关于油井腐蚀及加药效果的探讨
油井腐蚀结垢机理及治理措施浅析
1 腐蚀类型及成因1.1 腐蚀类型及腐蚀现状腐蚀的对象主要是油田开发过程中的金属设备，包括油井的井筒、油管和油杆等。
腐蚀可以分为物理腐蚀和化学腐蚀两种类型。
物理腐蚀一般是指金属物质在高温条件下发生熔化或者溶解，导致设备的损坏。
化学腐蚀是金属物质与某些酸性溶液接触并发生一些列化学反应，造成金属表面性质的改变。
物理腐蚀发生的情况较少，一般来说，油井的腐蚀主要是由化学腐蚀作用造成的。
随着开发开采的不断进行，井下设备，例如油井的油管、油杆和井筒都会遭受不同程度的腐蚀，导致其出现穿孔和断裂的情况。
以大港油田采油三厂专采作业区为例，发现泵杆接箍偏磨腐蚀断裂，通过捞杆发现，接箍处出现断裂，并且泵杆有腐蚀、偏磨的现象。
官912井在第120根以下泵杆全部出现腐蚀结垢碳化现象。
1.2 腐蚀成因机理及控制因素在油田开发开采过程中，造成油井腐蚀的原因复杂。
有井筒、油管等自身材质的因素，还有周围环境的因素。
本次研究，主要讨论周围环境对油井的腐蚀。
首先，在开发过程中，会产生一些酸性气体，例如二氧化碳和硫化氢，这类气体与地下水接触，可以形成具有强腐蚀性的酸性溶液，与油井的金属材质接触，造成油井的化学腐蚀。
其次，高矿化度的地层水会对油井造成不同程度的腐蚀。
高矿化度地层水中含有大量的氯离子，氯离子具有很强的穿透能力，可以破坏金属保护膜，造成金属的腐蚀。
研究表明，矿物度越高，腐蚀的速率越快，腐蚀的程度越大。
2 腐蚀治理措施2.1 腐蚀治理措施类型在地下水溶液长期接触的过程中，油井的金属设备易遭受腐蚀，在金属材质的表面涂非金属保护层，可以有效隔离金属和周围酸性腐蚀溶液环境，进而达到防腐蚀的作用。
耐腐蚀的非金属物质，例如油漆、沥青和一些高分子材料如塑料、橡胶等，都可以作为较好的保护屏障。
金属材质的耐腐蚀性有差异，但是受经济和技术等因素的制约，油井的设备不可能全部采用耐腐蚀材质的金属，因此，可以将耐腐蚀的金属材质，例如某些合金材料，覆盖于油管的表面。
油井井口密闭加药装置的研究与应用
油井井口密闭加药装置的研究与应用油井井口密闭加药装置是一种用于油井生产过程中的关键设备，它能够对油井井口进行密闭加药处理，保证油井生产的安全和高效。
本文将对油井井口密闭加药装置的研究与应用进行详细探讨，包括其结构原理、技术特点、应用范围以及未来发展方向等方面。
一、油井井口密闭加药装置的结构原理油井井口密闭加药装置主要由密闭装置、加药泵、控制系统等部分组成。
密闭装置通常采用特制的密闭盖和密闭阀门，能够完全密封油井井口，防止油气外泄。
加药泵则负责向油井井口注入化学药剂，以完成对油井的加药处理。
控制系统则对加药装置进行智能化控制，可以根据井口情况进行自动化操作，保证加药的准确性和安全性。
1. 高效性：油井井口密闭加药装置能够实现对油井井口的全面密闭和加药处理，提高了油井生产的效率和质量。
2. 安全性：密闭装置和控制系统能够确保油井在加药过程中不会发生泄漏或其他安全事故，保障了生产人员和设备的安全。
3. 灵活性：加药泵和控制系统能够根据油井不同的工况和需求进行调整，实现精准的加药处理，满足不同场景下的需求。
4. 环保性：加药装置能够精准地向油井注入化学药剂，最大限度减少了化学药剂的浪费，降低了对环境的影响。
5. 可靠性：加药装置采用了先进的技术和材料，能够在恶劣的油田工作环境下保持稳定可靠的运行，确保了油井生产的连续性。
油井井口密闭加药装置适用于各类油井生产过程中，可以用于油井的初次投产、常规生产、提高采收率、增产措施、停井保护、抢修处理等各个环节。
尤其在高硫、高含油、高含盐等特殊油田开发中，油井井口密闭加药装置能够发挥其独特的优势，对油井进行精准的加药处理，提高油井生产的效率和质量。
随着油井开采技术的不断进步，油井井口密闭加药装置也需要不断地进行创新和改进。
未来，油井井口密闭加药装置将更加注重智能化、自动化和数字化技术的应用，提高设备的智能化水平和作业的自动化程度，以适应油田开采的高效、安全和环保需求。
油井的腐蚀原因与防护措施研究
油井的腐蚀原因与防护措施研究摘要：随着油田的持续开发，油井综合含水逐年上升，目前采油厂处于高含水开发生产阶段，综合含水达到94.3％。
由于后期含水上升，同时受高矿化度、管杆材质等综合因素影响，油井腐蚀现象日趋严重。
油井腐蚀是指井下金属设备与产出液直接接触形成腐蚀电池而产生的腐蚀现象，能够造成管漏、杆断、泵漏而躺井。
随着油管配套的完善，井筒腐蚀问题逐步向抽油杆与抽油泵上转移，其中腐蚀杆断的井数和比例都逐年升高。
油井腐蚀现象是多因素交互作用下的结果，因此，对其形成的原因、腐蚀的程度及防腐的措施进行全方位的把控相当困难。
因此加强油井的腐蚀原因与防护措施研究至关重要。
关键词：油井；腐蚀；机理分析；防腐措施1油井腐蚀研究现状腐蚀是材料与环境反应引起的材料破坏与变质，它存在于各行各业，引起经济损失也是引人注目的。
腐蚀是造成石油工业中金属设备的主要原因之一，它加剧了设备及管道的损坏和人员伤亡，造成了石油生产中停工、停产和跑、冒、滴、漏等事故；并且污染环境，损害人民健康；导致产品流失，增加了石油产品的成本，有的已影响正常的石油生产。
我国很早便开始着手对油气田井下油管的腐蚀展开研究，主要包括腐蚀的环境、影响因素及防腐措施等几个方面。
王明辉等人通过室内实验，针对某油井中的套管在H2S与CO2共存条件下的腐蚀情况开展了研究，精确评估了管材的使用寿命。
贺海军等人结合灰色关联法，对油井套管开展了防腐模拟评价室内实验，通过定量分析管材的安全服役寿命对其进行了优选。
赵健等人提出了深层油井管材阴极保护计算公式，通过计算和推导得出，在一定的误差范围内，这种计算方法能够为深层油井管材保护提供可靠的数据，具有一定的实用性和可靠性。
当前，我国对不同储层物性油田的腐蚀问题进行了大量的研究，在防腐技术方面已相当成熟，当然，这只是油井防腐万里长征的第一步，要想真正意义上把油井防腐工作搞扎实，必须对其腐蚀的影响因素、腐蚀环境、形成原因及腐蚀监控等相关工艺技术进行更深人的分析和研究。
腐蚀监测技术在油井生产中的运用与完善
腐蚀监测技术在油井生产中的运用与完善随着石油工业的不断发展，油井生产作为石油开采的重要部分，被广泛应用于石油开采领域。
油井在使用过程中会受到各种环境因素的影响，其中腐蚀是油井设备和管道长期暴露于恶劣环境中的主要问题之一。
针对油井生产中的腐蚀问题，腐蚀监测技术的运用和完善显得尤为重要。
在油井生产过程中，腐蚀问题不容忽视。
一方面，由于油井设备和管道长期暴露于恶劣的高温、高压、高含硫等环境中，容易发生腐蚀；腐蚀问题一旦发生，不仅会降低设备和管道的使用寿命，还会造成泄漏、事故等严重后果。
及时监测和有效预防腐蚀问题，对于保障油井生产安全和设备寿命至关重要。
腐蚀监测技术作为解决腐蚀问题的有效手段，被广泛应用于油井生产中。
目前，传统的腐蚀监测技术主要包括电化学腐蚀监测、超声波腐蚀监测、红外热像仪监测等。
这些传统技术能够对设备和管道进行腐蚀状况的监测，但也存在一些局限性，例如监测精度不高、监测周期较长、监测范围有限等问题。
为了更好地解决油井生产中的腐蚀问题，需要进一步完善腐蚀监测技术。
可以结合物联网技术和大数据分析，开发智能化腐蚀监测设备，实现对油井设备和管道的实时监测和预警。
可以引入先进的无损检测技术，提高腐蚀监测的精度和效率。
还可以加强对腐蚀监测技术人才的培养和引进，推动腐蚀监测技术的创新和发展。
在油井生产中，腐蚀监测技术的完善不仅可以提高设备和管道的使用寿命，降低维护成本，还可以保障油井生产的安全和稳定。
必须重视腐蚀监测技术在油井生产中的运用和完善，不断加强技术研发和装备更新，提高腐蚀监测技术的水平和能力。
腐蚀监测技术的不断完善，离不开各方面的共同努力。
一方面，需要加强政府监管，制定相关法律法规，推动腐蚀监测技术的应用和推广。
需要加强企业自身的技术创新和研发投入，不断提高腐蚀监测技术的水平和能力。
还需要加强相关领域的技术交流与合作，借鉴国内外腐蚀监测技术的先进经验和做法，推动我国腐蚀监测技术的不断进步。
可以预见，随着腐蚀监测技术的不断完善和应用，油井生产中的腐蚀问题将得到有效解决，设备和管道的安全稳定运行将得到保障。
油井井口密闭加药装置的研究与应用
油井井口密闭加药装置的研究与应用一、引言随着石油工业的发展和技术的进步，油井的开采方式也在不断更新换代。
油井开采不仅仅是一项单纯的开采工作，更是一项充满挑战和风险的工程。
在油井开采中，为了保证井口的安全和产量的稳定，密闭加药装置成为了不可或缺的装备。
本文将对油井井口密闭加药装置进行研究，并探讨其在油井开采中的应用。
二、油井井口密闭加药装置的现状油井井口密闭加药装置是指在油井井口处安装的一种装置，用于对井口密封，以防止油气泄漏和污染地下水。
密闭加药装置也可以对油井进行加药处理，以保持油井的产量和稳定性。
油井井口密闭加药装置主要由密闭设备、加药设备和监测设备组成。
密闭设备包括密闭阀门、密闭管道等，用于实现井口的密闭。
加药设备包括加药泵、加药罐等，用于对井口进行加药处理。
监测设备包括压力传感器、温度传感器等，用于监测井口的工作状态。
1. 密闭设备的研究密闭设备是油井井口密闭加药装置的核心部件，其性能直接影响着油井的安全和稳定。
目前，国内外研究人员对密闭设备进行了大量的研究工作，涉及材料、结构、密封性能等方面。
在材料方面，研究人员探索了新型耐高温、耐高压、耐腐蚀的材料，以提高密闭设备的工作寿命和稳定性；在结构方面，研究人员设计了不同类型的密闭阀门、密闭管道等，以适应不同的油井开采环境和工况；在密封性能方面，研究人员通过模拟实验和数值计算等手段，优化了密闭设备的密封结构和密封材料，提高了其密封性能和可靠性。
在油井开采中，加药处理是保证油井产量和稳定的重要工艺之一。
加药设备的研究也备受重视。
研究人员对加药泵、加药罐等设备进行了优化设计，以提高加药的精度和稳定性。
在加药泵方面，研究人员优化了泵的结构和控制系统，实现了对加药量的精确控制；在加药罐方面，研究人员设计了新型的加药罐，以满足不同种类加药剂的存储和加注需求。
监测设备是保证油井井口密闭加药装置正常工作的关键。
研究人员对监测设备进行了技术革新，实现了对井口工作状态的实时监测和数据采集。
油井酸化用酸液及添加剂的研究
石油工程化 工 设 计 通 讯Petroleum EngineeringChemical Engineering Design Communications·39·第43卷第11期2017年11月1 油井酸化的发展在油田开发过程中，油井的长期生产和注水势必会受到外部和内部各种因素的影响，堵塞问题是造成采油能力下降或注水困难的主要原因，它既增加了开发成本，又不同程度地阻碍了油井的采出程度和采出速度。
国内外石油工作者已经提出了多种改善油气储层性能、提高油气产量的方法，酸化是其中应用最广泛的。
酸化解堵是通过酸液在地层孔隙的晶间、孔穴及微裂缝中的流动和反应，来溶解井眼附近地层在钻井、完井、修井及注水、增注等过程中产生的胶结物、钙镁垢、泥质、砂粒、黏土、聚合物及其团块和各种有机质堵塞物，解除其对地层渗透率的伤害，疏通流体的渗透通道，从而恢复和提高油井的产能，是油井有效的增产、增注措施。
随着该项工艺技术的不断发展，解堵液的研制及其添加剂的应用也进行了不断的完善。
2 酸液的研究及应用情况2.1 土酸类以盐酸、氢氟酸为主剂，附以添加剂配制而成。
盐酸能溶解钙、铁等无机垢，用于处理碳酸岩质；氢氟酸能溶解硅质矿物，解除黏土矿物，用于处理含泥质成分较高的砂岩油层。
该产品体系可以溶解无机垢，溶蚀率高，破碎率低，解除黏土矿物，扩大地层孔隙。
适用于大庆油田基础井及加密油水井因无机堵塞，机械杂质和泥浆污染，油气层中硅质矿物，钻井液及已膨胀的黏土矿物堵塞等造成的地层伤害。
2.2 复合酸类主要以盐酸、氢氟酸、有机酸等原料配制而成。
其中有机酸与无机堵塞物反应速率缓慢，有效期长，腐蚀性小，能酸化较深远的地层；同时能把钙镁等阳离子螯合起来，有效地防止二次污染的产生。
该产品体系在土酸类产品作用基础上能够有效提高酸液的穿透距离，加大酸化半径，增加酸化疏通效果。
抑制酸渣微粒沉淀的产生，减少有机残渣对储层的伤害，保护地层。
该类产品在土酸类产品适用性基础上，更适用于大庆油田基础井及加密油水井因无机物、泥浆、机械杂质污染、油气层中硅质矿物，钻井液以及已膨胀的黏土矿物等产生的远井地带的地层堵塞。
苏北油田采出液系统的腐蚀行为和缓蚀剂的研究（可编辑）
:.硕士学位论文摘要随着油田开发的推进,腐蚀逐渐变成为影响油田正常生产的重要因素。
现阶段我国中东部油田都处于开采的后期,油田进入了高采出比、高含水阶段,油田的油水分离难度加大,原油变稠、变重,含水、含盐增加,硫含量、酸值升高, 增加了原油的腐蚀性,输油管道腐蚀及防护也越来越受到重视。
据报道,很多油田的输送管道仅仅使用.年就因腐蚀穿孔破坏而必须更换。
这大大的降低了设备的使用寿命,增加了设备的运行费用,严重地影响了生产的正常进行,对企业造成了重大的经济损失。
因此研究采出液系统腐蚀行为,弄清其腐蚀因素及腐蚀参数同时找出相应对策对维持油田原油开采生产的正常进行,提高企业的经济效益具有重要的意义。
本文首先通过查阅资料和现场调查清楚的了解了苏北油田采出液系统的腐蚀现状,在此基础上运用旋转挂片法和电化学方法分析腐蚀相关影响因素和金属腐蚀的理论探讨,主要包括金属腐蚀的电化学理论、均匀腐蚀和局部腐蚀以及不同因素的腐蚀机理等。
通过对苏北油用阂桥地区的石油管道腐蚀进行调研,用法分析了腐蚀挂片表面沉积物的元素组成,运用动电位扫描极化曲线和滞后环实验等电化学方法结合对实验室和现场垢样的和】的形貌和组成分析,研究了闵桥地区具有一定代表性的塔井、闵井、闵井采出液水相中的腐蚀机理,筛选出适合该地区的缓蚀剂并研究其缓蚀机理。
研究结果表明在采出液模拟水中几种离子对碳钢腐蚀的影响顺序为:.,.对腐蚀的影响最大。
在本实验条件下,随着‘、‘浓度的增大碳钢的腐蚀速度变大。
但对‘而言含量随着’浓度的增大碳钢的腐蚀速度先变大后减小,其对点蚀影响很大,在无的时候,该体系有严重点蚀倾向。
在较小的时候,腐蚀速率没有明显的变化,但当¨达到时腐蚀速率迅速降低。
在℃之前,腐蚀速度随温度升高而加快。
用法分析挂片表面的元素组成,运用恒电位扫描极化曲线和滞后环实验等电化学方法结合对实验室和现场垢样的和的形貌和组成分析,研究了钢在油井采出液中的腐蚀机理,结果表明塔井、阂井、阂井采出液引起腐蚀穿孔的原因是垢下腐蚀而不是点蚀。
油井腐蚀及自重力加药泵的研制与应用
油井腐蚀及自重力加药泵的研制与应用油井腐蚀及自重力加药泵的研制与应用摘要：马厂油田区域构造位于东濮凹陷中央隆起带南部唐庄-马厂构造亚带的南端，现已进入高含水开发后期（综合含水94.7%），随着含水的升高必然伴随着高腐蚀，目前马厂油田开井96口，腐蚀严重井高达2/3，定期加药对腐蚀极严重的井已不能很好的起到延缓、控制腐蚀的效果，如何在油管内外壁上形成一层长期有效的防腐蚀预膜，是马厂高腐蚀井急需解决的一个难题。
为此马厂油田2012年开始对高腐蚀井应用井口点滴连续加药泵，但是该加药泵露天放置，极易损坏和破坏，且冬天药品易结冰无法正常使用，使用效果不佳。
为此马厂油田应用了自重力加药泵加防腐剂。
关键词：自重力加药泵腐蚀高含水一、马厂油井腐蚀现状随着油田的不断开发和利用，综合含水率不断上升，目前马厂油田综合含水已高达94.7%，产出液大多为游离水，油井在严重腐蚀的环境条件下生产，井下工具、油管、抽油杆、套管等都存在不同程度的腐蚀，有的腐蚀还相当严重，直接影响油田的正常生产。
油井腐蚀已是制约油田生产开发的一个重要因素。
因此，如何依靠新工艺技术遏制腐蚀，最大限度的减少和避免因腐蚀造成的各项经济损失，是油田防腐蚀工作面临的重要课题。
油井腐蚀主要表现为：油管本体穿孔、丝扣腐蚀、抽油杆与油管偏磨腐蚀等。
且存在下部腐蚀明显强于上部腐蚀的特点和规律，这是由于油井腐蚀主要受CO2腐蚀控制的原因。
管内腐蚀率约为油套环形空间的5-10倍。
1.油井套管内腐蚀因素及程度油井套损基本发生在盐膏层及射孔段。
归结原因，油井动液面一般在1000m左右，上介质为气相，造成腐蚀小，动液面以下存在CO2、H2S等气体，介质中矿化度较高，且存在SRB 细菌，综合影响下造成腐蚀，油井产出液的PH值一般为5.5-6.0，介质偏酸性，CO2含量为200-400mg/L，H2S含量0.2-25 mg/L，Fe2+含量20-60 mg/L，各别区块高达200 mg/L左右，HCO3-含量为200-600 mg/L，矿化度（8-20）×104 mg/L（Cl-含量为（3-8）×104 mg/L），含有SRB细菌，一般在102-103个/mL，高的达104个/mL，大部分油井井深在2500m左右，温度高达70-80℃.油井产出液含水率高，部分油井含水达到95%-98%。
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关于油井腐蚀及加药效果的探讨
[摘要]随着油田进一步开发，我们胜利采油厂的油井产出液含水明显上升，油井的抽油杆和油管腐蚀现象日趋严重。
本文从理论及缓蚀机理分析了加药的必要性及如何合理使用缓蚀剂，并对胜利油田实际加药情况进行分析，目的是为改善加药效果，治理腐蚀和提高油田经济效益提供参考。
[关键词]缓蚀剂缓蚀机理腐蚀速率可溶性无机盐金属管线腐蚀穿孔
中图分类号：te115 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）20-034-01
1 腐蚀现象分析
1.1 穿孔
水中含有的大量co2、h2s及可溶性无机盐，容易和金属发生反应，导致管线腐蚀穿孔。
（1）co2的影响：
产出液中co2和水结合生成碳酸，碳酸在水中存在如下反应和电离平衡：在油井内高温高压条件下，电离向右移动，h浓度进一步增大，ph值进一步降低，co2腐蚀作用进一步增强。
（2）溶解盐的影响
油井产出液中溶解盐较多的是钠离子、钾离子、镁离子、氯离子、硫酸根离子等这些金属和非金属离子的存在，增大水的导电性；另外，抽油杆和油管在制造过程中为了增大它们的刚度等参数，需加
入碳等少量的其他微量元素，在产出液中，就会形成以这些元素所在部位为正极，铁为负极的原电池。
这些比较活跃的离子的存在，增加了产出液的导电性，使金属腐蚀过程中的原电池效应增加，发生如下反应：fe一2e—— fe。
（3）h2s的影响和co2一样起到弱酸的作用，h2s在水中的电离平衡，吸附在金属表面的络合物，使铁原子与硫原子牢固结合，导致金属原子结合减弱，从而使金属原子容易电离。
1.2 杆断
根据上述反应可知，h。
s被还原，其中fe与h。
s发生如下反应：fe+h2s——fes +h2十
一般情况下，当腐蚀反应中形成氢原子时，原子氢会彼此结合，在金属表面形成氢分子，而硫化物离子对这种反应起到副催化剂作用，阻碍分子氢的形成，这些氢原子就会在主力区内渗透到抽油杆的表层内。
因为抽油杆在上下运动过程中，受力平衡区部位被拉长，金属原子之间的结合力减弱，一旦原子氢渗透到抽油杆里，就不再与硫化物沉积物结合，而是原子氢的原子彼此结合形成分子氢。
这种抽油杆内部的分子氢可互相结合，生成分子氢饼，能产生巨大的斥力，在拉力的协和作用下，造成杆断，由于h。
s的存在，造成典型的腐蚀，卫95块和305块就属于这一类。
如果反应生成的沉积在抽油杆表面形成致密晶格，也会起到缓蚀作用，如果形成的晶格不致密，一旦被破坏，腐蚀程度会更严重。
2 加药措施分析
2.1 缓蚀剂为什么能起到缓蚀作用水溶性缓蚀剂有一种是由长碳链酸与胺化合，所得产物与亚硫酸、硫脲等在一定条件下反应，生成的物质即缓蚀剂，它是褐色有刺激性气味的液体，与水形成透明溶液。
这种物质具有极性原子，其上的共用电子对与金属铁及铁离子发生吸附作用，对于其他有极性的固体，也会发生类似的作用.在金属表面形成一种膜，阻止金属和水中的二氧化碳、硫化氢及无机盐等腐蚀介质的接触，起到了防腐的作用。
形成的膜越牢固，缓蚀率越高。
缓蚀剂效果用缓蚀率来评价，实验室中，缓蚀率实验选定缓蚀剂浓度为100ppm
2.2 选用缓蚀剂注意问题
2.2.1 缓蚀剂质量
从缓蚀剂的制作过程可看出，生成缓蚀剂的步骤如下：
第一步是实验室中，缓蚀率实验选定缓蚀剂浓度为100ppm 。
2.2 选用缓蚀剂注意问题
2.2.1 缓蚀剂质量
从缓蚀剂的制作过程可看出，如果按1：2摩尔配比可生成九种产物。
还可以按1：3，1：4，1：5等摩尔配比反应生成产物几十种，它们都有缓蚀性能。
就按1：2摩尔比反应来说，这个有机化工反应，是以水为催化剂并保持其数量不变的情况下，温度保持在80—100℃，加热3个小时。
影响产物质量的因素主要有两方面：首先是原产品质量及设备原因，例，如果冷凝设备好，水不会因受热挥发而减少，从而保证产品质量。
其次是人为因素，经验表明，
加热三个小时过程中，温度保持在98— 100℃所得产品质量最好，如果不是工作特别认真的人，很难把温度控制好，产品质量也达不到最高。
而给我们的宏观印象缓蚀剂应该是化学成分单一的物质，实际上所得产物具体是上述九种物质中的哪一种，目前还不能断定，有可能是其中的一种，有可能是其中的几种，也有可能九种都有。
即使同一个人相同条件下2次做的产品，化学成分也不会完全相同，质量也有些差别。
这九种物质看结构相差不多，性质也应该相似。
对于我们来说，通过做实验来改变加药制度，缓蚀剂的质量问题无疑是很重要的。
2.2.2 使用条件对缓蚀率的影响同一种缓蚀剂对不同种油管，在相同的温度及腐蚀条件下，缓蚀率不同。
如，缓蚀剂a对n80钢缓蚀率为72 9/5，而对a3钢缓蚀率为86 9/6，在实际使用过程中，我们如果根据管杆材料来选择药，缓蚀效果可进一步提高。
2.2.3 有的缓蚀剂缓蚀率特别高，但容易在管道上出现点蚀坑蚀情况，这就是我们平常说的穿孔。
如果使用这种缓蚀剂，会给我们工作带来不必要的麻烦。
2.3 缓蚀剂在井筒中如何运动，缓蚀剂溶于水形成均一溶液 .
2.3.1 当停井或作业预膜防腐时，缓蚀剂和水一起沉降到油管的下部，下沉过程中在管壁形成膜。
2.3.2 油井开抽时，缓蚀剂随着流动的液体一起运动，在管壁形成膜。
由于缓蚀剂和有极性的金属相互吸引形成膜，在膜上就不会再形成膜。
也就是说，药量达到一定程度，再加药就不会起作用了。
那这个浓度到底有多大呢？一般来说，如果一口井一小时产一吨液量，缓蚀剂浓度最低是100ppm，最高是150ppm，即加0.1—0.15kg 药。
如图所示。
理想条件下，加一次药成膜后
就不用再加药了。
而实际上是经常加药。
缓蚀速率（mm/a）加药量（ppm）实际流体沿壁面流动时，可在流体中划出两个区域，一为壁面速度变化比较快的区域称边界层。
另一为离壁面较远速度基本上不变的区域。
管内与壁面很靠近的流体速度小，有利于药在管壁上形成膜。
水平管内液体基本上稳定流动，但若流体所经过的管道有弯曲，流体饶过物体运动突然扩大或缩小，例如通过筛管，可形成湍流，对管壁有巨大的冲击力，把管壁上的药膜冲掉，这部分管壁就被腐蚀生成铁盐。
如果腐蚀不严重，再加的药就会和铁离子相互作用形成膜；如果腐蚀过于严重，也就是失去了药在管杆上成膜的条件，管杆就越腐蚀越严重，最后穿孔或杆断。
所以，如果我们保持井底药液浓度最低为100ppm，缓蚀效果有可能达到最好。
平时加药过程中，我们配加大量的水，理论上需水量为把药完全溶解的最小量即可。
胜利油田的加药制度从长周期大剂量加药到短周期小剂量加药，再到点滴加药，逐步符合理论上的加药浓度，通过对产出液含铁监测，也可得出同样结论。
胜利油田的治理腐蚀经验证明了此结论的正确性。
3 结论
（1）油井腐蚀是导致油井管漏、杆断的一个重要原因，严重影响油水井免修期，和油田的生产成本，合理加药对治理腐蚀效果显
著，经济效益显著。
（2）点滴加药制度使井底药液保持一定浓度，理论上优于周期加药，但仍有待进一步提高。
（3）针对不同区块，不同产量的油井，应该采用不同的加药量，要求我们在现场实践过程中认真总结，精细分析，区别对待。
（4）我们在加药过程中，针对不同的油井，应当有不同的加药周期，加水量也应有所不同。
参考文献：
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