管道焊缝射线检测程序
压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
德信诚培训网压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB50235－1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
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射线RT 检测方案
射线RT 检测方案1.1.1 工作范围本方案适用于锅炉、汽机中低压项目管道对接焊口、钢结构型材对接焊缝、板材及板材对接焊缝和钢锻件的射线探伤检验。
1.1.2 焊缝表面准备焊缝表面应缓缓隆起到最高点，并平滑过度到母材表面。
外观应经施工方检查员检查合格，并在委托单上签字确认，焊缝内外两侧表面的焊道波纹及影响底片评定的不规则外观缺陷应打磨消除，焊缝两侧 50mm 内的飞溅、焊疤均应打磨干净。
1.1.3 检测时机焊接工作完成 24 小时，并经外观检查全部合格后。
1.1.4 检测仪器1.1.4.1 X 射线机XXQ2005 、XXQ2505定向机各 1 台，作为 RT 拍片作业时使用。
1.1.4.2 其他设备黑度计一台，应校准合格并在校验期内。
观片灯 1 台，最大亮度不小于 105cd/m2，保证能观察 4.0 黑度底片1.1.5 检测方法采用 X 射线机进行拍片，小径管（D≤100mm）采取源在外倾斜透照椭圆成像法或垂直透照重叠成像法；外直径 D＞100mm 的管子焊缝透照采用双壁单影法分段透照。
D：指管外径。
1.1.6 检测材料1.1.6.1 暗袋暗袋规格为 120×80mm ，150×80mm，300×80mm或 360×80mm。
1.1.6.2采用标记带预先把底片需要的标记插到标记带上，再将标记带固定到焊缝或胶片上。
标记固定到胶片上时，标记应先贴在铅皮上，再将铅皮固定到胶片上。
1.1.6.3 增感屏采用铅箔增感前后屏均为 0.1mm 厚，规格为120×80mm ，150×80mm 或 300×80mm，360×80mm1.1.6.4 胶片采用 TASMA型，工业射线透照专用胶片。
1.1.6.5 显、定影药采用与TASMA型相匹配的显、定形套药进行胶片的暗室处理。
1.1.6.6 磁钢采用拉环磁钢，用于固定防止背散射的铅背衬。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
管道焊缝射线检测程序
射线检测程序1检测程序1．1为使每一个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后依照检测量通知相应检测站当即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。
1.1.2依照儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并依照工程进展情形项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。
1.1.3各检测站按检测项目手下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。
1.1.4抵达现场检测前检测站应第一检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,不然能够拒绝检测。
1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。
无误，上报监理。
对底片上发觉的超标的外观缺点（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺点进行及时的分类和统计。
1.1.6各检测站天天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情形及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并按期检查各站工作，总结体会更正不足。
1.1.7检测站长天天将现场检测情形向检测项目领导汇报，项目领导依照全线检测情形统筹安排，对急、难、险、重工段采纳机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而阻碍组焊站的正常施工及业主统筹安排。
在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时刻范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。
检测人员在接到项目部委托书后，应付工件的结构、坡口形式、焊接方式及管壁厚度等进行了解，并查对项目部委托书与所透照工件是不是相符，查对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。
每张底片必需有初评、复审工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等缘故造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原那么，也不能因检测公司的缘故延误报送检测结果。
管道焊口射线拍片操作方法
管道焊口射线拍片操作方法
管道焊口射线拍片是一种常见的检测方法，以下是一般的操作方法：
1. 准备工作：检查射线设备和辐射源是否正常，并保证工作区域的安全。
2. 准备检测样品：确保管道焊口干净，并清除任何可能干扰检测结果的杂质。
3. 设置设备：根据需要选择正确的射线设备，并对其进行正确设置，如选择适当的管电流和电压，并调整曝光时间和曝光距离。
4. 设置防护措施：确保检测人员和其他工作人员都佩戴适当的防护设备，如铅衣、手套和护目镜，以防止辐射伤害。
5. 定位射线设备：将射线设备的射线源放置在焊口附近，并确保其与焊缝垂直。
6. 曝光射线：根据需要，选择适当的曝光时间，并确保射线源和检测区域保持静止。
7. 拍摄射线照片：使用胶片或数字成像设备拍摄射线照片，确保照片清晰并正确标识焊口区域。
8. 加工和评估照片：将照片送至专业人员进行加工和评估，以确定是否有任何
焊口缺陷或畸变。
9. 记录和报告结果：将检测结果记录下来，并撰写详细的报告，包括焊口信息、检测结果和建议维修措施。
总之，管道焊口射线拍片是一项技术要求高且安全意识要强的工作，操作人员必须具备专业知识和经验，并严格遵循操作规程和安全操作程序。
焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
管道焊缝测漏方法
管道焊缝测漏方法
管道焊缝测漏的常用方法包括压力试漏法和射线检测法。
压力试漏法是管道焊缝试漏的一种常用方法，适用于各种类型的管道，包括水管、气管和油管等。
其基本原理是通过在管道中施加一定压力，然后观察管道是否泄漏。
具体操作方法如下：
1. 将压力表和压力泵连接起来，然后将其与待测试的管道连接。
2. 打开压力泵开始给管道加压，注意加压应缓慢而持续，以便观察管道是否泄漏。
3. 等待一段时间后，观察管道是否有漏水、漏气或漏油等现象。
4. 如果发现管道有漏洞，则需要及时在焊缝处进行修补，直到管道通过测试为止。
射线检测法是一种无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验。
其优点在于检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。
射线检测法具有高自动化程度，操作简便，是大型钢管生产厂家的首选。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
管道焊口射线操作方法
管道焊口射线操作方法
管道焊口射线操作方法如下：
1. 准备工作：准备好焊接设备，包括焊接机、电极、电缆等。
同时，检查管道焊口的质量，包括焊接缺陷、毛刺等问题，确保焊接表面平整、洁净。
2. 准备焊接区域：将管道上的泥土、锈迹等物质清除干净，确保焊接区域无障碍。
3. 设置射线设备：放置射线设备，如γ射线机或X射线机，确保其与焊接区域保持适当的距离和角度。
4. 控制辐射：根据管道材质、壁厚等参数，设定合适的射线辐射量和时间，确保焊接区域得到充分的辐射。
5. 辐射检测：使用辐射测量仪器对辐射量进行测量，确保辐射量在安全范围内。
6. 检查焊缝：使用射线照射，观察焊缝的质量，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、孔洞等。
7. 记录检查结果：将焊缝的检查结果记录下来，包括焊缝的位置、辐射量、缺陷位置等信息，以备后续分析和处理。
8. 清理工作：将射线设备和测量仪器等清理干净，放置到适当的位置，并进行安全存放。
需要注意的是，在进行管道焊口射线操作时，必须遵守相关的安全规范和操作规程，确保人员和环境的安全。
同时，还需要具备相关的射线操作资质和培训，以
确保操作的准确性和有效性。
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射线检测程序1检测程序1．1为使每个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后根据检测量通知相应检测站立即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。
1.1.2根据儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并根据工程进展情况项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。
1.1.3各检测站按检测项目部下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。
1.1.4到达现场检测前检测站应首先检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,否则可以拒绝检测。
1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。
无误，上报监理。
对底片上发现的超标的外观缺陷（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺陷进行及时的分类和统计。
1.1.6各检测站每天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情况及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并定期检查各站工作，总结经验改正不足。
1.1.7检测站长每天将现场检测情况向检测项目经理汇报，项目经理根据全线检测情况统筹安排，对急、难、险、重工段采用机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而影响组焊站的正常施工及业主统筹安排。
1.2在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时间范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。
1.3检测人员在接到项目部委托书后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对项目部委托书与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。
1.4每张底片必须有初评、复审工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原则，也不能因检测公司的原因耽误报送检测结果。
1.5对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送项目部。
1.6对返修合格后重拍和扩拍的焊缝，检测单位在现场监理认可后，重新拍片。
2射线检测流程图b．各检测时间计划检测项目部在接收到施工单位项目部的焊口委托书后，保证在36小时内出具检测结果，特殊地段可根据监理单位或建设单位要求在接收施工单位的委托及监理的指定口后的20小时内出具检测报告。
2检测主要技术措施2.1人员2.1.1项目经理、技术负责人、技术质量员、检测站长、评片员、检测组组长、检测员均经锅炉压力容器无损检测考核委员会技能培训、考核取得专业资质。
技术负责人、检测站长取得国家技术监督局颁发的RT、UTⅡ级以上资质。
2.1.2技术人员、检测人员满足本工程检测需要的技能，由公司统一组织鉴定，重点为检测标准的正确使用，管道爬行器中心透照技术、X射线单壁单影，数字式超声波检测技术，并通过项目部组织的鉴定后方可上岗工作。
2.1.3检测站长、机组长均取得RT、UT两项以上II级资质。
2.2材料验证技术措施2.2.1每盒胶片开盒后，剪取100mm，冲洗后测定本底灰雾度，符合标准规定（D0≤0.3）允许使用,否则封装,标识不合格品隔离。
2.2.2显、定影液严格按说明书规定配制，使用纯净水稀释，检查是否存在混浊物、沉淀等。
2.2.3复核定位尺刻度范围是否准确，测量误差应在±1mm以内。
2.2.4肉眼检查增感屏有无鼓泡、划伤、开胶、污染等，检查暗袋有无裂缝，端口是否粘贴牢固等。
肉眼检查象质计是否存在变形，沟槽对比块孔、槽有无堵塞现象。
2.3设备鉴定对X射线机、超声波探伤仪、黑度计、剂量报警仪、剂量块等计量器具，送法定部门检定，保证合格使用。
且在有效期以内,以确保仪器设备的使用性能。
2.4工艺审核2.4.1根据招标文件中规定的相关标准及工程技术要求，编制无损检测工艺方案及检测作业指导书，并在检测前组织检测站的检测人员进行技术交底。
2.4.2各检测站在检测前，应依据无损检测工艺方案的相关要求，根据使用的仪器、设备情况编制相应的检测工艺卡，对选择的工艺参数进行实验。
并送交检测项目部审核。
2.4.3检测项目部随时深入检测现场检查各检测站的检测工艺执行情况及底片评定质量。
2.5工作环境要求2.5.1评片室内应配备抽湿机，以保证评片室内的湿度符合要求，2.5.2在风天检测时，为防止所贴胶片暗袋移动，应增加固定磁夹的数量。
3焊缝表面要求3．1焊缝及其边缘50mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对于可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。
如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理处理后再进行拍片工序。
3．2焊道及其热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。
4布片规定4．1 X 射线双壁单影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×360（240、180）mm 胶片，分多次透照，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm ，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。
每张底片的标记如下图：工程编号 像质计 底片编号 焊口号 施工单位 焊接方式搭接标记 壁厚 日期 搭接标记4．2 X 射线双壁双影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×180mm 胶片，分多次透照，每张底片的标记如下图：4．3 RT 人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。
4．4管道焊缝射线检测均应按100%检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm 以内。
4. 5为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。
所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。
4．3 X 射线单壁单影法透照示意图布片如下图所示。
选用80×360（240、180）mm 胶片，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm ，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。
每张底片的标记如下图：底片编号 像质计 工程编号 桩号 焊口号 施工单位 焊接方式搭接标记 壁厚 日期 搭接标记5曝光量的选择5．1管道爬行器拍片曝光量的选择应现场进行试拍，选择合适的曝光时间。
5．2 X 射线双壁单影法透照时曝光时间根据拍片管件的透照厚度进行曝光量的修正。
6透照准备6．1散射线防护：6．1．1透照场内若存在固体物件，它会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而越加强烈，当工件置于地面，应用铅皮进行屏蔽。
6．1．2为有效防止背散射，应在暗袋背面放置一块厚1～2mm的铅字“B”，以检验胶片受到背散射的程度。
6．2检测设备与材料铅箔增感屏表面应无划伤、无污染、无折痕、要平滑、清洁；胶片采用AGFA T7型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计选用：双壁单影R10系列Ⅱ（Fe6-12）、Ⅲ（Fe10-16）型，双壁双影用小管专用等径象质计。
6．3透照厚度和像质指数：焊缝的母材厚度和透照厚度注：T 为母材厚度像质计灵敏度值7分段透照的次数及双壁单影一次透照长度的确定7．1 每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L 3，通常一次透照长度L 3除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K 小于或等于1.1的要求。
但下述情况除外： 7．1．1外径D 小于或等于89mm 钢管对接焊缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm ，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm ～10mm 为宜，最大间距不超过15mm 。
透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。
7．1．2对于公称直径小于250mm 的管道环缝双壁单影透照时，K 值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求：A ．当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm 时，可分为不少于三段透照，互成120°。
B ．当射线源在钢管外表面的距离大于15mm 时，可分为不少于四段透照，互成90°。
7．2 双壁单影的一次透照长度按公式计算后得出。
ND L π=38贴片、屏蔽8．1用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而损坏）。
8．2应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。
8．3当背散射比较严重时应在暗袋背面衬以3mm厚的铅皮以阻挡散射线。
8．4为检测背散射和无用射线的辐射，应在每个暗袋后背贴附“B”字的铅标记，该标记影象不得叠加在焊缝影象上，并离焊缝边缘5mm以上。
9拍片操作9．1检查射线机操作箱及其电缆线与电源线，避免在拍片过程中不能正常工作。
9．2检查发电机机油，和燃烧油料是否充足、空气滤清器是否干净，避免拍片过程中不正常熄火。
9．3 检测所编铅字焊口号等是否与指令单相符。
10安全、防护10．1射线操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。
10．2操作人员使用X源射线机时应佩带个人剂量仪、射线报警器、警示标识等，确保人身安全。
10．3由于X射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时应尽量避免X射线对身体的直射，操作人员可利用时间、距离、屏蔽的方法进行防护。
10．4 X射线机操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应应及时停止X射线机的操作。
11 关键程序控制点的技术措施为了保证站场无损检测质量得到有效控制,针对关键和重要检测过程设置质量控制部位、质量控制点，并制定相应的质量控制对策，详见质量要素控制对策表：质量要素控制对策表12 站场的无损检测措施12.1 在进行站场无损检测时及时与施工安装单位联系，抢午间、晚间的时间以最快的速度出具检测结果，以便将大多数缺陷在地面预制阶段返修复探完。
以防止高空作业给检测带来施工难度。
12.2保证架空管线的正常检测，配备小径管专用固定器，以便射线机悬空作业。
检测前每台射线机均应制作曝光曲线，以作为选择曝光参数的依据。
12.3 在检测不同规格的管道对接焊缝时，为保证底片黑度达到标准要求，必须对不同规格的管道焊缝预先测试曝光参数，以制定不同规格的管道的相应无损检测工艺卡。