的实际意义和应用价值。
本文旨在通过对变频调速技术和PLC控制技术的深入研究，结合通风机系统的硬件设计和软件设计，探讨基于PLC的变频调速通风机系统设计原理及其应用，从而为工业生产中通风系统的优化和提升提供一种新的技术解决方案。
1.2 研究目的本文旨在设计一个基于PLC的变频调速通风机系统，以实现对通风机转速的精确控制。
通过对系统设计原理、PLC在变频调速系统中的应用、通风机系统的硬件设计、通风机系统的软件设计以及系统性能测试的深入探讨和实践，旨在验证该系统在实际工程中的可行性和有效性。
具体研究目的包括：1.探索基于PLC的变频调速通风机系统设计原理，明确各个模块之间的关联和配合关系，为系统的正常运行提供可靠的理论基础；2.研究PLC在变频调速系统中的具体应用方法，通过对PLC编程和参数设置的实践，实现对通风机转速的精确控制；3.设计通风机系统的硬件部分，包括传感器、执行器和通讯模块等的选型和连接方法，确保系统的稳定性和可靠性；4.设计通风机系统的软件部分，包括PLC程序的编写和调试，实现系统的各项功能和逻辑控制；5.对系统性能进行测试和评估，验证系统设计的准确性和有效性，为进一步工程应用提供参考依据和技术支持。
通过本研究的实施，旨在为通风系统的智能化运行和节能优化提供技术支持和参考，推动通风系统领域的发展。
基于PLC的变频控制系统设计
基于PLC的变频控制系统设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种集成了计算机、控制器和输入/输出接口的自动化控制系统。
在工业生产中，PLC广泛应用于各种控制系统中，包括变频控制系统。
变频控制系统是指利用变频器来调整电机的转速和扭矩，从而实现对生产设备的精确控制。
本文将介绍基于PLC的变频控制系统设计，包括系统结构、工作原理、硬件连接和程序设计等方面。
一、系统结构1.PLC控制器：负责接收输入信号、处理逻辑控制、生成输出信号，并与变频器进行通讯。
2.变频器：用于调节电机的转速和扭矩，实现对生产设备的精确控制。
3.传感器：用于采集各种物理量信号，如温度、压力、流量等。
4.执行元件：包括电机、阀门、泵等，用于执行PLC控制器生成的控制指令。
二、工作原理1.PLC接收传感器采集的信号，并根据预先设定的逻辑控制程序进行处理。
2.PLC生成控制指令，通过通讯接口发送给变频器，控制电机的转速和扭矩。
3.变频器接收控制指令，根据要求调节电机的频率和电压，实现对生产设备的精确控制。
4.执行元件执行PLC生成的控制指令，完成相应的生产操作。
三、硬件连接1.将传感器与PLC的输入模块连接，实现对物理量信号的采集。
2.将PLC的输出模块与变频器的输入接口连接，实现对电机的控制。
3.将变频器与电机连接，实现对电机的调速。
4.将执行元件与PLC的输出模块连接，实现对生产设备的控制。
四、程序设计1.确定控制逻辑：根据生产工艺要求确定控制逻辑，包括各种传感器的信号处理、控制流程设计等。
2.编写程序：根据控制逻辑编写PLC程序，包括输入输出的配置、控制指令的生成等。
3.调试程序：通过PLC的仿真功能进行程序调试，确保程序逻辑的正确性。
4.在现场进行实际测试，调整参数并优化程序，保证系统稳定可靠地运行。
综上所述，基于PLC的变频控制系统具有灵活可靠的控制能力，能够满足不同生产工艺的控制需求。
通过合理设计系统结构、编写适当的控制程序并进行调试，可以有效提高生产效率，保证生产质量，降低成本，是工业生产自动化的重要组成部分。
《2024年PLC控制电机变频调速试验系统的设计与实现》范文
《PLC控制电机变频调速试验系统的设计与实现》篇一一、引言随着工业自动化程度的不断提高，PLC（可编程逻辑控制器）与电机变频调速技术已经成为了现代工业生产中的重要组成部分。
本文旨在设计并实现一套基于PLC控制的电机变频调速试验系统，以实现对电机运行状态的有效监控与精确控制，提高生产效率与产品质量。
二、系统设计1. 硬件设计本系统主要由PLC控制器、变频器、电机、传感器等部分组成。
其中，PLC控制器负责整个系统的控制与协调，变频器用于调节电机的运行速度，电机则作为执行机构实现具体的运动，传感器则用于实时监测电机的运行状态。
（1）PLC控制器：选用高性能的PLC控制器，具备强大的逻辑控制与数据处理能力。
（2）变频器：选用适合电机类型与功率的变频器，具备高精度、高效率的调速性能。
（3）电机：根据实际需求选择合适的电机类型与功率。
（4）传感器：选用能够实时监测电机运行状态的高精度传感器。
2. 软件设计软件设计主要包括PLC控制程序的编写与调试。
首先，根据系统需求，设计合理的控制逻辑；其次，利用编程软件编写控制程序；最后，通过调试与测试，确保程序能够正常运行并实现预期功能。
（1）控制逻辑设计：根据电机运行的需求，设计合理的控制逻辑，包括启动、停止、调速等功能。
（2）编程软件选择：选用适合PLC控制的编程软件，如梯形图、结构化控制语言等。
（3）程序调试与测试：对编写好的程序进行调试与测试，确保程序能够正常运行并实现预期功能。
三、系统实现1. 连接硬件设备根据硬件设计，将PLC控制器、变频器、电机、传感器等设备进行连接。
确保各部分之间的连接牢固、可靠。
2. 编写与调试程序根据软件设计，编写PLC控制程序。
在编写过程中，需要充分考虑系统的实时性、稳定性以及可扩展性。
编写完成后，通过调试与测试，确保程序能够正常运行并实现预期功能。
3. 系统测试与优化对系统进行全面的测试，包括启动、停止、调速等功能。
根据测试结果，对系统进行优化与调整，提高系统的性能与稳定性。
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目录第 1 章绪论 (1)1.1 PLC （可编程序控制器）概述 (1)1.2 PLC 特点 (1)第2章VFO 变频器介绍 (3)2.1 松下变频器VF0 系列简介 (3)2.2 设定变频器模式 (3)2.3 变频器的控制方式 (4)2.3.1 U/f=C 的正弦脉宽调制（SPWM控制方式 (4)232 电压空间矢量（SVPWM控制方式 (4)233 矢量控制（VQ方式 (5)2.3.4 直接转矩控制（DTC方式 (5)2.3.5 矩阵式交—交控制方式 (5)2.4欧姆龙CP1H勺特点及功能简介 (6)2.4.1 欧姆龙CP1H功能简介 (6)2.4.2 欧姆龙功能简介 (7)2.5 变频器接线 (7)2.5.1 主回路接线 (7)2.5.2 控制回路接线 (8)2.5.3 接线注意事项 (8)第 3 章电机介绍 (9)3.1 电机的规格指标参数 (9)3.2 电动机的工作原理 (10)3.3 电动机的接线 (10)3.4 PLC 、变频器、电机三者的运行关系 (10)第 4 章PLC 变频调速系统的设计与调试 (11)4.1 系统设计程序 (11)4.2 接线图 (12)4.3 程序调试 (12)第 5 章课程总结 (14)参考文献 (15)第1章绪论1.1 PLC （可编程序控制器）概述PLC（可编程控制器）应用广泛，其CPU功能较强，可靠性高，但在输入输出I/O方面,PLC存在价格过高，扩展模块不隔离，输入信号还要进行编程运算来完成采集，品牌繁多，互不兼容，用户使用起来不方便等缺点。
其在工业现场因其编程方便，抗干扰能力强，获得了广泛的应用。
但受到内部硬件电路的限制，在运算速度、数据处理能力等方面和PC机相比，要逊色很多。
因此在工业现场对复杂模型进行控制时，可以借助上位机PC来建立生产模型，通过构建SCC监督式控制系统，让下位机PC为一DCC直接数字控制系统，实现复杂系统的控制。
另外，还可通过上位机PC和下位机PC组建监控系统，达到对工业现场实时监控的目的。
其中关键技术为PC机和PC之间的通讯。
本文首先介绍PC机与PLC的通讯种类和机制，然后就采用高级语言VB和组态软件MCGS对完成以上二者通讯。
PC机和PLC有两种通讯方式，一种是PC机作主动者，即主局，PLC为从动者，即子局。
另一种是PLC为主局，而PC机为子局。
无论工作在哪种方式，数据一般都采用串行方式来传输，即可通过RS232 RE422或RS485电缆线来进行信息传递。
在进行通讯时，首先将PC机和PLC传递信息的波特率设置一致。
另外还要对奇偶校验位、传输数据位数和停止位进行设置。
在PC机和PLC进行通讯时，要使用命令帧和响应帧的形式来进行信息传递。
每次通信送出的一组数据称作“帧”。
帧可以从持有发送权的一方传出。
每送出一帧，上位机或PLC就将发送权交给另一方。
当接收方收到终端（命令或响应的终字符）或分界符（分割帧的字符）信息后，就将发送权转到另一方。
1.2 PLC特点PLC是面向用户的专用工业控制计算机，具有许多明显的特点1. 可靠性高，抗干扰能力强为了限制故障的发生或者在发生故障时，能很快查出故障发生点，并将故障限制在局部，采取了多种措施，使PC除了本身具有较强的自诊断能力，能及时给出出错信息，停止运行等待修复外，还使PC具有了很强的抗干扰能力。
2. 通用性强，控制程序可变，使用方便PLC品种齐全的各种硬件装置，可以组成能满足各种要求的控制系统，用户不必自己再设计和制作硬件装置。
用户在硬件确定以后，在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只需改编程序就可以满足要求。
因此，PLC除应用于单机控制外，在工厂自动化中也被大量采用。
3. 功能强，适应面广现代PLC不仅有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录显示等功能。
既可控制一台生产机械、一条生产线，又可控制一个生产过程。
4. 编程简单，容易掌握目前，大多数PLC仍采用继电控制形式的“梯形图编程方式”。
既继承了传统控制线路的清晰直观，又考虑到大多数工厂企业电气技术人员的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。
PLC在执行梯形图程序时，用解释程序将它翻译成汇编语言然后执行（PLC内部增加了解释程序）。
与直接执行汇编语言编写的用户程序相比，执行梯形图程序的时间要长一些，但对于大多数机电控制设备来说，是微不足道的，完全可以满足控制要求。
5. 减少了控制系统的设计及施工的工作量由于PLC采用了软件来取代继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，控制柜的设计安装接线工作量大为减少。
同时，PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，更减少了现场的调试工作量。
并且，由于PLC的低故障率及很强的监视功能，模块化等等，使维修也极为方便。
6. 体积小、重量轻、功耗低、维护方便PLC是将微电子技术应用于工业设备的产品，其结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，功耗低。
并且由于PLC的强抗干扰能力，易于装入设备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。
第 2 章VFO 变频器介绍2.1松下变频器VFO系列简介小巧，操作简单，可由PLC直接调节频率松下变频器VFO系列特点：1. 小巧：为了满足各类机器小型化的需要，实现了同类产品中最小型化；2. 操作简单：采用了新设计的调频电位器，使调频操作简单轻松；而且用操作盘就可容易地操作正转/ 反转；3. 可由PLC直接调节频率：可直接接收PLC的PW信号并可控制电动机频率；同时可与PLC（FPO等）配套使用，无需模拟I/O单元；4. 功能齐全的小型产品：8段速控制制动功能；再试功能；根据外部SW调整频率增减和记忆功能；再生制动功能的充实；400V系列型：内置制动电路；200V 系列型：内置0.4-1.5kW电阻；0.2kW电路没有制动电阻；0.4kW是外部设置的同包装电阻。
2.2 设定变频器模式在模式设置中通过改变P08和P09改变控制方式为面板控制和面板外控。
当设置为面板控制设置fr 控制其输出频率，设置dr 控制其旋转方向。
当设置为面板外控时，输出频率和旋转方向有外界信号控制。
在这次实验中将P08的值改为4,则端子5控制运行和停止，端子6控制旋转方向。
将P09的值改为3,端子2、3接受0~5v电压信号控制输出频率。
1. 将P08的值改为4把运行指令设为面板外控，操作板有复位功能，接线如图2.1 。
图 2.12. 将P09的值设为把频率设定信号改为外控，设定信号为0~5v 电压信号，改变电压大小改变其输出频率大小。
接线端子为NO.2、3（2：+，3：—）。
2.3 变频器的控制方式低压通用变频输出电压为380〜650V，输出功率为0.75〜400kW,工作频率为0〜400Hz,它的主电路都采用交一直一交电路。
其控制方式经历了以下四代。
2.3.1 U/f=C 的正弦脉宽调制（SPW M控制方式其特点是控制电路结构简单、成本较低，机械特性硬度也较好，能够满足一般传动的平滑调速要求，已在产业的各个领域得到广泛应用。
但是，这种控制方式在低频时，由于输出电压较低，转矩受定子电阻压降的影响比较显著，使输出最大转矩减小。
另外，其机械特性终究没有直流电动机硬，动态转矩能力和静态调速性能都还不尽如人意，且系统性能不高、控制曲线会随负载的变化而变化，转矩响应慢、电机转矩利用率不高，低速时因定子电阻和逆变器死区效应的存在而性能下降，稳定性变差等。
2.3.2 电压空间矢量（SVPW）M 控制方式它是以三相波形整体生成效果为前提，以逼近电机气隙的理想圆形旋转磁场轨迹为目的，一次生成三相调制波形，以内切多边形逼近圆的方式进行控制的。
经实践使用后又有所改进，即引入频率补偿，能消除速度控制的误差；通过反馈估算磁链幅值，消除低速时定子电阻的影响；将输出电压、电流闭环，以提高动态的精度和稳定度。
但控制电路环节较多，且没有引入转矩的调节，所以系统性能没有得到根本改善。
233 矢量控制（VC方式矢量控制变频调速的做法是将异步电动机在三相坐标系下的定子电流Ia、lb、Ic、通过三相—二相变换，等效成两相静止坐标系下的交流电流lallbl，再通过按转子磁场定向旋转变换，等效成同步旋转坐标系下的直流电流Im1 、It1 （lm1 相当于直流电动机的励磁电流；lt1 相当于与转矩成正比的电枢电流），然后模仿直流电动机的控制方法，求得直流电动机的控制量，经过相应的坐标反变换，实现对异步电动机的控制。
其实质是将交流电动机等效为直流电动机，分别对速度，磁场两个分量进行独立控制。
通过控制转子磁链，然后分解定子电流而获得转矩和磁场两个分量，经坐标变换，实现正交或解耦控制。
然而在实际应用中，由于转子磁链难以准确观测，系统特性受电动机参数的影响较大，且在等效直流电动机控制过程中所用矢量旋转变换较复杂，使得实际的控制效果难以达到理想分析的结果。
2.3.4 直接转矩控制（DTC方式直接转矩控制直接在定子坐标系下分析交流电动机的数学模型，控制电动机的磁链和转矩。
它不需要将交流电动机等效为直流电动机，因而省去了矢量旋转变换中的许多复杂计算；它不需要模仿直流电动机的控制，也不需要为解耦而简化交流电动机的数学模型。
2.3.5 矩阵式交—交控制方式由于矩阵式交—交变频省去了中间直流环节，从而省去了体积大、价格贵的电解电容。
它能实现功率因数为I，输入电流为正弦且能四象限运行，系统的功率密度大。
该技术目前虽尚未成熟，但仍吸引着众多的学者深入研究。
其实质不是间接的控制电流、磁链等量，而是把转矩直接作为被控制量来实现的。
具体方法是:控制定子磁链引入定子磁链观测器，实现无速度传感器方式；自动识别（ID）依靠精确的电机数学模型，对电机参数自动识别；算出实际值对应定子阻抗、互感、磁饱和因素、惯量等算出实际的转矩、定子磁链、转子速度进行实时控制；——实现Band Band控制按磁链和转矩的Band—Band控制产生PWM信号，对逆变器开关状态进行控制。
2.4欧姆龙CP1H勺特点及功能简介2.4.1 欧姆龙CP1H功能简介欧姆龙CP1H」、型高功能PLC，有如下特点：1. 基本性能处理速度：基本指令0.1卩s；特殊指令0.3卩s；I/O容量：最多7个扩展单元，开关量最大320点，模拟量最大37路程序容量：20K步；数据容量：32K字；机型类别：本体40点，24点输入，16点输出，继电器输出或晶体管输出可选；2. 特殊功能4轴脉冲输出：100kHz X2和30 kHz X2 （X型和X/型），最大1MHz（丫型）；4轴高速计数：单向100kHz或相位差50 kHz X4 （X型和X/型），最大1MHz（丫型）;内置模拟量：4输入，2输出（X/型）；3. 通信功能通信接口：最大2个串行通信口（RS-232A或RS-422/485任选）；本体附带一个US编程端口；通信功能：上位链接、无协议通信、NT链接（1:N ）、串行网关功能、串行PLC 链接功能、Modbus-RTU简易主站；4. 其他功能4-1模拟量输入手动设定；2位7段码发光二极管显示故障信息；支持欧姆龙中型机CJ1系列高功能模块（最大2块）;支持FB/ST 编程，可以利用欧姆龙的Smart FB 库，与CJ1/CS 係列程序统可以互换。